【汽车离合器拨叉的生产过程和制造过程分析11000字（论文）】

绪论1.1课题目的及意义机械加工工艺及夹具设计是毕业前对专业知识的综合运用训练。利用已经存在的设备对所需要处理的部件进行处理，以所绘制的例图为依据，将上面所标注出来的各种数值反映到部件上去，这一套完整的过程正是加工时所需要仔细研究的点。为了使得部件能够得到很好地处理，通过各种加工步骤和流程，进而额外得到所需要设计加工出的部件。当加强筋以快速、失稳的方式断开后，又受到环境的腐蚀，加速了拨叉在工作应力作用下裂纹不断向前扩展的态势，当拨叉所受应力大于承载能力时，整个零件就会瞬间断开，造成失效。REF_Ref27522\r\h[1]通过对部件的加工工艺进行科学合理设计，保证了在加工时部件的加工准确、出品率高，同时也方便在紧急时刻，专业人员可以快速有效地应对突发状况。加工过程紧凑而科学使得部件在加工时各个需加工处的精度能够有很好地保证。拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般来说．保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于拨叉来说．加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由技术条件分析得知：拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高．这样对加工要求也就不是很高。REF_Ref75180509\r\h[7]而夹具设计是在工艺装备设计中的一个重要组成部分，它能够确定部件的边距大小，并且在进行处理时不受外力而移动，所以设计夹具对机械加工工艺有着很重要的作用。1.2国内外研究现状通过制造业看中国机械加工工艺现状，当前我国的发展形势大好，使得机械加工已经起到了推动经济不断发展作用。制造加工离不开机械对部件的处理，这一过程包括了产品的构思、绘制样图、制定合理的处理步骤以及最终得到所需要的部件。好的机械加工可以显著的增加设备的耐用性，提升我国加工商品在国际上的知名度。如今我们国家的生产加工当中，一些高精度的加工设备还是从外国进口的居多，我们国家的这类装置在一些精度要求高的加工处理时，其加工精度不能满足设计需求，这也严重影响到了我们国家对于一些保密部件和国家重大工程当中所设计到的高精度部件的加工，十分受制于人。国外的先进制造国家，像美、日等，他们运用先进的计算机技术和机械加工方式相结合，通过电脑实现了对部件的加工处理，这样不仅可以避免人在加工时的误差，还能够提升加工的准确性。虽然当前我们国家的制造加工技术与国外的先进水平还存在一些技术上的弱势，但是随着我们国家的科研人员对这里领域的投入不断增加，一些方面上的技术进步和革新已经比外国有了很大的提升，在数字控制加工方面已经逐渐的追赶上了先进技术，甚至实现了一定的超越。近年来新兴的激光定位，声波除杂以及激光、高压水刀切割等方式，我们国家也走在了前面，这样一批先进的技术不仅改变了传统加工方式的一些缺点，还进一步提升了加工的准确定，降低或者实现了刀具的无磨损无消耗。1.3课题研究方法首先，我们应该先阅读大量有关机械制造工艺设计和模具设计的发展、现状等方面的文献。然后在导师的严谨的指导下，明确研究的方向和研究思路的清晰，以最快的时间完成设计工作的撰写。其次，我们还要搜集课题有关的资料和网站相关内容，并通过图书借阅室查阅等渠道，全方位搜集我们的课程设计有关的文献和资料，完成各个零件的加工尺寸、国家标准等数据。并做好笔记，进行课程设计所需要的参考。我们还要通过分析所得材料，进行实际自身动手操作，学习借鉴前人对于机械制造工艺设计和模具设计方面的研究成果，在工程制造现场，进行加工。最后，我们还要完成各个零件绘制和工序卡片等等。