地下室结构砖胎模和钢筋工程施工方法

垫层施工本工程垫层为100厚C20混凝土，垫层范围与砖胎模外边缘相同。经相关单位验槽合格后方可进行垫层浇筑；本工程垫层上设有防水层，为防止垫层开裂，需进行分块浇筑，人工清底和垫层浇筑混凝土按随清随验随封闭的原则，分片组织施工，垫层随打随抹，保证标高及平整度的要求，对垫层进行收光处理。混凝土垫层未达到上人强度前不能上人、不能堆放材料。砖胎模外侧区域，土方回填后，采用水夯的方法压实，而后进行垫层浇筑。施工中注意设置好现场排水系统。基坑外沿围墙设置集水井及排水主管。受地层不均匀性影响和淤泥情况处理，若开挖至淤泥层状态较差，应单独提出并报设计及建设单位提出换填方案。混凝土垫层质量标准和检验方法类别序号检查项目质量标准单位检验方法及器具主控项目1原材料及配合比必须符合设计要求和现行有关标准的规定观察检查和检查材质合格证明文件及进场复验报告、配合比设计资料2混凝土强度及试件留置必须符合设计要求和现行有关标准的规定检查施工记录及试件强度试验报告3混凝土运输、浇筑及间歇时间应符合现行有关标准的规定观察，检查施工记录一般项目1施工配合比及开盘鉴定施工配合比应符合现行有关标准的规定，首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告2养护应符合施工技术方案和现行有关标准的规定观察，检查施工记录3表面平整度≤10mm2m靠尺和楔形塞尺检查4标高偏差±10mm水准仪检查5厚度偏差在个别地方不大于设计厚度的1/10钢尺检查砖胎模施工（1）施工流程：土方开挖→垫层浇筑→截桩及桩头处理→放线→排砖→砌砖→内侧抹灰（2）施工方法：土方开挖砖胎模砌筑高度H＜2m土方由机械开挖至承台、筏板设计底标高以上200mm（即垫层底标高以上300mm），再由人工清底至承台、筏板设计底标高以下100mm（即垫层底标高），严禁超挖，防止基底土被扰动。基坑开挖边坡以1:0.5放坡，坡底开挖边线为砖胎模外边线外扩200mm（砖胎模施工预留工作面）。砖胎模砌筑高度H≥2m土方由机械开挖至承台、筏板设计底标高以上200mm（即垫层底标高以上300mm），再由人工清底至承台、筏板设计底标高以下100mm（即垫层底标高），严禁超挖，防止基底土被扰动。基坑开挖边坡以1:1放坡，坡底开挖边线为砖胎模外边线外扩200mm（砖胎模施工预留工作面）。砖胎模砌筑本工程砖胎膜施工按砌筑高度分为4类：1m高承台砖胎模、1.2m高承台砖胎模、主楼筏板砖胎模和主楼内电梯井、集水井砖胎模。m高地库承台承台高度1m，扣除地库底板厚度400mm，底板垫层厚度100mm，砖胎模砌筑高度为500mm，即h≤600mm，砖胎模墙厚为120mm。在地库底板承台中，CT1（1100×1100）与CT2a（3100×1100）高度均为1m，本次以CT2a为例，砖胎模砌筑方法如下图所示：1.2m高地库承台承台高度1.2m，扣除地库底板厚度400mm，底板垫层厚度100mm，砖胎模砌筑高度为700mm，即600＜h≤1800mm，则砖胎模墙厚，由砖胎模墙顶向下600高度范围内为120mm，剩余100mm为240mm。在地库底板承台中，CT2（3100×1100）、CT3（3100×3400）、CT4（3500×3500）、CT5（5000×3500）、CT6（5500×3500）高度均为1.2m，本次以CT4为例，砖胎模砌筑方法如下图所示：主楼筏板砖胎模主楼筏板高度有1.5m、1.6m、1.7m、1.8m、2.0m，扣除地库底板厚度400mm，底板垫层厚度100mm，砖胎模砌筑高度均在1m～1.5m之间，即600＜h≤1800mm，则砖胎模墙厚，由砖胎模墙顶向下600高度范围内为120mm，剩余高度为240mm。砖胎模砌筑时按要求每6m设置一道砖柱，砖柱尺寸较墙厚多一砖（即12墙砖柱尺寸为240mm，24墙砖柱尺寸370mm，37墙砖柱尺寸500mm）。本次以330#楼筏板为例，砖胎模砌筑方法如下图所示：主楼集水坑、电梯坑砖胎模本工程330#～341#主楼内集水坑、电梯坑最大深度为4.95m，集水坑、电梯坑局部呈阶梯状，砖胎模最大砌筑高度为3.75m。