2026年浙江省工业设计职业资格考试（工业设计师工业设计综合知识）模具类练习试题及答案

2026年浙江省工业设计职业资格考试（工业设计师工业设计综合知识）模具类练习试题及答案一、单项选择题（共20题，每题1.5分，共30分）1.在注塑模具设计中，分型面的选择直接关系到塑件的外观和脱模。下列关于分型面选择原则的说法，错误的是（）。A.应选在塑件外形最大轮廓处B.应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧C.为了便于加工，分型面应尽量采用平面D.分型面应尽量设置在塑件光滑平整的表面，且不影响外观2.工业设计师在进行塑料件壁厚设计时，需要考虑壁厚对成型质量的影响。以下关于壁厚设计的描述，不正确的是（）。A.壁厚应尽可能均匀，避免厚薄急剧变化B.在满足结构强度和刚度的前提下，壁厚应尽量减薄C.壁厚越厚，冷却时间越长，且容易产生缩孔和凹陷D.为增加强度，应优先通过增加壁厚而非设置加强筋来实现3.注塑模具的浇口类型众多，不同浇口对熔体流动和塑件质量影响不同。下列哪种浇口适用于成型长流程的筒状或管状塑件，且能减少熔接痕？（）。A.直接浇口B.点浇口C.盘形浇口D.潜伏式浇口4.在冲压工艺中，材料的利用率是评估排样设计的重要指标。某冲裁件采用有废料排样，若要提高材料利用率，下列做法最有效的是（）。A.增加搭边值B.采用多排排样或交错排样C.提高冲裁速度D.增加模具厚度5.模具钢材的选用对模具寿命至关重要。对于要求高耐磨性、高淬透性且承受高载荷的大型复杂注塑模具型腔，通常优先选用（）。A.45钢B.Cr12MoVC.P20D.718H6.下列关于注塑模具排气系统的说法，不正确的是（）。A.排气不良会导致塑件出现烧焦、气泡或充填不足B.分型面排气槽通常开设在动模一侧C.排气槽的深度必须小于塑料的溢边值D.排气槽只能开设在分型面上，不能开设在型芯或推杆上7.模具设计中，脱模斜度的大小与塑料性能、塑件形状和表面要求有关。一般情况下，硬质塑料比软质塑料的脱模斜度应（）。A.大B.小C.相同D.无关8.在冲压模具中，级进模（连续模）具有生产效率高的特点。以下关于级进模描述错误的是（）。A.级进模是将各工序集中在一个模具上依次进行B.级进模要求条料的送料步距精度极高C.级进模适用于大批量、形状复杂的中小型冲压件D.级进模模具结构简单，制造成本低9.工业设计中的“DFM”是指面向制造的设计。在注塑件DFM审查中，以下哪项设计最容易导致应力集中和开裂？（）。A.增大圆角半径B.壁厚突变且无过渡区C.设置合理的脱模斜度D.表面布置皮纹10.模具温度对注塑成型质量有显著影响。对于结晶型塑料（如PP、PE），下列关于模温控制的描述正确的是（）。A.模温越低，结晶度越高，尺寸稳定性越好B.模温越高，结晶度越高，塑件收缩率增大C.模温对结晶度无影响D.高模温会导致塑件表面粗糙度增加11.冷却系统的设计直接影响注塑成型的周期。在设定冷却水路时，水孔与型腔壁的距离通常取水孔直径的多少倍为宜？（）。A.1倍B.3至5倍C.10倍D.15倍12.下列塑料中，在注塑成型时不易产生飞边，且具有较好的自润滑性，常用于齿轮等结构件的是（）。A.聚碳酸酯（PC）B.聚甲醛（POM）C.丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）D.