2拔叉的分析2.1离合器拨叉的作用汽车离合器拔叉是离合器中不可缺少的部件，当离合踏板踩下而传递出的外界力通过拔叉的作用使轴分开，压动装置上的弹性部件分离离合器片和转动的轮，这样一来离合器所具备的力就会作用到轴上，进而带动其它的机械结构，实现换挡或者其他的操作。该部件整体结构简单，尺寸小巧，对于其底面和上面的孔有着很高的标准要求。图2-1拨叉零件2.2离合器拨叉的工艺分析整体的加工一定要确保过程达到机械加工工艺性，在方案设计中要多方面的去考虑，包括方便快捷以及实用。在整体的加工过程规划的过程中，不能不考虑的就是工艺，通过工艺去完成相关的任务。零部件本身的两个加工面相互没有位置要求。基于平面和Φ19孔，粗、精铣Φ19两侧面。基于平面和Φ19孔，粗、精铣大孔端面。基于侧面和Φ19孔，粗、精镗Φ82.2孔。基于侧面、Φ19孔和Φ82.2孔，粗、精铣16槽。毛坯使用根据拨叉零件的特点使用模锻件，模锻件的整体结构应力求简单，基准与设计时一致，方便了后续的固定处理以及复查。表2-1各加工部分的加工精度以及表面粗糙度3工艺规程设计3.1毛坯材料的选择与确定汽车离合器拨叉采用20钢，这种材料中碳元素的含有量低，品质优异，具备很好的物理性质，便于在加工时对其进行加工。需要大量生产该部件，使用模具注入原液的方式冷却后得到所需要的原件。3.2确定定位基准3.2.1粗基准的选择选取粗处理所需要的固定位置时，要对余量方面重点的进行计算设计，不加工表面与加工表面间之间的数据要求达到规范。粗基准的设计要按照：=1\*GB2⑴在零件的一些面是需要加工的，但是另一些面就没有这个要求，就应该找其中和加工表面的相互关系的精度比较准确的面。=2\*GB2⑵粗基准的选取与加工时剩余值也存在关联。就像加工装置的导轨所处的平面是一个粗基准的选取面，再加工这个平面的时候对加工余量方面有更高的附加要求。首先对底面进行加工，然后将已经加工的面作为精基准。对加工余量的去除效果更好，其在加工表面的物理特性也就会更好。要考虑的还有整个零件的孔以及面的相互关系以及位置关系，这样可以使用一样的固定方位。在对部件剖析的时候，应当将加工时与加工台接触的面设为基准。3.2.2精基准选择的原则=1\*GB2⑴通过性原则，能够有效的减少加工时的误差。=2\*GB2⑵基准统一原则，定位基准最好是相同的。这样能够减少误差并且大大的提高精度，并也能让夹具简化。=3\*GB2⑶相互选取，存在不同的面需要被处理时，应当选取可以相互替代的面作为其基准，这样能够对两个面相对应的加工。自为基准原则，对加工余量有比较高的要求的加工面，可采取的方法就是自为基准。在其他的方面，精基准最好采用比较大的面，这样定位起来也更有保障，防止产生额外的误差。各个孔以及面的相互的关系要保证，使得整个加工的过程之中基准是不变的。在这个零件之中，底面比较合适，使用一面两孔方。旁边的面，不做处理，可以将孔定位放在这几个面上，这样不仅可以很好地利用它们之间的关系进行设计，还能够有着良好精度。3.3工艺路线的拟定针对本零件生产量的特点，第一步应该是确定一样的的基准。也就是第一步就要先以孔以及面去对粗、精加工底部以及孔上部进行处理。接下来的设计要按先面后孔的方法。3.3.1影响加工方法的因素=1\*GB2⑴精度以及质量是在加工过程中要参考的因素，技术要求根据表面的不同是不同的，要使用不一样的加工设计。=2\*GB2⑵确定类型，大量产出中应当有特定的专用装备。但是，比较小量的生产不能要求设备具有专用性，通用性比较强。=3\*GB2⑶材料的因素也需要考虑，对应的材料如果不用特殊的处理方法加工下过就会很差。=4\*GB2⑷在生产过程中也要根据具体的生产情况来对技术路线进行不断的改善。