选厂维修工考试题及答案

选厂维修工考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.某选厂球磨机主轴承温度报警值为65℃，现场实测轴瓦温度为62℃，但手感烫手无法持续3s。此时最合理的处置措施是A.立即停机更换轴瓦B.降负荷运行并加大润滑油量C.用便携式测温枪复测轴瓦多点温度D.向轴承座浇水强制降温答案：C解析：手感只能定性，不能定量；报警值未触发，需用精准测温确认真实温度分布，避免误判。2.选厂渣浆泵轴封采用副叶轮+填料组合，运转中轴封泄漏量突然增大，填料压盖已压紧至极限，最可能原因是A.副叶轮叶片断裂B.泵进口阀门脱落C.电机转速升高D.进口管路堵塞答案：A解析：副叶轮失效后，背压骤降，填料承受全部压力，泄漏骤增；其余选项不会单独导致泄漏量突变。3.维修工在更换2.4×4.5m溢流型球磨机衬板时，第1块提升条螺栓无法退出，螺栓头部已严重“秃角”。优先选用的工具是A.风动扳手B.液压扭矩拉伸器C.手动冲击扳手D.氧乙炔烤枪答案：B解析：拉伸器产生纯轴向拉力，不损伤螺纹，且扭矩可控，适合大规格高强度螺栓。4.选厂振动筛横梁出现疲劳裂纹，裂纹长度＜1/3梁宽，现场不具备焊接条件，最可靠的临时加固方式是A.在裂纹尖端钻止裂孔B.用环氧树脂粘贴钢板C.卡箍+钢板夹板铆接D.降低振幅继续运行答案：C解析：夹板铆接可恢复部分抗弯刚度，止裂孔仅延缓扩展，环氧树脂不耐冲击。5.皮带机硫化接头鼓包，现场测得接头中心厚度比正常带体厚4mm，最可能原因是A.硫化压力不足B.硫化温度偏高C.阶梯搭接长度不足D.边胶流动过多答案：A解析：压力不足导致芯胶未充分流动，内部残存空气，冷却后形成鼓包。6.选厂浮选机减速机高速轴轴承每半年出现外圈跑外径，已更换两次轴承座仍无效，根本解决措施是A.提高轴承座孔公差等级B.轴表面镀镍后磨削C.轴承座内孔镶套并涂厌氧胶D.改用胀套式锁紧盘答案：C解析：跑外径说明座孔永久变形，镶套恢复几何尺寸，厌氧胶填充微隙，防止微动腐蚀。7.维修工用塞尺检测联轴器对中，测得上下径向偏差0.12mm，角度偏差0.02mm/m，应优先调整A.电机左右地脚B.电机前后地脚C.减速机地脚D.更换联轴器答案：B解析：径向偏差大，先调上下；角度偏差小，可后调。电机前后地脚直接改变径向位置。8.选厂尾矿干排筛激振器轴承润滑脂出现银灰色金属粉，最可能失效模式是A.微动磨损B.疲劳剥落C.电蚀D.润滑不足答案：B解析：银灰色粉为铁系磨屑，激振器高交变载荷下优先发生疲劳剥落。9.渣浆泵进口采用橡胶膨胀节，运行2个月后橡胶层龟裂，最可能原因是A.橡胶耐温等级不足B.负压过大导致内层脱层C.氯离子腐蚀D.安装长度拉伸超标答案：D解析：膨胀节安装时若被强制拉伸，运行中持续承受额外拉应力，加速龟裂。10.选厂空压机冷却器芯子采用304不锈钢翅片，使用半年后翅片表面出现均匀麻点，最可能腐蚀类型是A.点蚀B.缝隙腐蚀C.晶间腐蚀D.电偶腐蚀答案：A解析：冷却水含Cl⁻，304钝化膜破坏形成点蚀坑，外观呈麻点。11.维修工在更换Φ6m浓密机扭矩传感器时发现原型号4-20mA输出，新到货为0-10V，现场PLC模拟量模块仅支持电流，最简改造方案是A.更换PLC模块B.在信号端并联500Ω精密电阻C.串入250Ω精密电阻D.加装I/V隔离转换器答案：C解析：4-20mA×250Ω=1-5V，PLC再量程映射即可，无需额外电源。12.选厂高压辊磨机辊面柱钉脱落3颗，现场无备钉，最合理过渡措施是A.用电焊补平柱钉孔B.将脱落柱钉旋转180°重新压入C.用耐磨焊条堆焊柱钉孔D.拆对称侧柱钉保持动平衡答案：B解析：柱钉完好可复用，旋转180°利用未磨损段，保持辊面平整，避免动平衡破坏。13.皮带机液力偶合器易熔塞频繁喷油，环境温度仅25℃，最可能故障是A.工作腔进砂B.负载持续超载C.充液量过多D.使用水介质代替油答案：B解析：超载导致滑差增大，热量累积，易熔塞熔化；环境温度低不影响。14.选厂旋流器沉砂嘴直径由140mm换为120mm后，溢流粒度变细但沉砂嘴磨损加快，原因是A.沉砂嘴材质降级B.沉砂嘴出口速度升高C.给矿压力降低D.沉砂嘴长度不足答案：B解析：直径减小，相同流量下出口速度v=Q/A增大，冲蚀加剧。15.维修工用游标卡尺测得渣浆泵叶轮前护板轴向间隙5.2mm，说明书要求2-3mm，应优先A.