聚苯乙烯（PS）13.在模具CAD/CAM技术中，数控加工（CNC）广泛用于型腔的粗加工和精加工。以下哪种刀路策略常用于清除曲面角落处的残料？（）。A.平行铣削B.等高轮廓铣C.清根加工D.型腔铣削14.模具寿命通常以模具能生产的合格制件数量来衡量。下列因素中，不会导致模具早期失效的是（）。A.模具材料选择不当B.热处理工艺不合理，硬度不足C.注塑机锁模力过大D.塑件表面设计有适当的脱模斜度15.塑料件的熔接痕不仅影响外观，还降低强度。以下哪种方法不能有效改善或消除熔接痕？（）。A.提高模具温度和熔体温度B.增加注射压力和保压压力C.将浇口位置尽量远离熔接痕产生部位D.在塑件熔接处设计尖锐的直角16.在弯曲模具设计中，弯曲件的回弹是一个不可忽视的问题。以下减小回弹的措施中，不合理的是（）。A.修正凸模和凹模的圆角半径B.将凸模角度减小一个回弹角C.在弯曲件设计上增加加强筋D.尽量增大弯曲件的弯曲半径17.模具表面处理技术能够显著提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。以下哪种处理技术属于化学热处理？（）。A.镀硬铬B.渗氮处理C.物理气相沉积（PVD）D.喷丸强化18.在注塑模具设计中，为了实现自动脱模，常采用潜伏式浇口。潜伏式浇口的主要优点不包括（）。A.浇口在脱模时自动切断，无需人工修剪B.可以实现多点进料，不影响塑件外观C.模具结构极其简单，制造成本极低D.适用于多型腔模具的自动化生产19.冲压工艺中，拉深件的起皱和拉裂是主要缺陷。为了防止起皱，通常在模具中设置（）。A.导柱导套B.压边圈C.退料板D.定位销20.在评估模具成本时，以下哪项属于间接成本？（）。A.模具钢材费用B.标准件采购费用C.CNC加工与钳工装配工时费D.模具设计人员的薪资及场地分摊二、多项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.在塑料件结构设计中，为了提高塑件的刚度，工业设计师可以采取的措施包括（）。A.增设加强筋B.将平面设计成波形或瓦楞形C.在转角处采用大圆角过渡D.在塑件边缘设计翻边E.盲目增加整体壁厚2.注塑模具按结构特征分类，可分为（）。A.单分型面注塑模B.双分型面注塑模C.带活动镶件的注塑模D.热流道注塑模E.吹塑模具3.影响塑件收缩率大小的因素很多，主要包括（）。A.塑料品种B.塑件结构形状C.模具结构D.成型工艺参数（温度、压力）E.注塑机的品牌4.模具中的导向机构（如导柱导套）的作用包括（）。A.保证动模和定模合模时的准确对中B.承受侧向压力，防止型腔错位C.在模具装配时起定位作用D.引流冷却水E.顶出塑件5.在冲裁模设计中，合理确定冲裁间隙至关重要。冲裁间隙过大可能导致（）。A.冲裁件毛刺增大B.冲裁件尺寸精度降低C.模具磨损加剧，寿命降低D.冲裁力增大E.卸料力增大6.工业设计师在设计注塑件上的孔或槽时，应遵循的原则有（）。A.孔与孔之间的距离应大于孔径的一定比例，防止塑料断裂B.盲孔的深度不宜过深，通常不超过孔径的4-5倍C.侧孔和侧凹应尽量在模具开模方向直接成型，避免侧向抽芯D.方形孔的尖角处应设计圆角，防止应力集中E.孔径越小越好，以节省材料7.在注塑成型过程中，如果塑件出现“翘曲变形”缺陷，可能的工艺原因有（）。A.模具温差过大，冷却不均B.保压时间不足或压力分布不均C.