3.3.2工序的合理组合进行方法设计完结后，还应当通过已经具备的情况的状况、相关要求和以及设备情况来对工序就行合理的组合，要按照以下的设计准则：=1\*GB2⑴工序分散原则对切削用量进行合理的设计。这样的话对设备专用性的要求也就没那么高，可以更好的降低成本，生产的门槛也就更低。另外对人才的需求也会降低，不需要工人具有非常高的专业素质，但是这也导致了整个生产部门的工人数量过多，可能增加管理难度。=2\*GB2⑵工序集中原则比较少的工序，操作的次数也就更少，整体的工艺复杂程度也就降低了，这样就减少了工人的操作次数，也让整个生产流程更加简单，便于管理。进行一次操作就能够对多个需要加工的面进行加工，也能够大大的提高精度。所需要的装备也会更少，采用能够以进行大规模生产的设备进行生产。但是对设备的要求也就更高。一般情况下，一次生产的数量如果比较少的化，要对生产线进行缩减，让生产更加集中，完成以上步骤进行清洗。3.3.3加工阶段的划分根据不同情况选择处理是一起还是各自开展。=1\*GB2⑴统一处理的特点需要操动的频率不高，对部件重新夹持次数也可控，这样整体生产线的布置不需要太大的场地，对应的人力资源也会减少，装夹的次数变少，也可以让各个平面之间的位置精度变高，需要的设备也会变得更少，如果生产量特别高的话，就要采用专用的生产设备，专用的生产设备花费比较大，所需要的准备工作比较多，最工人要求也比较高。=2\*GB2⑵工序分散的特点分散带来的好处就是能够让每一步的工序变得不那么复杂，对生产设备的要求也就没那么高，在生产之前的准备工作比较少，相应的对工人的素质要求也就没有呢么高，但是需要的人力更多，需要的场地也就更大，管理上可能需要更加重视。集中和分散要根据生产的零件以及生产厂家的实际情况来进行确定。在通常的情况之中，如果生产的比较少，为了让加工变得容易，尽可能对部件一起加工，不通用的话就会消耗掉十分长的时间，就无法实现集中处理。随着技术的进步，计算机技术更多的运用在对机床的控制之中，所以工序集中也更容易实现，具有的优势也更多，再生产的数量比较少的情况下也能够进行工序的集中，可以有效地减少成本。当最后产品的要求比较高的时候，要按照以下的步骤进行：=1\*GB2⑴粗加工阶段粗加工的日的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准。粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时REF_Ref75180509\r\h[7]。绝大多数的多余金属都会在这一步被去除，之后精加工需要这一基础，半精加工，精基准同时也能够通过粗基准来复查定位选取是否符合要求。这个阶段的加工目的是对占大多数的多余的部分进行切除，这样才能给精加工打好基础，并且粗加工也能确定这个毛坯适合不适合继续加工。这一步的设备的选用应该采取的是价格比较低廉，动力等方面比较充足的设备，切削用量也要足够的大，咱在这一阶段产生的变形较大，粗糙度比较高，也无法达到较高的精度，公差IT11～IT12。Ra80～100μm。=2\*GB2⑵半精加工阶段这个部分主要是对非主要加工的面进行处理，并且为下一步的处理打好基础，确保加工余量是充足的。这个阶段的公差等级为IT9～IT10。Ra10～1.25m。=3\*GB2⑶精加工阶段这一步是对最后的加工的剩余余量进行去除,确保位置的精度,尺寸的精度等,这个步骤的安排要统一放在最后，不能让其他步骤影响，通过这一步达到图纸的要求。这一步应该使用比较小的加工余量[6]，精度一般是IT6～IT7，Ra10～1.25μm。在对以上进行规划以后，要考虑在这个过程之中进行热处理，分别安排在已经规划好的工序之中。在整体的加工程序设计好以后，要穿插热处理的步骤，将不同的热处理分别安排在以上的步骤之中。