煤矿安全生产风险预控管理体系培训

煤矿安全生产风险预控管理体系培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01煤矿安全生产现状与挑战02风险预控管理体系概述03危险源辨识技术与方法04风险评估与分级管控CONTENTS目录05管理标准与控制措施制定06危险源监测与风险预警07体系实施保障与持续改进01煤矿安全生产现状与挑战

我国煤矿安全生产形势分析国际安全水平差距显著与世界先进国家相比，我国煤矿安全水平存在较大差距。目前美、英、德、澳等国已基本消灭重大死亡事故，澳大利亚每生产1亿吨煤的事故死亡人数仅1人，而我国百万吨死亡率是美国的几十倍，是发展中国家印度的五倍。

国内外安全要求持续提高国际社会对中国煤矿安全关注度高，国内民众和媒体对矿难事件高度聚焦。党和国家对煤矿安全愈发重视，煤矿从业人员及其家庭对安全保障的期望也不断提升，形成了全方位的安全压力。

安全生产影响因素尚未根除客观上，我国煤层赋存条件复杂，适合露天开采的储量仅占7%，行业总体装备水平和机械化程度有待提升；主观上，存在安全方针落实不到位、管理缺乏前瞻性、责任制不健全、人员培训不足等问题。

传统管理模式存在突出问题当前安全管理中，危险源辨识和风险评估不到位、安全措施执行不力、人员安全意识薄弱、现场监督缺失等问题依然存在，亟需通过系统性管理体系实现从被动应对到主动预控的转变。煤矿事故主要影响因素剖析客观环境因素我国煤层赋存条件复杂，适合露天开采的储量仅占总储量的7%，开采条件较美、英、澳等国家差异较大，增加了事故风险。人为操作因素神华集团多年事故统计显示，人的不安全行为占事故致因的90%以上，如违章操作、未按规程检查等，是导致事故的重要原因。设备设施因素行业总体装备水平落后，机械化和自动化程度不高，部分设备老化、维护不到位，如瓦斯检查仪器故障可能导致瓦斯超限未被及时发现。安全管理因素管理工作缺少前瞻性和风险预控意识，安全责任制不健全，监管多依赖下达考核指标、以罚代管，缺乏过程控制，导致隐患排查治理不到位。

传统安全管理模式的局限性01管理理念落后：被动应对事故陈旧安全管理理念下，矿井机械化程度低，安全管理基本是被动的、落后的，多在事故发生后进行处理，缺乏事前预防意识与机制。

02管理手段单一：依赖经验与检查传统模式多为经验式管理、反映式管理，注重最终效果，发生事故后严厉追究责任，缺乏系统性的风险辨识、评估和动态管控流程。

03管理范围局限：难以覆盖全过程对“人、机、环、管”四类危险源的管控缺乏程序化和全面性，未能实现全员、全过程、全方位的安全管理，易出现管理盲区。

04缺乏长效机制：难以持续改进传统安全管理方法未能形成PDCA闭环管理的长效机制，无法根据生产条件变化动态调整管理措施，导致安全管理水平难以持续提升。02风险预控管理体系概述

风险预控管理的定义与核心内涵风险预控管理的定义风险预控管理是以危险源为对象，通过辨识生产过程中的风险成因并采取防控措施，实现风险最小化的安全管理方法。其核心是在找到产生危险源的原因之后，采取有效的措施去防止事故的出现，从而将风险降到最低。

核心管理模式该体系基于PDCA闭环管理模式，构建包含危险源辨识、风险评估、标准制定、监测预警等环节的动态管控流程，体现了计划、实施、检查、处理的持续改进循环。

核心特征核心特征包括事前预控及全过程监管，强调变被动管理为超前预控，通过对“人、机、环、管”四类危险源的程序化管控，实现对煤矿生产全过程的风险掌控。

体系构成该管理体系涵盖“人、机、环、管”四类危险源的程序化管控，包含28个子系统和160个元素，通过技术手段与管理措施结合实施，如“安全100”管理体系。

体系发展历程与政策背景

安全管理模式的演进煤矿安全管理历经经验管理、制度管理阶段，现已发展到以风险预控为核心的科学管理阶段。风险预控管理是现代安全管理的产物，标志着安全管理从被动检查向超前防范的转变，是实现煤矿本质安全的必然选择。

