某10000m3矩形钢筋混凝土工业水池施工方案

L工程概况及工程量

1.1工程概况

本工程在厂区建一个H)0()0m3矩形钢筋混凝土工业废水池，工业废水池选自《矩形钢筋

混凝土蓄水池》05s804图集。

2.作业程序、方案

2.1作业程序

控制网测设

场地平整

清理基槽

I合格

2.2施工方案

2.2.1定位放线及土方工程

2.2.1.1根据就近的厂区测量控制点采用全站仪定位水池的主轴线，然后利用钢尺放出各轴轴

线及基础边线，轴线放完经过四级验收合格后，方可进行下一步施工。

2.2.1.2本工程基坑采用2台反铲挖掘机进行大开挖，人工配合施工，用7辆自卸汽车运土。

方开挖时由一侧逐次进行。在开挖前将基坑开挖的上口线和下口线用白灰撒出，水池工作面取

0.5m宽并按照1：0.5放坡，在基坑侧面留设马道，马道直接与施工道路相连，作为材料运输

通道；机械开挖时开挖至基底设计标高之上100mm、其余的由人工用风镐清除。技术人员随时

测量基底标高，控制好挖深，严禁超挖。人工配合机械随挖随清理、修坡，清理出来的土及时

运走，不能堆在坑内，保证坑内的整洁。要求施工人员开挖时保证基坑四周见楞见角，坑底平

整。基坑开挖好后要及时进行验槽，基坑成型后在其外侧用红白杆搭设通长的防护栏杆。

2.2.1.3水池满水试验(充水分三次，每次冲水1/3设计水深，每次冲水结束稳定2d,观察和

测定渗漏因素，24小时渗漏率应小于2L/(m2,d),根据观察到的渗漏，视具体情况修补。)合

格后方可对周围进行回填。回填前应作好高程控制，在水池侧画出标高线控制标高。基坑内清

理干净，不可存有杂质。回填土应分层回填，回填分层厚度虚填不得大于300mm,回填材料由自

卸汽车运至基坑边，人工配合机械推入基坑并摊平，然后用蛙夯机夯实，夯实后的回填土的压

实系数20.94,并采用环刀测试，当满足设计要求密实度后再回填下一层。回填时控制回填速

度，做到边回填、边夯实、边检验。

2.2.2脚手架施工方案

2.2.2.1脚手架搭设前人工对进行场地平整、杂物清理干净后，沿池壁外侧搭设双排脚手架、

池壁内搭设满堂红脚手架。双排脚手架高度6nb立管纵向间距为1500mm,横向间距为1200mm,

大横管间距1500n叫小横管步距为1500mmo满堂红脚手架高度4m,立管纵向间距为1200mm,

横向间距为1200mm,大横管间距1500mm,小横管步距为1200mmo

脚手架搭设要求及顺序：首先必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查.禁止使用规格

和质量不合格杆配件。按脚手架布置图放线、铺木脚手板、设置底部垫铁或标定立杆位置。脚

手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行。

按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向

平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。具体的做法：摆放扫底杆一

竖立立杆并与扫地杆扣紧一装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧一安第一步小横杆一安第二

步大横杆一安第二步小横杆一加设临时斜支撑，上端与大横杆扣紧一安第三、四步大横杆和小

横杆一接立杆f加设剪刀撑一铺脚手板一绑护身栏杆一设挡脚板一挂立网。

1）立杆：立杆底部应加设垫铁（底层铺设通长的脚手板），相邻立杆的接头位置应错开布置在

不同的步距内，对接扣件错开距离应大于500mm。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔

步设置或遗漏。立杆的垂直度偏差应不大于75mm。扫地杆距地面高度不宜大于290mm。

2）大横杆：上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，脚手架的立杆与大横杆交点

处必须设置小横杆，并紧固在大横杆上。相邻步架的大横杆应错开；应布置在立杆的里侧和外

侧。小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。

3）剪刀撑：应联系3〜4根立杆，斜杆与地面夹角为45°〜60°,剪刀撑应沿架高连续布置，

在相邻两排剪刀撑之间，每隔10m高加设一组横向剪刀撑，剪刀撑的斜杆两端除用旋转扣件与

d）当脚手架采用分段或分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应事先进行加固（设置连墙件、

剪刀撑和横向支撑等），经检查合格后再拆需拆除的脚手架；

e）拆除脚手架时，严禁将钢管、扣件等抛扔，应用麻绳系下或人员传递至地面。

2.2.3钢筋工程

钢筋采用钢筋场制作，现场绑扎成形的施工方案，251汽车吊配合垂直吊运，

钢筋翻样：要根据施工图中的钢筋规格、尺寸、数量，结合施工规范和现场实际进行，做到准

确无误，翻样时要结合钢筋的长度考虑工程的经济性。

