教学材料《数控技术》-第1章

1.1数控机床的概念及发展概况数字控制的基本概念数字控制(NumericalControl)，简称为数控，是一种自动控制技术，是用数字化信号对控制对象加以控制的一种方法。数控机床的产生与发展过程数控系统是一种控制系统，它自动输入载体上事先给定的数字量，并将其译码，再进行必要的信号处理和运算后，控制机床动作和加工零件。最初的数控系统是由数字逻辑电路构成的专用硬件数控系统。随着微型计算机的发展，硬件数控系统已逐渐被淘汰，取而代之的是计算机数控系统(ComputerNumericalControl,CNC)。下一页返回1.1数控机床的概念及发展概况数控机床发展到今大，完全依赖于数控系统的发展。自1952年美国研制出第一台数控铣床起，数控系统经历了两个阶段和六代的发展数控阶段(1952-1970年)第一代数控:1952-1959年采用电子管元件构成的专用(NC)装置第二代数控:1959-1964年采用晶体管电路的NC装第三代数控:1965-1970年采用小、中规模集成电路的NC装置下一页上一页返回1.1数控机床的概念及发展概况计算机数控阶段(1970年至今)第四代数控:1970-1974年，采用大规模集成电路的小型通用计算机数控(CNC)系统第五代数控:1974-1990年，微处理器应用于数控系统。第六代数控:1990年以后PC(即个人计算机，国内习惯称微机)的性能已发展到很高的阶段，可满足作为数控系统核心部件的要求，数控系统从此进入了基于PC的时代。下一页上一页返回1.1数控机床的概念及发展概况我国数控技术发展概况我国从1958年开始研究数控技术，1966年研制成功晶体管数控系统，并将样机应用于生产。1968年成功研制X53K-1立式铣床。20世纪70年代初，加工中心研制成功。1988年FMS通过验收投入运行，用于生产、伺服电动机的零件。1981-2000年我国数控技术经历了引用国外先进技术、消化吸收、科技攻关和产业化攻关四阶段，使我国的数控技术飞速发展。2003年全国数控机床产量达到36813台，同比增值47.73%。目前，数控机床的品种有1500多种，其中，数控车床产量居世界第一下一页上一页返回1.1数控机床的概念及发展概况数控技术发展趋势高速度、高精度化多功能化高效化结构新型化智能化先进制造系统上一页返回1.2数控机床的工作原理

及基本组成数控机床的工作原理数控机床的工作原理示意图如图1-5所示。首先根据被加工零件的形状、尺寸及工艺要求等，采用手工或计算机进行零件加工的程序编排，把加工零件所需机床的各种动作及工艺参数变成数控装置所能接收的程序代码，并将这些程序代码存储在控制介质(穿孔带、磁带、磁盘)上，然后经输入装置读出信息并送入数控装置。下一页返回1.2数控机床的工作原理

及基本组成数控机床的组成数控机床的组成数控机床一般是由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、机床本体和检测反馈装置组成，其基本组成框图如图1-6所示输入/输出设备用于记载零件加工的工艺过程、工艺参数和位移数据等各种加工信息，从而控制机床的运动，实现零件的机械加工。数控装置数控装置是数控机床的核心，它的作用是接收输入装置所输入的加工信息，实现数值的计算、逻辑判断、输入/输出控制等功能。下一页上一页返回1.2数控机床的工作原理

及基本组成伺服系统伺服系统是数控系统的执行部件，它包括电动机、速度控制单元、测量反馈单元、位置控制等部分。机床本体数控机床的主体是完成各种切削加工的机械部分，主要包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置。检测反馈装置检测反馈装置的作用是将机床的实际位置、速度等参数检测出来，转变成电信号，传输给数控装置，通过比较校核机床的实际位置与指定位置是否一致，并由数控装置发出指令修正所产生误差。下一页上一页返回1.2数控机床的工作原理