体系的起源与研发煤矿安全风险预控管理体系由国家煤矿安全监察局和神华集团于2005年立项，组织中国矿业大学等6家研究机构共同研发，在百余个煤矿试点运行并取得显著成效，是一套科学的煤矿安全生产管理方法。

政策标准的逐步完善2011年，《煤矿安全风险预控管理体系规范》（AQ/T1093-2011）被国家安监总局定为安全生产行业标准并实施。该规范包含8个部分、46个要素和若干具体指标，为体系的推广应用提供了政策依据。

国家推动与行业实践2011年8月，国家安监总局和国家煤监局发文在全国推行该体系。神华集团等企业率先实践，2013年山东能源临矿集团王楼煤矿应用该体系辨识出373项根危险源及1638条状态危险源，建立785项考核指标推动持续改进。01风险预控管理的PDCA闭环模式Plan（计划）：危险源辨识与风险评估通过全员参与，采用现场勘查法、工作危害分析法等手段，全面辨识"人、机、环、管"四类危险源，如王楼煤矿辨识出373项根危险源及1638条状态危险源；再依据风险矩阵评价法等进行风险评估，确定风险等级，明确管控重点。02Do（执行）：制定标准与落实措施针对评估结果，为风险管理对象制定管理标准，确保达到国家、行业及企业标准；同时制定针对性管理措施，如神华集团通过"安全100"管理体系等技术与管理手段结合实施，使管控措施具体且符合现场实际。03Check（检查）：危险源监测与风险预警对危险源状态及风险控制过程进行监测，确保监测方法适宜、设备灵敏可靠，如通过安全监测监控系统实时监测瓦斯等参数；当发现风险时，按照轻警、中警、高警、巨警等级发出预警，提示责任单位及责任人及时处理。04Act（处理）：绩效考核与持续改进建立785项考核指标等评价体系，检查体系运行效果，评价矿井安全等级；根据考核结果及生产条件变化，对危险源辨识、评估、标准与措施等进行动态调整和持续改进，形成PDCA螺旋上升的长效管理机制。

体系核心特征与优势核心特征一：PDCA闭环管理模式基于PDCA（计划-执行-检查-处理）循环，构建动态管控流程，实现危险源辨识、风险评估、标准制定、监测预警等环节的持续改进，形成螺旋上升的管理闭环。

核心特征二：事前预控与全过程监管强调从源头识别风险，通过“人、机、环、管”四类危险源的程序化管控，覆盖煤矿建设、生产、改造各环节，变被动检查为超前防范，实现全过程动态监管。

核心特征三：全方位与全员参与体系涵盖28个子系统和160个元素，要求从管理层到一线员工全员参与危险源辨识与风险管控，明确各岗位责任，形成“横向到边、纵向到底”的全方位管理网络。

显著优势：提升本质安全水平通过建立管理标准和措施，如神华集团应用后被国家安监总局定为行业标准，王楼煤矿辨识出373项根危险源并建立785项考核指标，有效降低事故风险，推动煤矿向本质安全型矿井转变。03危险源辨识技术与方法危险源的定义危险源的定义与分类危险源是可能导致伤害或者疾病、财产损失、工作环境破坏或者这些情况组合的根源或者状态。按风险类型分类：人的因素指可能导致事故发生的人员不安全行为，如瓦检员未检查有害气体浓度或检查不到位，出现错检、露检、假检等现象。按风险类型分类：机的因素指设备、设施、工具等存在的不安全状态，如瓦斯检查仪器故障导致不能准确读数，不能及时发现有害气体超限。按风险类型分类：环的因素指生产作业环境中的不安全条件，如顺槽出口宽度过小或高度不够，导致人员出入困难，工作面发生紧急情况时人员不能迅速撤离。按风险类型分类：管的因素指管理上的缺陷，如安全责任制不健全、安全培训不到位、安全监管相对薄弱等，可能导致风险管控措施无法有效落实。