浇口位置不当，产生定向应力D.填充速度过慢E.塑件壁厚不均8.采用热流道模具的优势在于（）。A.节约冷流道废料，降低材料成本B.减少注射压力损失，降低残余应力C.缩短成型周期，提高生产效率D.模具结构比冷流道简单，维修方便E.有利于使用点浇口成型大型塑件9.模具型腔常用的加工方法有（）。A.数控铣削（CNC）B.电火花加工（EDM）C.线切割加工（WEDM）D.电铸成型E.模锻成型10.顶出机构的设计要求包括（）。A.顶出力分布均匀，避免塑件变形或顶白B.顶出行程应足以使塑件安全脱离模具C.顶出机构不应阻碍塑件的侧向抽芯动作D.顶针应尽量设置在塑件包紧力最大的部位E.顶针与型芯配合间隙必须防止溢料又能顺利排气11.在模具设计中，对透明塑件（如PMMA、PC）的模具要求通常包括（）。A.型腔表面必须高度抛光，达到镜面效果B.严禁使用脱模剂，以免影响透明度C.模具应具备良好的排气系统，防止烧焦D.流道设计应避免熔体流动紊乱，减少银纹E.模具钢材硬度不能太高，以防产生内应力12.在拉伸件工艺中，影响拉伸系数（拉深系数）的因素有（）。A.材料的机械性能（如屈强比）B.模具凸凹模的圆角半径C.压边力的大小D.拉深速度E.模具表面的粗糙度及润滑条件13.模具钢材在热处理过程中常见的缺陷包括（）。A.淬火变形与开裂B.硬度不足C.表面脱碳D.过热与过烧E.模具尺寸变大14.侧向抽芯机构通常由以下哪几部分组成？（）。A.侧型芯/滑块B.导滑槽C.斜导柱/弯销等驱动元件D.楔紧块（锁紧块）E.限位装置15.在模具的维护保养中，日常维护的内容主要包括（）。A.模具滑动部件（如导柱、顶针）的润滑B.分型面及型腔表面的清洁与防锈处理C.水路的疏通与清洗，防止水垢堵塞D.模具钢材内部晶相结构的定期检验E.弹簧等易损件的定期检查与更换三、判断题（共15题，每题1分，共15分）1.模具的公差等级总是越高越好，因为这样可以保证塑件尺寸的绝对精确。（）2.塑件壁厚越均匀，冷却收缩越一致，产生翘曲变形的可能性越小。（）3.冲压工艺中的弯曲件，如果弯曲半径小于材料的最小弯曲半径，则会导致材料开裂。（）4.注塑模具中，主流道通常设计在定模一侧，其小端直径应大于注塑机喷嘴孔直径。（）5.模具电火花加工（EDM）是通过电极和工件之间的火花放电产生的热量来熔化金属的，因此加工过程中工件不会产生机械应力。（）6.对于深腔注塑件，采用直接浇口比采用点浇口更有利于压力传递和补缩。（）7.注塑成型中的背压作用仅仅是为了增加熔体的温度，因此背压越大越好。（）8.塑料的收缩率是一个固定不变的常数，只与塑料种类有关，与工艺参数无关。（）9.在级进模排样设计中，为了节省材料，搭边值越小越好，甚至可以为零。（）10.模具的脱模斜度与塑件的表面纹理有关，表面有咬花（皮纹）的塑件需要更大的脱模斜度。（）11.为了提高模具寿命，凸模和凹模的硬度应尽可能相同。（）12.在设计带螺纹的塑件时，螺纹段必须有退刀槽或一段不带螺纹的过渡面，否则无法脱模。（）13.模具的冷却水路采用串联连接比并联连接的水流控制更稳定，不易出现死水区。（）14.注塑模具中的拉料杆的作用仅仅是把流道废料从主流道中拉出，对塑件本身无任何顶出作用。（）15.在级进模中，挡料销、导正销和侧刃均可以用于控制条料的步距。（）四、简答题（共5题，每题5分，共25分）1.在工业设计注塑件结构设计阶段，为避免缩水（缩孔）缺陷，设计师在壁厚与加强筋设计方面应遵循哪些基本原则？