及基本组成数控机床的工作过程数控机床的工作过程如图1-7所示。加工零件时，应先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具位移数据，再按照编程的有关规定编写加工程序，然后制作信息载体的加工信息输入到数控装置，在数控装置内部的控制软件支持下，经过处理计算后，发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，完成对零件的切削加工。上一页返回1.3数控机床的分类按加工方式分类金属切削类数控机床此类数控机床有数控车床、数控钻床、数控铣床、数控锁床、数控磨床和加工中心等金属成型类数控机床此类机床有数控折弯机、数控弯管机、数控回转头压力机。特种加工类数控机床此类数控机床包括数控线切割机床、数控电火花加工机床、数控激光切割机等。其他类数控机床如数控火焰切割机、数控三坐标测量仪等。下一页返回1.3数控机床的分类按控制刀具运动方式分类点位控制数控机床如图1-8(a)所示，点位控制(Positioningcontrol)数控机床仅能控制两个坐标轴，带动刀具或工作台从一个点(坐标位置)准确快速地移动到下一个点(坐标位置)，然后控制第3个坐标轴进行钻削、锁削等切削加工。直线控制数控机尿如图1-8(b)所示，直线控制(Straight-LineControl)数控机床不仅要求有准确的定位功能，而且要求从一点到另一点要按直线(一般是平行坐标轴的直线)运动，并能控制位移速度。这一类机床在两点之间移动时要进行切削加工，故对于不同的刀下一页上一页返回1.3数控机床的分类轮廓控制数控机床如图1-8(c)所示，轮廓控制(ContouringControl)数控机床具有同时控制几个坐标轴协调运动的功能，即具有多轴联动的功能，可以使刀具相对于工件按程序制定的轨迹和速度运行，能在运动过程中进行连续切削加工，这类数控机床有用于加工曲线和曲面形状零件的数控车床、数控铣床、加工中心等。现在的数控机床基本上都是这种类型的机床下一页上一页返回1.3数控机床的分类按伺服控制方式分类开环控制数控机床开环控制(OpenLoopControl)机床不带位置检测反馈装置，采用步进电动机进行驱动。数控装置输出的指令脉冲由驱动电路进行功率放大，并驱动步进电动机转动，再经传动机构带动执行部件运动，如图1-9所示闭环控制数控机尿闭环控制(CloseLoopControl)机床的工作台上安装了位置检测反馈系统，用以检测机床工作台的实际移动位置，并与数控装置的指令位置进行比较，对差值进行控制，使其误差减小。它采用伺服电动机驱动。闭环控制框图如图1-10所示下一页上一页返回1.3数控机床的分类半闭环控制数控机床将检测元件与伺服电动机或丝杠同轴安装，则为半闭环控制(Half-Loopcontrol)数控机床。半闭环控制框图如图1-11所示。由于半闭环的环路内不包括滚珠丝杠螺母副及工作台，所以具有比较稳定的控制特性，调试比较方便，因而被广泛采用。但其控制精度不如闭环控制数控机床高。下一页上一页返回1.3数控机床的分类按数控系统的功能水平分类高档数控机床此类数控机床的分辨率为0.1um，进给速度为15-100m/min，采用闭环控制，以直流或交流伺服电动机驱动，联动轴数为3轴以上，有制造自动化协(ManufacturingAutomationProtocol,MAP)通信接口，具有联网功能，可以进行三维图形显示，内装有强功能的可编程控制器(PLC),配有32位以上CPU下一页上一页返回1.3数控机床的分类中档数控机床此类数控机床的分辨率为1um，进给速度在15-24m/min，采用半闭环控制，以直流或交流伺服电动机驱动，联动轴数2~4轴，有RS-2320串行接口或直接数控(DirectNumericalControl,DNC)接口，具有较齐全的屏幕显示功能(不仅可以显示字符，还可以显示图形)，具有人一机对话及自诊断功能，内装有PLC,CPU一般为16~32位低档数控机床此类数控机床的分辨率为10um，进给速度为8~15m/min，采用开环控制，以步进电机驱动，联动轴数一般不超过2轴，没有通信功能，只有简单的数码管显示或单色屏幕字符显示，无内装PLC，一般采用4位的CPU下一页上一页返回1.3数控机床的分类按可联动的轴数分类两轴控制两轴控制指的是可以同时控制两个坐标轴。图1-12(a)是X,Y,Z3个坐标轴中同时控制X,Y两个坐标轴所加工的曲线形状。如果控制X,Z坐标或Y,Z坐标，则可加工成如图1-12(b)所示形状的零件下一页上一页返回1.3数控机床的分类两轴半控制两个轴是连续控制，第3轴是点位或直线控制。可实现3个主要轴X,Y,Z之间的两维控制，即是通常所说的3轴两联动多轴控制3轴控制，3个轴同时插补，实现三维连续控制，刀具在空间可作任意方向的移动，用于加工三维立体形状的零件，如图1-13所示4轴控制，同时控制3个坐标轴和1个旋转坐标，用于加工叶轮或圆柱凸轮，如图1-14所示