人-机-环-管四维辨识模型人员维度：不安全行为管控聚焦员工操作行为、安全技能与意识，如瓦检员错检/漏检、未按规程操作等。神华集团体系将其作为重点，通过培训、行为矫正及激励机制，降低人为失误风险，统计显示人的不安全行为占事故致因90%以上。

设备维度：机械安全状态监测针对采掘、运输、通风等设备的故障风险，如瓦斯检测仪故障、支架支护失效等。通过定期维护、故障模式分析（FMEA）及实时监测，确保设备处于受控状态，王楼煤矿辨识出的1638条状态危险源中，设备类占比超30%。

环境维度：作业场所风险评估涵盖顶板压力、瓦斯浓度、粉尘、水文地质等环境因素，如顺槽出口宽度不足、巷道片帮等。采用现场勘查法与安全检查表法（SCL），动态辨识生产环境变化带来的风险，如采煤工作面顶底板起伏、通风系统稳定性等。

管理维度：制度流程合规性审查关注安全责任制落实、操作规程完善度、培训考核有效性等管理缺陷。基于PDCA闭环模式，通过风险评估矩阵优化管理标准，神华集团体系包含28个子系统和160个元素，确保管理过程全覆盖、可追溯。单击此处添加正文常用辨识方法实践应用

现场勘查法：直观识别风险点深入井下作业面、地面关键岗位，观察作业环境、设备状态及人员操作行为，直接发现显性及潜在隐患，是最直接常用的方法，依赖辨识人员经验与专业素养。

工作危害分析法（JHA）：工序风险拆解将作业活动分解为若干步骤，对每个步骤进行风险辨识与评估。如采煤专业可分解为生产前准备、开机、割煤等工序，逐一分析各环节危害，适用于常规作业流程。

安全检查表法（SCL）：标准化排查工具依据法律法规、标准规程及历史案例编制检查清单，逐项对照排查。例如针对采煤机检查，涵盖电缆、手把开关、截齿等关键部位，确保系统全面识别风险。

危险与可操作性分析（HAZOP）：复杂系统专项辨识通过分析通风、瓦斯抽采等系统工艺参数（如流量、压力）的偏离，识别潜在风险及后果，适用于煤矿复杂生产系统的风险辨识。

故障模式与影响分析（FMEA）：设备风险溯源针对设备组件（如刮板机链条、支架液压系统）分析可能故障模式、原因及对系统的影响，为设备维护和风险控制提供依据。典型案例：王楼煤矿危险源辨识实践危险源辨识成果概况王楼煤矿应用风险预控管理体系，共辨识出373项根危险源及1638条状态危险源，全面覆盖"人、机、环、管"四类风险。分类辨识重点领域重点聚焦顶板、瓦斯、水害、火灾、机电运输等关键环节，例如采煤工作面超前支护失效、瓦斯检查仪器故障等典型危险源。动态辨识机制建立建立常态化、动态化辨识机制，在生产工艺变更、系统调整或引入"四新"技术时，及时重新组织辨识，确保无遗漏。管理考核指标落地基于辨识结果建立785项考核指标，推动风险管控措施持续改进，实现危险源全过程动态监管与闭环管理。04风险评估与分级管控风险值计算公式风险评估矩阵应用方法

风险值D=事故发生可能性(P)×后果严重性(C)，通过两者乘积量化风险等级，为制定管控措施提供依据。可能性等级划分标准

分为5级：极有可能发生(5分，每年1次)、很可能发生(4分，5年1次)、可能发生(3分，10年1次)、较不可能发生(2分，10年以上1次)、基本不可能发生(1分，50年以上1次)。严重性等级划分标准

分为5级：影响特别重大(5分，1人死亡/100-500万损失)、影响重大(4分，多人重伤/10-100万损失)、影响较大(3分，1人重伤/1-10万损失)、影响一般(2分，1人轻伤)、影响很小(1分，轻微伤害)。风险等级判定规则