2.简述模具分型面选择的基本原则（至少列出四点）。3.简述冲压模具中级进模（连续模）的主要优缺点及适用范围。4.模具冷却系统设计不良会对注塑件质量产生哪些不良影响？设计冷却水路时有哪些基本要求？5.在工业设计项目中，引入模具可行性分析（DFM）的意义是什么？通常包含哪些主要审查项？五、计算题（共3题，每题10分，共30分）1.在某注塑模具设计中，成型塑件的外径尺寸为=mm，塑料的平均收缩率S=0.005（即0.5%），模具型腔的磨损余量取=0.03mm，模具型腔的制造公差取=Δ（其中Δ为塑件公差）。若模具型腔尺寸计算公式为2.在冲压制程中，需冲裁一种圆形垫圈，外径D=40mm，材料为低碳钢，厚度t=2mm。已知该材料的抗剪强度τ=300MPa。采用平刃口冲裁，冲裁力计算公式为F=K·3.某注塑模具采用斜导柱侧向抽芯机构。已知侧型芯的抽芯距=30mm，斜导柱的倾斜角α=。为了保证抽芯完成后滑块与斜导柱完全脱离，斜导柱的工作长度（即有效长度）L的计算公式为L=。同时，斜导柱的总长度还需要考虑固定部分的长度=30mm。请计算该斜导柱的倾斜角α=时的工作长度L六、综合案例分析题（共2题，每题35分，共70分）1.案例背景：某工业设计公司承接了一款智能扫地机器人上面板的设计项目。该面板外形尺寸为350mm×问题：（1）针对该高光面、大面积的PC+ABS面板，在模具浇注系统设计上（特别是浇口数量和位置选择）应如何考虑，以避免熔接痕和充填不良？（2）面板内侧的安装柱在注塑时极易出现缩水痕，严重影响外观。作为工业设计师，你应在三维结构设计阶段采取哪些设计优化措施来避免此问题？（3）面板四周的侧向装饰凹槽，在模具中应采用什么机构来实现？该机构在模具装配闭合状态下，靠什么部件来承受注塑时的侧向注射压力，防止滑块后退产生飞边？（4）为实现高光镜面效果，在模具温度控制上应采用什么特殊的温控系统？该系统的原理是什么？2.案例背景：某家电产品需要大批量生产一种金属支架零件，材料为Q235冷轧钢板，厚度t=2.0mm。该零件的几何特征包含：两个Φ10mm的安装孔，一个50mm×20问题：（1）在冲压工艺设计上，针对此带有翻边和孔特征的零件，合理的冲压工序排列顺序应如何安排？为什么不能先翻边再冲孔？（2）由于该零件需求量极大（年产200万件），在单工序模、复合模和级进模（连续模）中，应选择哪种模具结构？并阐述理由。（3）在级进模排样设计中，为了避免冲孔和落料时凸模受力不对称而导致模具磨损加剧甚至折断，通常在排样设计上应采用什么策略来平衡侧向力？（4）该零件的翻边在实际加工中容易产生回弹，请从模具结构设计角度提出至少两种减小回弹的具体措施。=========================================参考答案及详细解析一、单项选择题1.【答案】D【解析】分型面应尽量避免设置在塑件光滑平整的表面，因为分型面不可避免地会产生飞边或留有痕迹，影响塑件外观。分型面一般选在不影响外观的隐蔽位置或轮廓最大处。2.【答案】D【解析】在满足结构和强度的前提下，应优先通过设置加强筋来提高强度，而不是盲目增加壁厚。壁厚过厚会导致冷却时间延长，且容易在厚壁处产生缩孔、凹陷等缺陷。3.【答案】C【解析】盘形浇口适用于长流程的筒状或管状塑件，熔体沿圆周方向进入型腔，流动均匀，减少了熔接痕的产生，且有利于排气。4.