5轴控制，3个坐标再加上转台的回转及刀具的摆动，如图1-15所示。上一页返回1.4数控机床的特点和应用范围数控机床的加工特点适应性强适合加工复杂型面的零件加工精度高、加工质量稳定生产效率高一机多用减轻操作者的劳动强度有利于生产管理的现代化价格较贵调试和维修较复杂下一页返回1.4数控机床的特点和应用范围数控机床的应用特点轮廓形状复杂、加工精度要求高或必须用数学方法解决的复杂曲线、曲面类零件试制中尚需多次改变设计的零件加工工序较多但相互之间的位置精度要求高的零件，如凸轮类、箱体类零件、航空附件壳体等。价格昂贵的零件，如飞机大梁要求精密加工的零件上一页返回1.5数控编程概述数控编程的方法与内容手工编程从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校检等各步骤主要由人工完成的编程过程称为手工编程。零件图纸分析首先明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求，以便确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。下一页返回1.5数控编程概述确定加工工艺过程通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、工艺路线(如加工时的走刀路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度)等数值计算数值计算是指根据加工时所设计的走刀路线来计算刀具中心的运动轨迹编写零件的加工程序单根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。下一页上一页返回1.5数控编程概述程序校验及首件试切通常需要校对检查程序，也可利用数控机床的空运转功能进行检验，即在数控机床上用笔代替刀具，以坐标纸代替工件进行空运转画图，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。自动编程自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。目前，数控语言式自动编程除工艺处理仍主要靠人工进行外，其余的工作(如数学处理、编写零件加工程序单、纸带穿孔、程序校验及自动输出打印加工程序等)均可由计算机自动处理。典型的编程有人—机对话式自动编程及图形交互自动编程。下一页上一页返回1.5数控编程概述程序的结构与格式每种数控系统，根据系统本身的特点及编程的需要，都有一定的程序格式。对于不同的机床，其程序的格式也不同。因此编程人员必须严格按照机床说明书的规定格式进行编程。程序的结构一个完整的程序由程序号、程序的内容和程序结束3部分组成程序号。程序号即为程序的开始部分，为了区别存储器中的程序，每个程序都要有程序编号，在编号前采用程序编号地址码。下一页上一页返回1.5数控编程概述程序内容。程序内容部分是整个程序的核心，它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成，它表示数控机床要完成的全部动作。程序结束。程序结束以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号，通过执行程序结束指令来结束整个程序。程序段格式零件的加工程序是由程序段组成的，每个程序段由若干个数据字组成，每个数据字是控制系统的具体指令，它是由表示地址的英语字母、特殊文字和数字集合而成。程序段格式是指一个程序段中字、字符、数据的书写规则，通常有以下3种格式下一页上一页返回1.5数控编程概述字地址程序段格式字地址程序段格式是由语句号字、数据字和程序段结束组成。字地址程序段格式如图1-16所示程序段内各字的说明如下。语句号字。用以识别程序段的编号。用地址码N和后面的若干位数字来表示准备功能字(G功能字)G指令通常有两种:非模态G指令。这种指令只有在被指定的程序段内才有意义模态G指令。这种指令在同组其他的G指令出现以前一直有效下一页上一页返回1.5数控编程概述尺寸字尺寸字由地址码、+符号、一符号及绝对值(或增量)的数值构成。尺寸字的地址码有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、.T、K、D、H等表示地址码的英文字母的含义见表1-1进给功能字数控铣床的进给速度指令。数控铣床的进给速度指令是由地址F及其后面的数字组成的，单位为mm/min。F指令是一个模态指令，在未出现新的F指令以前，F指令在后面的程序中一直有效下一页上一页返回1.5数控编程概述数控车床的进给指令。数控车床的进给指令由F及其后面的数字组成。一般数控系统对进给速度有两种设置方法，即每分钟进给和每转进给，其单位分别是mm/min和mm/r主轴转速功能字。由地址码S和在其后面的若干位数字组成，单位为转速单位(r/min)刀具功能字所换刀具，刀具号用刀具功能指令由地址功能码T和其后面的若干数字组成。其中T表示T后面的数字表示，常见的表示方法有以下两种T后面的数字表示刀具号，如T00-T99，适用于数控铣床及加工中心下一页上一页返回1.5数控编程概述T后面的数字表示刀具号和刀具补偿号(刀尖位置补偿、半径补偿、长度补偿量的补偿号)，适用于数控车床。适用于数控车床。如T0812，表示选择8号刀具，用12号补偿量。辅助功能字(M功能)。辅助功能表示一些机床辅助动作的指令。用地址码M和后面两位数字表示。从M00-M99共100种程序段结束。写在每一程序段之后，表示程序结束。当用EIA标准代码时，结束符为CR;用ISO标准代码时为NL或LF。有的用符号;或*表示下一页上一页返回1.5数控编程概述使用分隔符的程序段格式这种格式预先规定了输入时可能出现的字的顺序，在每个字前写一个分隔符HT，这样就可以不使用地址符，只要按规定的顺序把相应的数字跟在分隔符后面就可以了。