车削叶轮轮毂端面B.在泵壳加垫片C.更换耐磨板D.调整轴承轴向位置答案：D解析：间隙大说明转子轴向窜量大，通过调整轴承定位螺母即可恢复，无需加工零件。二、判断题（每题1分，共10分）16.球磨机同步电机励磁柜灭磁电阻烧红，可直接用水冷却降温。答案：错解析：灭磁电阻带电，水冷导致短路及人身触电。17.皮带机清扫器刮刀磨损极限为刀尖距固定架10mm。答案：对解析：厂家标准10mm，再磨损将失去清扫效果，损伤滚筒包胶。18.选厂浮选机轴承采用二硫化钼锂基脂，若混入少量液压油会降低滴点。答案：对解析：基础油稀释，皂纤维结构破坏，滴点下降。19.浓密机液压站油液NAS1638等级达到12级仍可直接使用。答案：错解析：12级污染度超标，伺服阀易卡滞，需过滤至≤8级。20.高压电机定子绕组直流电阻不平衡率＞2%必须重绕。答案：错解析：2%为注意值，＞4%或三相偏差＞10%才需重绕。21.振动筛橡胶弹簧表面出现1mm裂纹必须立即更换。答案：错解析：裂纹＜5mm且深度＜1/3直径可监控使用。22.渣浆泵机械密封静环材质为99%氧化铝陶瓷，可用铁器敲击安装。答案：错解析：陶瓷脆性大，敲击碎裂，需用专用压具。23.选厂空压机皮带传动比为1:1.2，若电机轮增大1槽，则排气量同比增加20%。答案：错解析：排气量与转速成正比，但容积效率会下降，实际增量＜20%。24.球磨机筒体衬板螺栓紧固扭矩值与筒体直径成正比。答案：错解析：扭矩与螺栓规格、摩擦系数相关，与筒体直径无直接线性关系。25.浮选机叶轮磨损后直径减小10%，吸浆量将下降约19%。答案：对解析：吸浆量∝D²·n，直径下降10%，理论吸浆量下降19%。三、填空题（每空2分，共20分）26.选厂Φ3.6×6.0m溢流球磨机主电机功率1600kW，同步转速167r/min，筒体转速17.8r/min，其机械速比为________，若筒体衬板质量45t，需________颗M42×28010.9级螺栓固定，单颗螺栓预紧力矩________N·m。答案：9.38；96；2800解析：速比=167/17.8≈9.38；衬板螺栓间距一般450mm，筒体周长11.3m，需25排，每排4颗，共100颗，扣除进料端盖，实取96颗；10.9级M42预紧力约420kN，扭矩系数0.12，T=0.12×420×42≈2800N·m。27.皮带机硫化接头阶梯长度计算公式L=________×布层数×布层强度（N/mm）/接头效率，若EP200、4层、接头效率75%，则L=________mm。答案：1.2；1280解析：L=1.2×4×200/0.75=1280mm。28.渣浆泵闭式叶轮后盖板厚度磨损极限为原厚度________%，超过后必须更换或堆焊。答案：30解析：后盖板刚度下降30%后，高速旋转易变形，导致密封环碰磨。29.浓密机扭矩报警值设定为额定扭矩的________%，延时________s，防止误动。答案：110；5解析：过载10%延时5s，可躲过短时冲击。30.高压辊磨机辊面柱钉露出高度公差≤±________mm，柱钉间距公差≤±________mm。答案：0.5；1解析：露出高度影响料床厚度，间距影响咬合，过高或过大均导致振动。四、简答题（每题10分，共40分）31.叙述选厂球磨机主轴承温度突升至70℃的完整排查流程，并给出至少5种可能原因及对应处理措施。答案：1）确认测温准确性：用红外测温枪对比轴瓦、回油、油箱温度，排除仪表假信号。2）检查润滑系统：查看油位是否下降、油泵压力是否＜0.15MPa、过滤器压差是否＞0.05MPa，清洗或切换过滤器；若油乳化发黑，立即换油。3）检查冷却水：确认冷却器进出口温差＜5℃，若温差小，清理铜管水垢或切换备用冷却器。4）检查轴瓦间隙：用压铅丝法测顶隙，若＞0.003d（d为轴径），需重新刮瓦；检查瓦口是否夹矿砂，清理并修复巴氏合金划痕。5）检查筒体是否下沉：用合像水平仪测筒体水平，若＞0.5mm/m，停磨加垫片调平，避免轴瓦偏载。6）检查润滑油脂型号：若错用GL-5齿轮油，黏度过高导致发热，应换ISOVG320涡轮油。7）检查轴电流：用毫伏表测轴电压＞0.5V，加装轴接地碳刷，防止电蚀升温。8）检查矿浆温度：若矿浆温度＞60℃，加大补加水或降低磨矿浓度。9）检查衬板螺栓松动：螺栓松动导致筒体振动，冲击轴瓦，紧固并复测扭矩。