当1.8m＜h≤2.4m，砌筑方法为，由砖胎模墙顶向下1800mm高度范围内墙厚为240mm，剩余高度墙厚为370mm；当h＞2.4m时，从下向上依次为500mm厚砖胎模砌筑1.2m高，370mm厚砖胎模砌筑0.6m高，剩余高度砌筑240mm厚砖胎模。当单面墙长度超过6m时，每6m设置一道砖柱，砖柱尺寸较墙厚多一砖（即12墙砖柱尺寸为240mm，24墙砖柱尺寸370mm，37墙砖柱尺寸500mm）。砌筑要求1、砖胎膜砌筑采用M5水泥砂浆，灰缝砂浆须饱满，随砌随勾缝，满足回填土侧压力需要；墙背后回填砂土前确保砌体强度满足要求。2、砌筑砖胎模要求使用灰砂砖，砖柱尺寸较墙厚多一砖，确保施工安全。3、砖胎膜内侧采用1:3砂浆抹灰，厚度为15mm，表面压光，阴阳角抹成圆角。4、放线时，在砖胎模内侧预留抹灰及防水厚度，保证承台结构截面尺寸。5、灰缝厚度宜为10mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实。应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝。钢筋工程钢筋工程概况1、钢筋连接方式：D≤14mm时，采用绑扎搭接，14mm＜D＜25mm时，采用焊接；D≥25mm时，采用直螺纹套筒连接。2、钢筋保护层做法：地下室底板底筋保护层采用砼垫块控制保护层；地下室顶板底筋采用大理石垫块控制保护层；竖向墙柱采用塑料卡控制保护层。钢筋马凳制作的要求1、马凳筋和支架筋在设计图纸中有设计的，按图纸设计进行计算加工及布置；图纸无设计要求时，按照本方案执行；2、马凳筋通常采用现场加工制作，基础筏板厚度＞700mm不采用马凳筋，而使用钢筋支架。3、马凳筋的规格及布置马凳筋现场制作应按通常预算标准样式Ⅰ型、Ⅱ型进行加工；板厚≤120mm时，采用Ⅰ型马凳筋；板厚≥120mm时，采用Ⅱ型马凳筋；本工程中不采用Ⅲ型马凳筋。（1）马凳筋的规格①马凳筋通常规格采用比板受力筋小一个级别钢筋；②当板厚度h＜100mm的不设马凳筋，采用塑料垫块或混凝土预制块材料（比楼板混凝土高一标号）代替。③当板厚100mm≤h≤140mm，板受力筋和分布筋≤10时，马凳筋直径采用C8；当140mm<h≤200mm，板受力筋≤12时，马凳筋直径采用C10；当200mm<h≤300mm时，马凳直径采用C12；当300mm<h≤500mm时，马凳直径采用C14；当500mm<h≤700mm时，马凳直径采用C16。（2）马凳筋的间距①楼板马凳筋间距通常应采用@1000×1000。②特殊要求：板筋为C6，马凳间距为@500×500；板筋为C8，马凳筋间距为@800×800；板筋为直径≥C14时，间距则@1200×1200。板负弯矩钢筋的马凳筋仅在垂直于负弯矩方向布置，至少一排。（3）马凳筋的加工制作马凳筋的加工尺寸：马凳筋高度L2=板厚-2×保护层-∑(上部板筋与板最下排钢筋直径之和)；上平直段L1为板筋间距+50mm；Ⅰ型的下左平直段L3为板底筋间距+50mm，右平直段L3为100mm；Ⅱ型下平直段L3为板底筋间距+50mm。这样马凳筋的上部能放置二根钢筋，下部三点平稳地支承在板的下部钢筋上。马凳筋不能接触模板，防止马凳筋返锈。4、钢筋支架规格及布置（1）支架钢筋确定主楼筏板的厚度均大于700mm，故主楼筏板顶层钢筋固定采用钢筋支架。（2）通常规格及布置本工程支架钢筋直径和间距要求图纸中有明确规定，需按图施工，具体要求见下表：序号楼栋马凳筋规格间距布置形式备注1330~335#楼C22@2100品字形布置2336~341#楼C25@2000品字形布置（3）支架钢筋制作形式根据筏板实际厚度制作钢筋支架，本方案共定义A、B、C三种钢筋支架，具体以现场施工实际情况选择钢筋支架形式，三种钢筋支架制作形式及尺寸如下：A型钢筋支架B型钢筋支架C型钢筋支架其中图中h为钢筋支架高度，h=板厚-2×保护层-∑(上部板筋与板最下排钢筋直径之和)；钢筋马凳或支架的上部水平钢筋与板上部钢筋最下一皮钢筋垂直，除此之外还要用斜撑焊接。钢筋的验收和存放钢筋进场应由材料员、钢筋工长和钢筋施工班组负责人共同进行验收，并由试验员在监理的见证下对进场钢筋原材料按规范要求分批量抽样送检。对进场钢筋原材料的验收主要包括以下三个方面：（1）检查钢筋的出厂质量证明书或出厂检验报告单（若为复印件，合格证上应有复印人签名及原件存放处，并加盖红章）。