根据风险值划定4级：重大风险(20-25分，红色)、较大风险(9-16分，橙色)、一般风险(4-8分，黄色)、低风险(1-3分，蓝色)，例：可能性2分、严重性3分，风险值6分判定为一般风险。风险等级划分标准风险值计算方法风险值D=事故发生可能性(P)×后果严重性(C)。可能性(P)分5级(1-5)，严重性(C)分5级(1-5)，乘积为风险值。风险等级分类重大风险(Ⅰ级)：风险值20-25；较大风险(Ⅱ级)：9-16；一般风险(Ⅲ级)：4-8；低风险(Ⅳ级)：1-3。风险等级颜色标识重大风险(红色)、较大风险(橙色)、一般风险(黄色)、低风险(蓝色)，形成风险“四色图”管理。应用案例：采煤专业风险评估如“有害气体检查不到位”风险，可能性2、严重性3，风险值6，判定为一般风险(Ⅲ级)，需制定专项管控措施。

重大风险管控策略分级管控机制构建根据风险评估结果（可能性、后果严重性），将风险分为重大、较大、一般、低风险四级。重大风险由煤矿主要负责人牵头管控，较大风险由分管负责人组织管控，一般及低风险由区队、班组及岗位员工落实管控。

工程技术措施优先针对重大风险，优先采用工程技术手段从源头控制。如瓦斯重大风险可实施预抽采、优化通风系统；水害风险采取疏水降压、注浆堵水等措施；顶板风险采用液压支架、锚网索等强化支护方式。

管理措施强化落实制定专项管控方案，明确管控责任主体、措施、时限。实施作业许可管理，对高风险作业（爆破、动火等）严格审批。加强现场监督检查，确保管控措施执行到位，如神华集团通过“安全100”管理体系强化过程监管。

监测预警与应急联动建立健全瓦斯、水、火、顶板等重大风险监测监控系统，实时监测关键参数。设定风险预警等级（轻警、中警、高警、巨警），预警信息及时传递至相关责任人。制定专项应急预案，定期演练，确保应急处置高效。

风险四色图管理实践四色风险等级划分标准根据风险值（可能性×严重性）将风险划分为四级：重大风险（红色，风险值20-25）、较大风险（橙色，风险值9-16）、一般风险（黄色，风险值4-8）、低风险（蓝色，风险值1-3）。

四色图绘制与应用通过风险矩阵法评估结果，将各岗位、区域风险按颜色标注于矿井平面图，直观展示风险分布。如采煤工作面瓦斯超限风险标注为红色，掘进面顶板管理风险标注为橙色。

分级管控责任落实红色重大风险由矿长牵头管控，橙色较大风险由分管副矿长组织落实，黄色一般风险由区队负责人实施，蓝色低风险由岗位员工自行控制，形成全员、分级的风险管控网络。

动态更新与预警机制结合生产系统变化、工艺调整等情况，每季度更新风险四色图。通过监测数据与预警系统，当风险等级升级时，自动触发对应管控措施，确保风险始终处于可控状态。05管理标准与控制措施制定管理标准制定原则与依据管理标准制定核心原则管理标准制定需遵循全面性原则，覆盖煤矿生产各环节；可操作性原则，确保措施符合现场实际；全过程原则，贯穿风险预控管理全流程；合法性原则，符合相关法律法规、技术标准和管理制度要求。管理标准制定主要依据依据《煤矿安全规程》《煤矿安全风险预控管理体系规范》（AQ/T1093-2011）等国家及行业标准，结合煤矿危险源辨识结果、风险评估等级，参考历史事故案例及企业实际生产工艺与设备状况制定。管理标准核心作用明确风险管理对象的管控阈值，如瓦斯浓度管理标准需符合国家规定的安全限值，确保达到标准即可消除或控制相应危险源风险，为现场安全作业提供明确的执行准则和判断依据。

技术控制措施体系构建智能化监测监控系统部署引入瓦斯、一氧化碳、水位、压力、风速等传感器及智能监控平台，实现对重点区域、关键环节的实时数据采集与动态监控，如瓦斯浓度超标自动报警，及时预警潜在风险。

本质安全型装备升级与应用推广智能化开采、无人值守设备，提升装备的故障监测和安全防护功能。例如采用先进的液压支架、带式输送机安全保护装置等，提高设备运行的安全可靠性，减少人为操作失误导致的风险。