本文提出的处理流程可以灵活调节，通过具体的分析得到较好并且对于精度规范比较低的零件，以及大型的，操作起来比较困难的零件都可以省略半精加工，并且分阶段进行加工指的是整个过程都是分阶段地，并不是指的一部分。3.3.4加工工艺路线方案的比较该步骤在满足设计标准的前提之下，如果需要通过成批量的生产来获得大量部件，就要去研制专门的设备，生产率才会更高，但是也不能花费过多，现在有两个不一样的方法：表3-1方案一表3-2方案二方案二工序相比较方案一比较，方案二成本相对比较低，能更好的进行实际操作，所以方案二较合适。3.4拨叉的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.4.1毛坯的结构工艺要求根据该器件性质对毛坯的相关需求有：=1\*GB2⑴虽然锻造出的部件对于尺寸有着高的标准，但是并不会对其表面的粗糙度有很高的要求，所以部件中对和其他部件配合的部分进行机械加工，其他部分不机械加工。=2\*GB2⑵保证金属进入模膛，防止工序过于复杂，所以这个部件的外形不能太复杂，要对称，不能让模锻件截面间有太大的差别。=3\*GB2⑶不能使用过于特殊的设备以及刀具=4\*GB2⑷成模后的部件所对应的力不难。=5\*GB2⑸工艺处理和基准选取高度相似。=6\*GB2⑹方便人员查验。原材质具体情况以及数据的确定要考虑到具体的生产花费以及生产效果。3.4.2拔叉的工序余量=1\*GB2⑴大底面和大孔所处面的差值和剩余部分分析粗铣：通过资料[4]取。精度IT12，偏差取精铣：根据资料[3]，其余量值规定为。毛坯大小是，根据资料[4]，能够获得。外形大小为为：加工后的大小为为：大小上限值为：粗加工后为：精加工后为：=2\*GB2⑵孔位的偏差及加工余量计算按照资料[3]以及资料，能够得到：孔mm：钻孔：，，尺寸偏差。扩孔：，，尺寸偏差。铰孔：，，偏离值。孔粗镗孔：，，偏离值。精镗孔：，，尺寸偏差。按照工序的情况，将小头孔设计为钻、扩、铰，大头孔设计为粗镗、精镗，这个过程当中：钻Φ19mm孔根据资料[3]：钻孔：Φ16扩大：Φ18.7铰孔：Φ19镗孔所进行的步骤为：先粗然后细粗镗：孔，；精镗：孔，；其具备的大小为：：-2.1-0.8=79.3=3\*GB2⑶．粗、精铣16mm槽根据资料[1]，2Z=2.0mm，槽深的是1.0mm，根据资料[1]提取出来的设计参值量：粗处理时为，仔细处理时为。部件上的槽位周边大小为：16-2=14mm部件上的槽位周边上限大小为：14+0.110=14.110mm部件上的槽位周边下限大小为：14.110-0=14.110mm粗铣侧边大小为：14粗铣接触面的大小为：19mm精处理侧面的大小为：16mm3.5确定各表面加工方案机械加工工艺性的保证是十分重要的，也是衡量设计好坏的一个标准。设计以及工艺是相互联系的，在具体实施上，要实现孔以及槽的加工要求，不能只考虑精度方面，毕竟部件要进行批量加工，其他方面像经济方面也要考虑，优先考虑通用性强成本不高的设备[4]。=1\*GB2⑴根据已知的资料[3]能够得出，应采取的方法是：先粗铣然后精铣，6.3～0.8，当面是不淬硬的情况下，粗糙度的要求可以降低。=2\*GB2⑵根据资料[3]能够，孔的相关标准是Ra6.3，所以对于孔来说也是粗镗——精镗。=3\*GB2⑶采用的步骤：先钻得孔，进而扩大该孔，最后对其进行铰处理。=4\*GB2⑷采用步骤：，没有什么特殊处理需求，一次处理即可实现。=5\*GB2⑸16：，能够运用的方法是粗铣—精铣。3.6确定切削用量及基本工时（加工时长）步骤1：对大底面进行粗细铣作业。机床：采用型号为的特种设备刀具：表面刀具，，，。