钢筋制作：钢筋进厂要有原材报告，并经复试合格后方可使用，钢筋表面要洁净无污染、

损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。钢筋制作要严格按钢筋翻样单上的规格、尺寸、数量

等要求加T.保证卷一根钢筋的尺寸、规格、直径正确.同时要确保钢筋弯起角度的准确性.

如箍筋要做135°弯钩，I级钢端部均做180°弯钩。钢筋制作完后要严格按规格、型号挂小

木牌，分堆堆放，标志要明显。钢筋制作班组要做好自检记录和钢筋跟踪记录台帐，提供基础

资料。钢筋加工时，要按翻样单的次序加工并和现场施工负责人经常联系，加工要有先后，根

据需要加工，避免造成过多成品料的堆放。

钢筋场的原材和成品料码放要整齐，钢筋料牌要清晰、明了.做到随进料，随加工，随出

料，保证钢筋加工场的文明施工。

钢筋绑扎：钢筋绑扎前应将有锈蚀的钢筋除锈，并不应使钢筋表面受污染，并再次对照翻

样单，仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量，确保准确。

钢筋绑扎注意事项：

1）主筋混凝土保护层厚度：主为35mm、底板顶层、顶板和池鸵为30mm；底板下层为40nm1。柱、

底板、池壁绑扎成型后也要在钢筋外侧绑扎砂浆垫块已确保钢筋保护层的厚度，垫块间距1.5m。

2）钢筋遇到孔洞时应尽量绕过，不得截断；如必须截断时，应与孔洞口加固环筋焊接锚固。

绑扎前的准备：

a钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使

用部位、编号分别加垫木堆放。

b钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

3）做好测量放线工作，弹好水平标高线、水池池壁、柱外皮尺寸线。

4）钢筋绑扎连接时，搭接长度为35d,接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度

的1.3倍区段范围内，钢筋接头数量应不大于总数量的25%。

5）钢筋绑扎时，须将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，

以免网片歪斜变形。

6）柱箍筋绑扎

①按已划好的箍筋位置线，将己套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅

花型交错绑扎。

③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置.并绑扎牢固°

④柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。

⑤柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合现行规范的要求。设计要求

箍筋设拉筋的部位，拉筋应钩住箍筋。

⑥柱筋保护层厚度应符合设计要求，主筋外皮均为35inn）o

钢筋工程注意事项：

①钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用；

②加工钢筋一定要先用先加工、后用后加工，避免造成过多成品料的堆放；

③箍筋应和主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；

④绑扎钢筋用的绑丝要用专用工具切成，而且要一次切成，避免有毛须，绑丝长度要根据钢

筋直径确定，不能过长和过短；

⑤钢筋工程作业过程中若出现钢筋代换时，必须以书面形式征得设计院和监理部门的同意；

⑥保护层所用垫块应用与混凝土同配合比的水泥砂浆制成，大小为60nlmX60mm,厚度为钢筋

保护层厚度，垫块间距为1000mmo

©绑扎板上皮钢筋时，要铺设脚手板，不可直接踩在钢筋上。

2.2.4模板工程

水池模板全部采用普通钢模、局部用木模板配模，模板安装完毕后要进行整体加固。配制

模板前，要对模板进行外观险查：模板表面要打磨光滑，用油抹布擦拭，凸凹不平的不得使用,

模板边角必须顺直、不缺边掉角。模板组合时，板缝夹海绵胶条，缝隙宽度小于1mm,相邻板

平整度小于2mm。模板支设好后在模板上弹出埋件位置、点焊在钢模板上。埋件在模板拆除后

表面刷防锈漆两道、面漆两道。

安装模板前先检查钢筋是否影响安装并予以纠正，如果钢筋碍事，将钢筋用倒链拉至角边,

用铁丝将钢筋绑在脚手管上，确保钢筋的位置，然后安装模板；对拉螺栓紧固程度要适中，不

能把模板紧变形，也不能松动，所有螺栓要尽量保证松紧程度一致，防止模板在混凝土浇筑后

局部变形过大。

池壁模板支设采用对拉螺栓和脚手管围槐共同加固.脚手管围檀步距不得大于600nlm.内

侧满堂红脚手架对模板组合结构形成拉顶的支撑体系，外侧使用双排脚手架。对拉螺栓端部加

“3”形卡并拧双螺母，螺母要紧固。对拉螺栓采用中12的钢筋中间止水片采用40mniX40nlmX

3nin的钢板制成，长度为603mm,且每间隔600mm设置一个。

柱模板安装：

1）工艺流程：弹柱位置线一抹找平层作定位墩一安装柱模板一安柱箍一安拉杆或斜撑一预检.