（2）清点进场钢筋原材料的规格、型号和数量，测量钢筋直径。（3）观察钢筋是否平直、无损伤，钢筋表面是否有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。在加工过程中，如发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应依据现行国家标准对该批进场钢筋原材料进行化学成分检验或其他专项检验。钢筋进场后分类码放，做好标识。钢筋堆场应设有排水坡度及周围排水明沟，确保雨季排水通畅。堆放时，下面应架空，离地面不宜小于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋加工在现场架设钢筋加工房，本工程的钢筋全部在现场加工完成。由钢筋翻样员填写钢筋加工配料表，配料表必须经过钢筋工长、技术负责人反复检查和核对，准确无误后方可交给钢筋加工人员。钢筋加工人员进行钢筋加工前，必须先熟悉配料表，严格按照配料表所标注的钢筋的规格、型号、形状和尺寸填写料牌，在工作台上量好尺寸、做好记号后方可进行加工。加工后的成品按照规格在指定的区域内分类堆放。钢筋调直与切断直径小于等于10mm的钢筋在加工厂进行调直，采用冷拉方法调制钢筋时，HPB300级钢筋冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级冷拉率不宜大于1%。直径较大的钢筋主要采用锤直或着扳直的方法进行调直。钢筋断料时，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板；在切断过程中，如果发现钢筋有劈裂、缩头或者严重的弯头等必须切除，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋弯曲进行钢筋弯曲前，应依据需要加工的钢筋的规格、型号、形状及各部位尺寸准备操作机具、确定操作步骤。对形状复杂的钢筋，应先将各弯曲点位置划出后再进行加工。受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB300级受拉钢筋的末端应作180°弯钩，其弯弧内直径D不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。当设计要求钢筋末端需做135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋的直径，弯钩的弯折角度应为135°，箍筋弯后的平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。钢筋弯曲详图钢筋弯曲时，操作人员必须集中注意力，扶钢筋人员应站在安全的角度范围内，防止钢筋回转伤人。钢筋连接根据设计要求，受力钢筋直径≥25的采用直螺纹套筒连接，14mm＜D＜25mm时，采用焊接，其余钢筋采用搭接。钢筋接头位置及接头数量应符合结构设计说明和规范规定。绑扎搭接施工钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合结构设计说明和规范规定。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，满足规范和设计要求。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋的直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l（l为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。电渣压力焊（1）施工方法电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程。引弧采用直接引弧法，在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm引弧。当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧的目的。靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地熔化。其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍。经熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转化的过渡薄层。在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。（2）质量检验电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件：1）在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；2）在现浇钢筋混凝土结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。强度检验时，从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一个试样的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验；复验结果，如仍有一个试样的强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品。钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：①接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。②接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。③接头处弯折不得大于4度。④外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。直螺纹连接（1）接头性能等级及施工应符合下列规定：直螺纹接头等级达到Ⅱ级以上接头。钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜满足国家现行标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。受力钢筋直螺纹套筒连接接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为35d的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：受拉区的受力钢筋接头百分率，柱类构件不宜超过50％；梁板、墙类构件不超过25%；在受拉区的钢筋受力小的部位，A级接头百分率可不受限制；接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头应采用Ⅰ级，且接头百分率不应超过50％；受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，Ⅰ级接头百分率可不受限制。（2）施工现场的检验与验收工程中应用钢筋直螺纹套筒连接时，应由技术提供单位提供有效的型式检验报告。钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；3根接头试件的抗拉强度均应满足强度要求。接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并按规定的格式记录。当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收评定为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件试验结果不符合要求，则该验收评定为不合格。直螺纹接头施工作业人员必须经过专业技术培训并持证上岗。钢筋加工前应调直，切口端面应与钢筋轴线垂直，端头弯曲的应切去。加工样品，按钢筋规格所对应的对刀棒调整好刀具的径向位置，调整好行程开关位置，保证螺纹长度及直径，调整好后方可批量生产。加工丝头时应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。