工程技术措施精准实施针对顶板、瓦斯、水害、火灾、粉尘等主要风险，采取针对性工程技术手段。如顶板管理采用合理支护方式与矿压监测，瓦斯治理落实“先抽后采”，水害防治坚持“预测预报、有疑必探”，综合防尘实施煤层注水与喷雾降尘等。管理控制措施实施要点

健全责任体系与制度保障明确从煤矿主要负责人到一线岗位员工的风险管控责任，建立“横向到边、纵向到底”的责任网络。制定完善风险分级管控制度、操作规程、培训考核等制度，确保管控有章可循，如神华集团通过28个子系统和160个元素构建程序化管控流程。

强化全员培训与行为矫正开展覆盖全员的风险辨识、评估及管控措施培训，提升员工安全意识与技能，促进从“要我安全”向“我要安全”转变。建立不安全行为梳理、矫正机制，通过案例分析、现场督导等方式减少人为失误，神华集团将不安全行为管控作为体系重点内容。

实施动态监测与分级预警对“人、机、环、管”四类危险源进行不间断监测，确保监测设备灵敏可靠、信息传递畅通。依据风险等级（重大、较大、一般、低风险）设定预警级别（轻警、中警、高警、巨警），及时向责任单位及责任人发出预警并督促整改，王楼煤矿建立785项考核指标推动持续改进。

严格过程监督与考核奖惩加强对管控措施落实情况的日常监督检查，重点核查高风险作业许可执行、重大风险管控方案实施等情况。建立科学的考核评价标准，将风险管控效果与绩效挂钩，实施奖惩激励，确保责任落实到位，形成“风险动态预警、适时监控；管理有效、控制有方”的长效机制。岗位风险管控标准示例采煤机司机岗位风险管控标准开机前检查截齿完好率≥90%，冷却水压力保持0.2-0.4MPa；运行中实时监测瓦斯浓度＜0.8%，发现异响或振动超限（＞15mm/s）立即停机。瓦斯检查工岗位风险管控标准采用光学瓦斯检测仪每班至少检查3次，误差允许范围±0.05%；井下记录必须实时填写，严禁假检、漏检，仪器每旬校准1次。掘进工作面支护工岗位风险管控标准锚杆预紧力不低于120kN，间排距误差≤±100mm；空顶距离严格控制在作业规程规定范围内，最大不超过1.2m，支护完成后必须进行二次紧固。胶带输送机司机岗位风险管控标准输送带跑偏量≤50mm，托辊转动灵活无卡阻；开机前鸣笛预警不少于30秒，运行中发现撕裂、断带等异常立即拉停急停开关。06危险源监测与风险预警监测系统组成与技术要求硬件系统架构包含传感器层（瓦斯、顶板压力、温度等监测传感器）、数据传输层（工业以太网、4G/5G无线网络）及终端显示层（监控主机、大屏显示系统），形成全覆盖监测网络。软件功能模块具备实时数据采集、风险预警分析、历史数据查询及报表生成功能，支持与煤矿现有信息化系统（如ERP、MES）数据对接，实现一体化管理。传感器技术指标瓦斯传感器精度需达±0.1%CH₄，响应时间＜30秒；顶板压力传感器测量范围0-60MPa，分辨率0.1MPa；设备平均无故障工作时间（MTBF）≥10000小时。数据传输要求采用本质安全型传输协议，传输速率≥100Mbps，数据丢包率＜0.1%，支持断点续传功能，确保监测数据实时、准确上传至监控中心。

风险预警等级划分01预警等级划分标准煤矿风险预警等级通常根据风险严重度和特征设定，一般划分为轻警、中警、高警、巨警四个等级，对应风险的可接受程度及需采取措施的紧急程度。

02不同等级警情特征轻警：风险处于潜在状态，需关注并加强监测；中警：风险显现，需及时调整措施；高警：风险较高，需立即采取控制措施；巨警：风险严重，可能导致事故，需紧急处置。

03预警信号与传递方式预警信号可采用颜色（如红、橙、黄、蓝）、标识、声光等方式，通过管理系统、现场警示装置等渠道传递给责任单位及责任人，确保信息畅通及时。

预警信息传递与响应机制预警信息传递渠道建立完备的信息流通渠道，确保预警信息传递畅通、及时。可通过井下广播、调度系统、手机APP、声光报警装置等多种方式，将预警信息快速传递给相关管理层级和责任人。