固定程序段格式这种程序段既无地址码也无分隔符，各字的顺序及位数是固定的。重复的字不能省略，所以每个程序段的长度都是一样的。这种格式的程序段长且不直观，目前很少使用。下一页上一页返回1.5数控编程概述机床坐标系和运动方向坐标和运动方向命名的原则为了使编程人员能在不知道机床在加工零件时是刀具移向工件，还是工件移向刀具的情况下，就可以根据图样确定机床的加工过程，特规定:永远假定刀具相对于静止的工件坐标系而运动。标准坐标系的规定在数控机床上加工零件，机床的动作是由数控系统发出的指令来控制的。为了确定机床的运动方向，移动的距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫标准坐标系，也叫机床坐标系。在编制程序时，就可以以该坐标系来规定运动方向和距离。下一页上一页返回1.5数控编程概述数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡尔坐标系。如图1-17所示，图中大拇指的方向为X轴的正方向;食指为Y轴的正方向;中指为Z轴的正方向机床坐标系原点与机床参考点机床坐标系原点机床坐标系原点也称为机床零点或机床原点，是由机床厂家在设计时确定的。它不但是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系(如工件坐标系)的基准点。下一页上一页返回1.5数控编程概述机床参考点机床参考点是相对机床零点的一个特定点、一个可设定的参数值。它由机床厂家在机床导轨上设定，测量其位置后输入至数控系统中，用户不得随意改动。机床参考点的坐标值小于机床的行程极限。设立机床参考点的主要意义在于建立机床坐标系。工件坐标系工件坐标系是编程时对工件设置的坐标系。工件坐标系的原点也称为工件零点或工件原点(也称编程原点)，是编程人员在编程中根据实际情况任意设定的。上一页返回1.6数控编程工艺基础数控加工工艺的基本特点工序的内容复杂。工步的安排更为详尽数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面。选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线设计调整数控加工序的程序。分配数控加工中的容差，处理数控机床上部分工艺指令，数控加工序下一页返回1.6数控编程工艺基础数控加工工艺分析的一般步骤与方法机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有3点:①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品;②有利于提高生产率;③尽可能降低生产成本(加工费用)根据国内外数控技术应用实践，数控机床加工的适用范围可用图1-22和图1-23定性分析下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础综上分析可知，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。单件、多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备(工具、夹具和模具)的零件需要多次改型的零件价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。需要最短生产周期的急需零件下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则零件图样上尺寸标注方法应适应数控加工的特点。构成零件轮廓的几何元素的条件应充分下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小零件铣削底平面时，槽底圆角半径，一般不应过大应采用统一的基准定位此外，还应分析零件图中要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础加工方法的选择与加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。平面类零件斜面轮廓加工方案的选择在加工过程中，工件按表面轮廓可分为平面类零件和曲面类零件。其中平面类零件中的斜面轮廓一般又分为两种。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础有固定斜角的外形轮廓面。有变斜角的外形轮廓面此外，还要考虑机床选择的合理性。工序与工步的划分工序的划分按零件装卡定位方式划分工序按粗、精加工划分工序按所用刀具划分工序。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。同一表面按粗加工、半精加工、分开进行。对于既有铣面又有锁孔的零件，精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工可先铣面后锁孔。按刀具划分工步下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础零件的安装与夹具的选择定位安装的基本原则力求设计、工艺与编程计算的基准统一尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表曲避免采用占机人工调整式加工方案，以允分发挥数控机床的效能。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下4点当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础刀具的选择与切削用量的确定刀具的选择选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。刀具的有关参数如图1-29所示，推荐按下述经验数据选取刀具半径