由于其一个边存在的剩余值为：Z=2.2mm进而得到加工的下探距离为：对一侧的剩余量精处理：Z=1.0mm处理的下探值为：：按照资料[3]，；查询资料[3]，确定速度铣削：按照资料[3]，；按照了资料[3]，设备转动值：(3-1)通过相应的资料[3]，选择工作时的：(3-2)深入量：(3-3)每分钟深入量：(3-4)：通过相应的资料[3]1,选择切削处理过程当中下探值：通过原始料的大小，刀的深入尺度为：(3-5)刀的回缩值为：设定重复次数1往复时长：(3-6)往复时长：(3-7)得到总的所需时长(3-7)步骤2：对大孔面进行粗细铣作业。机床：采用型号为的特种设备刀具：表面刀具，，，齿数8。由于其一个边存在的剩余值为：Z=2.2mm对一侧的剩余量精处理：精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm处理的下探值为：：按照资料[3]，；按照资料[3]，速度：按照资料[3]，；按照资料[3]，速度设备转动值：(3-8)通过相应的资料[3]，设定工作时的：(3-9)深入量：(3-10)每分钟深入量：深入量值：由毛坯尺寸可知，刀的深入量为：精铣时刀的回缩值为：取重复次数1加工时长：(3-11)往复时长：(3-12)得到总的所需时长工序3：处理Φ19孔。机床：采用型号为Z525的特种设备床Z525刀具：通过相应的资料[3]，采用转动速度快的钻。=1\*GB2⑴钻孔Φ19处理Φ19时最开始处理洞，增加到，得到。下探值：深入量：根据参考文献[3]表2.4～38，取。加工时的：参照参考文献[3]表2.4～41，取。设备转动值：(3-13)根据有关资料[3]，设定因而处理是的：作业时深入量值：刀的深入量为：(3-14)刀的回缩值为：取重复量为1运动时长：(3-15)=2\*GB2⑵扩孔Φ19刀具：通过相应的资料[3]，用强度更好的钻，如E403对孔19的处理时首先加工到孔然后再加工到，因，深入量值：深入量：按照资料[3]表2.4～52，。切削速度：参照参考文献[3]表2.4～53，取。设备转动值：(3-16)通过相应的资料[3]，设定因而处理时的：(3-17)处理时探入深度：刀的深入量为有：(3-18)刀的回缩值为：，取重复步骤为1次加工的时长：=3\*GB2⑶铰孔刀具：通过相应的资料[3]，采用硬质刀。探入深度：，且。深入量：按照资料[3]，取。因而处理时的：按照资料[3]，取。轴的速度值为：(3-19)通过相应的资料[3]，因而处理时的：(3-20)处理时探入深度：刀的深入量为，(3-21)刀的回缩值为：取往复频率1处理时长：(3-22)总的时长为：(3-23)工序4：粗、精镗孔。机床：采用专用器具刀具：使用合金材质：=1\*GB2⑴粗镗孔一侧的剩余值Z=1.1mm,使其完全清除，。：通过相关参考，遗留距离。因而。加工时的：通过相关参考[3]，设定。轴的运动量为：(3-24)通过相关参考[3]，设定加工时的：(3-25)每分钟递进量：(3-26)深入尺寸：切入深度：(3-27)输出值：取频率为：加工时长：(3-28)=2\*GB2⑵精镗孔这以前的量为Z=0.4mm，清理干净以后得到，一系列的操作以后：通过相关参考[3]，余留长度，深入值。因而加工时的：通过相关参考[3]表2.4～45，设定处理时的速度：(3-29)通过相关参考[3]表3.14—41，取加工时的：(3-30)每分钟深入量：(3-31)深入值：切入深度为：(3-32)回缩距离为：取频率：处理时长：(3-33)总体的处理时长工序5：粗、精铣16槽。机床：采用专用的铣床刀具：进行切割加工作业=1\*GB2⑴粗铣槽加工深度：通过相关参考[3]：深入量,通过相关参考[1]进而获取到加工速度。主机的处理速度：(3-34)通过相关参考[3]，设定实际处理时的：(3-35)深入量：每分钟的深入量：深入量值：通过尺寸，刀的深入值：=63mm(3-36)刀具回缩值：取加工步骤为1加工时长：(3-37)=2\*GB2⑵精铣16槽切削深度：根据参考文献[3]：深入量,通过参考[1]，处理的快慢值大小为，轴的速度值为：(3-38)通过有关数据[3]表3.1～74，取。