预警响应分级处置针对不同级别（如轻警、中警、高警、巨警）的风险预警，明确相应的响应程序和处置措施。现场负责人根据预警级别，迅速组织采取整改和控制措施，将风险消除或降低至可接受水平。

信息反馈与闭环管理建立预警信息处置反馈机制，对预警信息的接收、处置过程和结果进行记录。确保每一条预警信息都有明确的处理结果，并纳入PDCA闭环管理，持续跟踪改进，形成风险预警-处置-反馈-改进的完整闭环。

信息化监测平台应用案例

神华集团信息化平台实践神华集团配套开发信息化管理系统作为煤矿风险预控管理体系运行平台，实现对危险源监测数据的集中管理与动态预警，推动体系在全集团52个生产煤矿全面落地。

某煤矿智能监控平台应用某煤矿引入智能监控平台，通过传感器实时监测瓦斯浓度，一旦超标立即报警，结合风险预警机制，使管理层和责任人能及时获取信息并采取措施，有效预防多起潜在事故。

王楼煤矿信息化管理成效王楼煤矿应用风险预控管理体系，通过信息化平台对辨识出的373项根危险源及1638条状态危险源进行动态监测，建立785项考核指标推动持续改进，提升风险管控效率。07体系实施保障与持续改进组织保障体系建设

成立风险预控管理领导小组由矿长担任组长，分管副矿长、总工程师、安全矿长、机电矿长等为副组长，各专业科室负责人及区队主要管理人员为成员，全面负责体系建设的组织领导、统筹规划和决策部署。设立专职管理部门设立安全风险预控管理办公室（通常设在安全科），配备专职人员，负责体系日常运行的组织协调、监督检查、培训宣贯、考核评估等工作，确保体系有效落地。明确各级人员职责矿长对体系建设负总责；分管领导对分管范围内体系运行负责；各科室、区队负责人为本单位体系实施第一责任人；岗位员工严格执行风险管控措施，形成全员参与、各负其责的责任体系。建立专业审核与培训队伍培养和建立体系培训师队伍和内部审核员队伍，例如神华集团培养了近千名体系培训老师和600余人的审核员队伍，负责体系知识培训、内部审核及持续改进工作。安全文化培育与全员参与

安全文化的核心内涵煤矿安全文化是以风险预控为核心，表达"安全第一，预防为主，综合治理"的精神，是员工普遍接受的安全生产价值观、信念、行为准则及物质表现的总称，是煤矿安全生产的灵魂所在。

安全文化建设的关键措施通过安全知识竞赛、模拟演练、案例分析等多样化培训教育活动，提升员工安全意识；在作业场所张贴风险警示与安全操作标准，营造"我要安全、我会安全、我能安全"的自主管理氛围。

全员参与的实施路径建立自下而上的危险源辨识机制，鼓励一线员工参与本岗位风险排查与管控措施制定；推行岗前风险评估与记录制度，明确员工在风险预控中的主体责任，实现"全员、全过程、全方位"的安全管理。

文化培育的保障机制将安全文化建设纳入绩效考核体系，对主动参与风险辨识、提出有效改进建议的员工予以奖励；通过安全会议、宣传栏等渠道及时传递风险预警信息，确保员工了解岗位风险及应急处置措施。考核评价机制设计

考核指标体系构建围绕“人、机、环、管”四类危险源管控，建立包含风险辨识覆盖率、隐患整改率、标准执行率等核心指标的考核体系，如王楼煤矿建立785项考核指标推动体系持续改进。动态考核与奖惩机制实行月度、季度、年度动态考核，将考核结果与部门绩效、员工薪酬直接挂钩。参考神华集团做法，采用重奖重罚制度，对体系运行优秀单位给予专项奖励，对落实不力单位进行通报批评。审核与评审流程规范建立内部审核与管理评审制度，每年至少开展1次全面审核，由矿长组织相关部门对体系运行有效性进行评估，识别改进机会，确保符合AQ/T1093-2011等标准要求。绩效反馈与持续改进通过考核数据定期分析体系运行短板，形成“考核-反馈-改进”闭环。例如某煤矿根据考核发现