应小于零件内轮廓面的最小曲率半径

，一般取零件的加工高度

，以保证刀具有足够的刚度。对不通孔(深槽)，选取粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础加工肋时，刀具直径为对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀(如图1-31所示)切削用量的确定切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是:粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础背吃刀量主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定主轴转速主要根据允许的切削速度选取进给量(进给速度)是数控机床切削用量中的重要参数，要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刃具、工件的材料性质选取。下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础对刀点与换刀点的确定在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”对刀点的选择原则主要有以下几点。便于用数字处理和简化程序编制。在机床上容易找正，加工中便于检查引起的加工误差小下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础走刀路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为走刀路线。编程时，走刀路线的确定原则主要有以下几点。走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可缩短空刀时间。使数值计算简单，以减少编程工作量。此外，确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加下以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。数控钻孔的尺寸关系如图1-34所示下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础数控加工工艺文件工序卡数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，但不同的是该卡中应反映使用的辅具、刃具切削参数、切削液等，它是操作人员配合数控程序进行数控加工的主要指导性工艺资料。工序卡应按已确定的工步顺序填写。表1-2为加工中心上数控锁铣削工序卡片下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础数控刀具调整单数控刀具调整单主要包括数控刀具卡片(简称刀具卡)和数控刀具明细表(简称刀具表)两部分数控加工时，对刀具的要求十分严格，一般要在机外对刀仪上，事先调整好刀具直径和长度。刀具卡主要反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等，它是组装刀具和调整刀具的依据。刀具卡的格式见表1-3数控刀具明细表是调刀人员调整刀具输入卡要依据刀具表格式见表1-4下一页上一页返回1.6数控编程工艺基础机床调整单机床调整单是机床操作人员在加工前调整机床的依据。它主要包括机床控制面板开关调整单和数控加工零件安装、零点设定卡片两部分机床控制面板开关调整单，主要记有机床控制面板上有关“开关”的位置，如进给速度倍率开关、调整旋钮位置或超调(倍率)旋钮位置、刀具半径补偿旋钮位置等内容。机床调整单格式见表1-5数控加工零件安装和零点设定卡片(简称装夹图和零点设定卡)，表明了数控加工零件定位方法和夹紧方法，也标明了工件零点设定的位置和坐标方向，使用夹具的名称和编号等。装夹图和零点设定卡片