实际操作时的速度为：(3-39)深入量：(3-40)操作位每分深入量：(3-41)深入量值：由毛坯尺寸可知，刀的深入值：=81mm(3-42)刀具回缩值：取加工步骤为1加工时长：(3-43)处理的总时间：工序6：钻孔机床：台式钻床刀具：按照资料[3]，使用特质刀处理切削深度：根据资料[3]：深入量,切削速度。轴的速度值为：(3-44)通过有关数据[3]，设定。实际操作时的速度为：(3-45)加工时长深入量值：刀的深入值：(3-46)刀具回缩值：取。所需时长：(3-47)工序5：铣断机床：使用专用设备刀具：按照资料[1]，选取适宜的刀深入量：通过资料[3]：深入量,通过资料[1]加工时的速度值的大小可以计算得到为。轴的速度值为：(3-48)通过有关数据取。实际操作时的速度为：(3-49)深入量：(3-50)操作位每分深入量：(3-51)深入量值：通过大小可知，刀的深入值：=63mm(3-52)刀具回缩值：取加工步骤为1加工时长：(3-53)3.7时间定额计算及生产安排根据现行的指定的生产加工产出可以知道，每一天所能够的产出的产量要不少于21，再按照标准的工作强度来算，单个零件要少于22.8分钟。按照已有的资料[3]，每一个的处理值为：（）(3-54)批量化加工存在：(3-55)—每件时长—所需时长—额外时间—非工作时间的比例=1\*GB2⑴粗、精铣孔端面粗加工加工时长：精加工加工时长：额外时间：按照已有资料[3]，额外时长，拿取时间为，则：通过资料[3]设定因而两台组合处理能满足需求。=2\*GB2⑵钻、扩、铰Φ19孔加工时长：(3-56)：按照资料[3]，额外时间是。拿取时间取，则：通过资料[3]每件时长：一台专用的处理加工装置就可以实现。=3\*GB2⑶粗、精镗孔粗镗孔：加工时长：：按照资料[3]设定工步额外的为。设定拿取时长为，因而：根据参考文献[3]，。每一件有：一台专用的处理加工装置就可以实现。精镗孔到要求尺：加工时长：额外时间：按照资料[3]，取额外时间是。取装卸时间是：通过参考[3]，。单间时间定额：一台专用的处理加工装置就可以实现。=4\*GB2⑷粗、精铣16槽加工加工时长：额外时间：按照资料[3]，取，拿取取，因而：通过参考[3]，。每一件的有：一台专用的处理加工装置就可以实现。=5\*GB2⑸钻孔加工时长：额外时间：通过参考[3]，设定。由于要在很短的时间内完成这些步骤，拿取取，则：通过参考[3]。每一个的时长，一台专用的处理加工装置就可以实现。=6\*GB2⑹铣断加工加工时长：：通过参考[3]，设定额外时间是，设定拿取时间是则：通过参考[3]，。一台专用的处理加工装置就可以实现。4镗孔夹具设计4.1零件分析对孔进行加工，要符合粗糙度的要求，并且公差也要满足需求。定位基准的合理是完成本道工序的最重要条件。4.2定位、夹紧方案的选择从部件的整体外观以及接触面上所具有的一些特征量，加工孔之前先钻、然后再进行其他步骤的进一步处理：方法一、设定接触面、工艺孔、大头孔的外圆边进行定位。即可以选择将短平行销和V形块放在同一侧，开发一种夹紧环的夹紧方法。方法二：用拨叉下侧的一侧、大端孔外端的锁销和加工孔的芯轴进行定位。拧紧方法是用螺母拧紧心轴。方法三：每个面选择两个销定位。工艺孔采用短圆柱销，锁销位于头部大孔的外端。这种夹紧方式使用方便，采用万能活动夹板夹紧。对比分析，只有方法三满足要求，孔的加工与孔轴之间存在尺寸公差。在钻孔工具设计中选择小头孔作为位置标准以满足。