2）按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确。

3）安装柱模板，通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大

小，预拼成一面一片，或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑孔临时固定，用脚手管将两

侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。

4）柱箍用脚手管搭设而成，柱箍间距为600mm。对拉螺栓采用小12圆钢制作，间距为600mm。

模板拆除：

1）柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把对拉螺栓拆掉，然后用撬棍轻

轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

2）顶板模板拆除：

①先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1〜2根支柱暂不拆。

②操作人员站在己拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

③用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

3）侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。顶板拆

模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

4）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

5）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

2.2.5混凝土工程

水泥采用强度等级不低于42.5MPa普通硅酸盐水汹，铝酸三钙含量不超过8猊水工混凝土

不得掺入氯盐。

混凝土浇筑前应对钢筋模板等进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。

混凝土施T采用现场搅拌站集中搅拌.罐车运输,泵车浇筑的施T方案.为避免混凝土浇

筑过程中出现冷缝，施工中采用汽车泵连续浇筑。浇筑时要分层进行浇筑，并设专人监护层与

层之间的间隔时间，确保两层混凝土之间的最大间隔时间不超过2个小时。使用的混凝土生产

必须提前试配，试验室出具的配合比通知单必须经过试配合格，才能交搅拌站生产，搅拌站生

产混凝土必须同时做出有代表性的试件，评定生产水平。在现场浇筑过程中，也要做出混凝土

试件，对现场使用的混凝土做等级评定。混凝土运输由罐车运输，要控制运输时间即混凝土从

搅拌机卸出后至入模时间不得超过60min以保证混凝土运到现场的质量，保证混凝土和易性，

同时做到混凝土坍落度控制在120〜140mm之内，保证现场施工。浇筑混凝土过程中，必须设

专人监视模板、对拉螺栓及埋管等的情况，发现问题及时解决。

地卜.混凝土严禁在混凝土浇筑后乱打洞孔，浇注混凝土前应会同有关化水、电气、暖通、

水工、总图等专业对所有预埋件，理管进行复核，确保无遗漏，无错位后再进行混凝土浇筑。

同时在浇筑过程中要经常观察预埋件、预埋管及模板、钢筋、当发现有变形、移位时，应立即

停止浇注，并应在已浇注的混凝土凝结前修整完毕。

混凝土采用插入式振捣棒，振捣要分层进行，每一层振捣棒要插入下一层100mm,保证振

捣质量。振捣人员要有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，防止漏振，保证混凝土的施工

质量，做到内实外光。

每次浇筑混凝土均留置混凝土试块：标养试块每100n?做一组；龄期600℃・d的同条件试

块一组；拆模用试块：板结构的混凝土至少留置两组同条件试块用于拆模时使用。抗冻、抗渗

试块留置不得少于三组。

混凝土浇筑过程中及完毕后及时进行混凝土养护。冬期施工采用棉被和塑料布保温养护；

其他季节采用塑料薄膜覆盖并浇水养护。同时做好相应的施工及养护记录。

2.2.6施工缝处理

在施工地下部分侧壁、底板时，应采用连续浇灌混凝土施工，不得留施工缝，地下侧壁施

工困难必须留施工缝时位置应按施工图纸图示的位置留缝，而旦仅允许留水平施工缝，不得留

垂直施工缝。同时要特别注意施工缝的处理，确保施工缝上、下混凝土的质量。施工缝处应经

常浇水,保持湿润养护.在继续浇筑混凝土前应将表面全部凿毛，用钢丝刷刷洗使底部露出石

子，并冲洗干净，除去集水，待半干后，刷水灰比为1：2.5的水泥浆一道，再接铺10—20mm

的掺加防水剂的水泥砂浆（该水泥砂浆的强度等级等同于该部分混凝土的强度等级），振捣密

实。

施工缝留设在浇筑底板时应同时浇筑900mm高池壁，在池壁中间留置高为50nmu宽