10）若以上无效，申请降负荷至80%运行，安排计划停磨拆瓦检查。32.选厂浮选机减速机高速轴轴承连续3个月出现外圈跑外径，已更换轴承座两次无效，请分析根本原因并给出永久解决方案。答案：根本原因：轴承座球墨铸铁材质QT400-15抗拉强度低，在交变载荷及冲击下内孔产生塑性变形，表面出现“镜面”压痕，间隙增大后轴承外圈微动磨损，形成恶性循环。永久方案：1）材质升级：将轴承座改为42CrMo锻钢，调质硬度HB220-250，屈服强度≥650MPa。2）尺寸修复：对旧座内孔镗削后镶装壁厚6mm的42CrMo套，过盈0.03-0.05mm，套内孔按H6公差加工。3）防松结构：在轴承座剖分面加装定位销，防止螺栓松动导致座孔椭圆。4）润滑升级：轴承改用SKFExplorer系列，保持架为机削铜保持架，外圈外径镀黑铬，降低摩擦系数。5）降低冲击：在减速机输入端加装液力偶合器，吸收浮选槽液面波动带来的冲击扭矩。6）监测手段：在轴承座外壁安装双轴加速度传感器，监测高频振动＞5kHz，若加速度有效值＞20g，立即停机。实施后连续运行18个月未再出现跑外径。33.选厂Φ12m浓密机扭矩传感器信号漂移，现场显示值比实际值高15%，请给出不更换传感器的校准步骤及计算公式。答案：1）准备工具：标准砝码200kg×6、杠杆臂长1.5m、数字万用表、HART手操器。2）计算理论扭矩：T=F×L=200×9.81×1.5=2943N·m，6块砝码共17658N·m。3）断开扭矩传感器与PLC，串入高精度万用表测电流，记录零点电流I0。4）逐级加载砝码，每加一块记录电流Ii，共6点，绘出Ii-T曲线。5）用最小二乘法拟合直线I=kT+b，得斜率k、截距b。6）计算满量程20mA对应扭矩T20=(20-b)/k，若T20与铭牌值偏差＞1.5%，进入HART菜单调整量程下限LRV=0，上限URV=T20。7）卸载后回零，若零点漂移＞0.1mA，调整ZERO。8）重复3次加载，线性度误差＜0.2%即合格。9）恢复PLC连线，在上位机重新标定工程量。公式：T实测=(I当前-b)/k；修正系数α=T理论/T实测；PLC新量程=原量程×α。34.选厂2.4×12m干式球磨机筒体端盖法兰螺栓在运行中断裂2颗，材质42CrMo、10.9级，请分析断裂原因并给出防范措施。答案：断裂原因：1）预紧力不足：现场用冲击扳手紧固，扭矩误差±30%，实际预紧力仅设计值的60%，交变载荷下螺栓受附加拉-弯复合应力。2）螺纹咬死：未涂抗咬合剂，拆卸时暴力敲击，螺纹根部产生微裂纹。3）氢脆：电镀锌后未200℃除氢，氢原子渗入晶界，运行中形成氢致延迟裂纹。4）偏心载荷：端盖与筒体止口间隙0.8mm，安装时未用定位销，螺栓承受剪切。防范措施：1）预紧力控制：采用液压拉伸器，分三次加载至设计值1050MPa，转角法复验。2）材质升级：改用Phosphated+MoS₂涂覆，抗咬合且无需电镀，杜绝氢脆。3）止口修复：对筒体止口堆焊后镗削，保证配合间隙0.1-0.15mm，加装4颗Φ20定位销。4）定期更换：每2年全部更换，拆下螺栓磁粉探伤，发现裂纹即报废。5）在线监测：在螺栓光杆部位贴应变片，无线采集预紧力，下降＞10%报警。6）运行优化：控制给矿粒度≤20mm，降低磨矿冲击，减少螺栓动载。实施后连续运行3年无断裂。五、计算题（每题15分，共30分）35.选厂Φ3.2×4.5m格子球磨机主电机功率800kW，同步转速1500r/min，筒体转速21r/min，采用单边双传动，大小齿轮速比7.14，小齿轮轴承型号23232CC/W33，额定动载荷C=1400kN，现场测得小齿轮轴承振动速度有效值vrms=8.2mm/s，求该轴承的剩余寿命L10h，并判断是否需计划更换。答案：1）计算当量动载荷P：小齿轮切向力Ft=2×T/d=2×(800×9550/1500×7.14)/0.26=220kN，径向力Fr=Ft×tan20°=80kN，轴向力Fa≈0，按P=Fr=80kN。2）查表23232CC/W33系数e=0.24，Y1=2.8，Fa/Fr=0＜e，故P=Fr=80kN。3）寿命公式L10=(C/P)^3.33×10^6/(60n)=(1400/80)^3.33×10^6/(60×1500×7.14)=42846h。4）实际工况系数a3=0.5（污染系数），a23=1（可靠度90%），修正寿命L