4.3切削力及夹紧力的计算镗用工具：专用刀有关技术标准：由相关资料[5]得出：计算步骤为：(4-1)其中(4-2)通过资料可知：，通过资料可知：即：介入计算得到：(4-3)其中：取：计算存在：(4-4)其中：即：通过确定加工过程中最不利夹紧的瞬时条件，先计算理论力，再施加安全系数。如下式所示：(4-5)安全系数K可按下式计算有：：(4-6)表达式所示：为各种指标的安全系数，如表能够得到：(4-7)(4-8)所以有：(4-9)(4-10)螺.旋夹紧时有关指标：(4-11)查阅可知：(4-12)存在：固定力：由表得：原动力计算公式(4-13)即：由上述计算易得：得到的数据数值并不大，所以方案手动可行。4.4误差分析与计算这部分的夹具是一面两销，孔和轴的尺寸公差要得到满足，加工过程的累计公差也不能超过标准。定位误差：接触存在(4-14)进一步(4-15)式中为是最小间隙[7]通过分析可得：,,这时有存在间隔：因而：(4-16)(4-17)损耗所产生的偏差为：通常不超过间隔值大小为：取总量为：设计符合标准做出的规定。4.5零、部件的设计与选用4.5.1定位销选用具体选用标准如下：表4-1定位销参数表4-2挡销参数4.5.2夹紧装置的选用该夹紧装置选用移动压板，其参数如下表：表4-3移动压板参数4.6夹具设计及操作的简要说明该工件不仅可以通过卡盘夹持定位，也可以通过环套的设计进行夹持，但因为夹持卡盘会破坏他的定位，所以不宜采用这种方法。环形套使用比较复杂，在进行计算以后采取手动拧紧方式,镗床夹具装配图如4-1所示。除此之外，夹具产生像这种误差的时候，磨损的情况就会发生，零件尺物理形态可能改变，对定位和夹紧的可靠性产生较大的影响。为避免这种现象的发生，尽可能使用可更换的定位销。图4-1镗孔夹具装配图5铣槽夹具设计5.1零件分析该夹具主要用于槽的粗加工和精加工。槽到孔的中心线必须满足槽两侧的对称和平行要求。铣削这个槽时，特别重要的是要找到位置的参考，以确保符合规格。同时，应该考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.2定位基准的选择根据零件图能够得到：首先对底面做粗、精铣，对孔钻、扩、铰，做粗、精镗。所以，设计方案是：零件图显示，在加工槽之前，地平面已经过粗加工和精加工，钻孔、加宽和摩擦，以及加工的粗加工和精加工孔。因此，定位和夹紧解决方案是：方法一：选择下层，加工孔和连杆孔定位，即定位一侧，芯轴和棱柱销，用螺母拧紧芯轴作为夹紧方法。方法二：一面两销，使用短圆柱销和棱柱销以及，动压板来夹紧。对上面两张方法进行分析比较：方法一中主轴的夹紧和定位是错误的，孔的末端没有加工，定位和夹紧必须分开，因为夹紧破坏了定位。对孔有对称度的需求并且槽两边有平行度需求。使用一面两销能够满足加工的需求，所涉及到的就是拨叉的底面以及短圆柱销，棱形销。5.3切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数：根据资料[5]可以确定：(5-1)有：按照零件的受力分析，确定在某一状态下零件的受力情况，根据公式得出理论夹紧力。要提高可靠性能，要再对数据进行安全系数的处理，也就是：(5-2)安全系数K可按下式计算：(5-3)是安全系数，根据资料[5]：由此可得：所以所得到的力并不是很大，所以能够使用手动的方法。按照资料[5]可知移动压板螺旋的夹紧力按以下公式计算：(5-4)式中参数由参考文献[5]可查得：(5-5)其中：螺旋夹紧力：这个夹具使用螺旋夹紧，受力图见2.1.由表得：原动力计算公式(5-6)即：由上述计算易得：通过得到的数据可知力不是很大，所以手动可行。5.4误差分析与计算使用一面两销的方法，公差是。为了达到需求，误差的总和不能大于尺寸公差。(5-7)：(5-8)根据资料[5]可得：=1\*GB2⑴两定位销的定位误差：(5-9)(5-10)其中：，，，且：L=135mm，得,⑵夹紧误差：其中接