丝头应检验螺纹牙形、丝头长度及螺纹直径。螺纹牙形用目测检查，要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长；丝头长度用卡尺检查；螺纹直径用通端螺纹环规和止端螺纹环规检查，通端螺纹环规应能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端螺纹环规允许与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3倍螺纹螺距。操作工人每加工10个丝头用通、止断螺纹环规检查一次，并剔除不合格的丝头。经自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的丝头作为一个检验批次，随机抽检10％且不少于10个。合格率小于95％时加倍抽检，若合格率仍小于95％，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格的丝头。分析并查明原因，在问题解决后重新加工。检查合格的丝头拧上塑料保护帽，按规格分类整齐。钢筋现场连接时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损，用长度应不小于40cm扳手拧紧，套筒每端外露的完整丝扣不超过1扣。钢筋绑扎施工进行钢筋绑扎前，钢筋工长应对施工人员进行详细的技术交底，内容主要包括钢筋的规格、型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和焊接的接头位置等。钢筋绑扎人员在进行钢筋绑扎前，必须熟悉设计图纸，依据设计图纸和钢筋加工配料表检查加工成型的钢筋的规格、型号、形状和尺寸是否符合要求。承台及底板钢筋绑扎1、承台钢筋绑扎：（1）施工顺序：画底筋间距→底筋排放→底筋绑扎→马凳筋布置→面筋排放→面筋绑扎。（2）本工程为承台基础，为确保上下层钢筋网（含中间层钢筋网）间距及承台面筋保护层和施工安全，采用钢筋支架，钢筋支架的规格尺寸需满足本方案4.3.2节要求。底板钢筋绑扎（1）施工顺序：画底筋间距→底筋排放→底筋绑扎→马凳筋布置→面筋排放→面筋绑扎。（2）本工程地下室底板厚度为400mm。为确保上下层钢筋网间距和底板面筋保护层，采用本方案4.3.2节中所述Ⅱ型马凳筋钢筋马凳支撑，马凳钢筋采用HRB400钢筋，直径大小为14mm，间距则@1200×1200。板负弯矩钢筋的马凳筋仅在垂直于负弯矩方向布置，至少一排。在下层钢筋下面用砼垫块做保护层，呈梅花状布置，间距1000mm。马凳高度H=板厚-2×保护层-∑(上部板筋与板最下排钢筋直径之和)。柱插筋绑扎框柱和暗柱:施工顺序：根据柱子定位边线板扎定位箍筋→绑扎柱子角筋→绑扎柱子边筋→绑扎基础高度范围内柱定位箍筋。承台内柱子定位箍筋间距为500mm，且不少于2道定位箍筋。暗柱钢筋绑扎（1）施工顺序：套箍筋→柱筋连接→画箍筋间距→放定位筋→绑扎钢筋→固定塑料垫块。（2）柱钢筋绑扎施工流程：1）将下层伸出的柱纵向钢筋或插筋上的混凝土、油渍、锈斑和其它污物清理干净。2）在楼板面进行柱放线后，按照“竖向：横向=6：1”（即竖向60mm校正横向10mm）的比例校正发生弯曲或偏移的柱纵向钢筋，校正完毕后用定位箍筋进行定位，保证纵向钢筋的位置和间距准确。3）高低间隔的绑扎固定柱纵向钢筋，纵向钢筋的接头应按照50％的比例错开相互错开35d（d为钢筋直径）。4）接好竖向钢筋后，按图纸要求的箍筋间距，计算好箍筋数量，将箍筋套入，套好后按照图纸要求间距在主筋上量好用粉笔画出箍筋位置线，按画好的箍筋位置线自上而下的绑扎箍筋，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置。应注意箍筋加密区的范围，搭接接头部位按照100mm加密，其它按照设计要求设置。5）按照箍筋定位线套箍筋，箍筋封闭口沿柱四角螺旋摆放。将箍筋依次向柱顶部移动，由上向下进行绑扎，箍筋与柱纵向钢筋相交处均应正反扣绑扎，扎丝以2圈为最好，扎丝端头一律向柱内，且箍筋平面应与纵向钢筋轴线相互垂直。在绑扎过程中，要保证箍筋弯钩为135°，满足抗震要求。6）依据设计图纸和质量验收规范进行检查，并按照@1000mm在柱箍筋上设置塑料定位卡，保证柱钢筋保护层的厚度。7）梁和楼板钢筋绑扎完毕后，校正发生弯曲或偏移的柱纵向钢筋，套定位箍筋，并将定位箍筋焊在梁箍筋上进行纵向钢筋定位，保证纵向钢筋的位置和间距准确。8）为防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，同时控制柱筋的保护层，在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡。塑料卡安装示意图墙体钢筋绑扎（1）施工顺序：剪力墙竖向钢筋连接→剪力墙水平筋→拉结筋→塑料垫块固定。（2）剪力墙钢筋绑扎施工流程：本工程剪力墙转角处设有暗柱，暗柱宽度同剪力墙厚度，应按照先绑扎暗柱钢筋后绑扎剪力墙钢筋的顺序进行施工。1）将下层伸出的剪力墙竖向钢筋或插筋上的混凝土、油渍、锈斑和其它污物清理干净。2）在板面进行剪力墙放线后，校正发生弯曲或偏移的剪力墙竖向钢筋或插筋（校正方法同柱纵向钢筋校正方法），校正完毕后用定位钢筋网片进行定位，保证竖向钢筋的位置、间距和排距准确。3）绑扎搭接剪力墙竖向钢筋，绑扎搭接接头应按照50%的比例相互错开至少0.3倍搭接长度的距离。4）按照水平钢筋定位线绑扎剪力墙水平钢筋，水平钢筋采用绑扎搭接的方式连接，绑扎搭接接头应按照50%的比例相互错开至少0.3倍搭接长度的距离，沿高度每隔一根错开搭接。水平钢筋两端伸入暗柱内锚固，并应伸至暗柱的远端,弯锚平直段长度为15d（d为水平钢筋直径），水平钢筋的弯钩应垂直于竖向钢筋内侧。剪力墙的钢筋网片必须正反扣满扎，所有扎丝端头一律向剪力墙内。在转角墙处，水平筋应在暗柱范围外绑扎搭接，搭接接头应按照50％的比例相互错开0.3倍搭接长度。在剪力墙阳角处两边剪力墙水平筋规格、间距相同，钢筋不得在转角处截断，应连续通过。5）按照设计图纸要求的间距绑扎拉筋，拉筋呈梅花形布置，拉筋应钩牢竖向钢筋和水平钢筋，拉筋弯钩应为135°。6）依据设计图纸和质量验收规范进行检查，并按照@1200mm（梅花形）塑料定位卡。7）在距离浇筑面100mm处设置一道水平梯子筋，钢筋直径12，其应置于墙体竖向钢筋内侧，不得歪斜并与每根竖向钢筋绑扎牢固；在离浇筑面500mm处应再设置一道普通水平定位筋，保证竖向钢筋由两道定位钢筋固定牢固。剪力墙定位筋示意图8）剪力墙钢筋绑扎完毕后，应在门窗洞口的暗柱钢筋上打门窗标高线，校正门窗洞口的钢筋位置，并在门窗洞口的上部、中部和下部焊三道φ10限位钢筋，保证保护层的厚度和门窗洞口位置准确。限位钢筋应焊在附加钢筋上，不允许焊在暗柱钢筋上。层的厚度和门窗洞口位置准确。限位钢筋应焊在附加钢筋上，不允许焊在暗柱钢筋上。梁钢筋绑扎（1）施工顺序画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内（2）梁钢筋绑扎施工流程1）按图纸要求的箍筋间距，计算好箍筋数量，用粉笔画出箍筋位置线；在主次梁模板上口铺横杆数根，并将箍筋套入，穿主梁下层纵筋，然后穿次梁下层钢筋。箍筋封闭口应沿梁左右错开摆放，箍筋弯钩为135°，非悬挑梁的箍筋封闭口在上，悬挑梁的箍筋封闭口在下。2）穿主梁上层钢筋，并按箍筋间距绑扎主梁钢筋。穿次梁上层钢筋，并按箍筋间距绑扎次梁钢筋。梁纵向钢筋接头应相互错开，上部纵向钢筋在距支座1/3范围内不允许有接头，下部纵向钢筋在跨中1/3范围内不允许有接头。主次梁交叉处，在主梁上次梁两侧各附加3根箍筋，附加箍筋的形状及肢数与梁内箍筋相同，间距50mm。当主次梁高度相同时，次梁下部钢筋应置于主梁下部钢筋之上。当梁宽与柱或墙宽相同时，梁外侧纵向钢筋应稍微弯折，置于柱或墙主筋的内侧。3）梁纵向钢筋和侧面纵向构造钢筋两端伸入与该梁相交的柱或梁内锚固，并应伸至柱或梁的远端（非框架梁下部纵向钢筋和侧面纵向构造钢筋弯锚长度为钢筋直径d的15倍），上部纵向钢筋的弯钩朝下，下部纵向钢筋的弯钩朝上。4）按照设计图纸要求的间距在梁上部纵向钢筋上划箍筋定位线，梁两端第一道箍筋的位置在距离与该梁相交的柱或梁边50mm处，并应注意箍筋加密区的范围，梁箍筋加密区的范围是梁纵筋搭接长度范围，且长度不应小于梁截面高度的1.5倍，且不应小于500mm。5）按照箍筋定位线摆放并绑扎箍筋，箍