【答案】B【解析】提高材料利用率的有效途径是优化排样，例如采用多排排样、对头交错排样或利用废料等，从而减少废料面积。增加搭边值会降低利用率，提高冲裁速度和增加模具厚度不影响单件材料消耗。5.【答案】D【解析】P20和718H属于预硬塑料模具钢，适用于大中型复杂注塑模具型腔。718H相较于P20具有更好的抛光性能和硬度，适用于要求高光洁度的模具。Cr12MoV属于冷作模具钢，45钢一般用于简单的模具结构件。6.【答案】D【解析】排气槽不仅可以开设在分型面上，还可以开设在型芯、推杆配合间隙、镶件配合面等处，以实现有效排气。7.【答案】A【解析】硬质塑料刚性大，脱模时不易变形，若斜度过小，容易造成塑件表面划伤或顶白拉伤；软质塑料具有一定弹性，脱模时可以产生微小变形，因此脱模斜度相对可以稍小一些。8.【答案】D【解析】级进模是多工位模具，将各工序集中在一个模具上，对步距精度要求高，适合大批量复杂中小件。但其模具结构复杂，设计难度大，制造成本高。9.【答案】B【解析】壁厚突变且无平滑过渡区会导致该处应力集中，在注塑或使用过程中极易开裂。增大圆角、设置脱模斜度等都是避免应力集中的有效措施。10.【答案】B【解析】结晶型塑料的结晶度受冷却速度（模具温度）影响很大。模温高，冷却慢，结晶度提高，塑件收缩率增大；模温低，结晶度低，收缩率减小但尺寸可能不稳定。11.【答案】B【解析】水孔距离型腔壁太近会导致型腔表面温度不均，甚至可能穿透；太远则冷却效率低下。通常取水孔直径的3至5倍为宜。12.【答案】B【解析】聚甲醛（POM）具有优异的耐磨性、抗疲劳性和自润滑性，常用于注塑齿轮等结构件。PC流动性较差且易应力开裂，ABS综合性能好但耐磨性不如POM，PS性脆。13.【答案】C【解析】清根加工专门用于曲面相交的角落处清除残料，使用比前一把刀具更小的刀具沿着角落走刀，以提高加工精度和表面质量。14.【答案】D【解析】设计适当的脱模斜度是合理的结构设计，有助于顺利脱模，不会导致模具早期失效。材料选择不当、热处理不当、锁模力过大都会损伤模具。15.【答案】D【解析】在熔接处设计尖锐的直角会加剧该处的应力集中，使得本就强度偏低的熔接痕更加脆弱，极易导致开裂。应设计圆角过渡。16.【答案】D【解析】弯曲半径越大，材料的回弹越严重。减小回弹应适当减小弯曲半径、修正模具角度或在结构上增加加强筋以增加刚性。17.【答案】B【解析】渗氮处理属于化学热处理（向钢表面渗入氮原子），能显著提高表面硬度、耐磨性及耐腐蚀性。镀硬铬属于电化学处理，PVD属于物理气相沉积，喷丸属于机械表面强化。18.【答案】C【解析】潜伏式浇口需要设计潜入角度和锥度，模具加工相对复杂，制造成本并不极低。其优点是能自动切断浇口、不影响外观、适合自动化。19.【答案】B【解析】压边圈的作用是在拉深过程中压住凸缘部分的材料，防止其失稳而起皱。20.【答案】D【解析】模具的直接成本包括材料费、标准件费、加工费等。设计人员薪资和场地分摊属于间接制造费用和管理费用。二、多项选择题1.【答案】A,B,C,D【解析】盲目增加壁厚会导致缩孔和冷却周期延长，不是提高刚度的科学方法。通过增设加强筋、设计波形面、增加圆角过渡和边缘翻边都可以在不增加壁厚的情况下有效提高刚度。2.【答案】A,B,C,D【解析】吹塑模具属于另一类成型工艺（中空吹塑），不属于注塑模具结构分类。3.【答案】A,B,C,D【解析】收缩率与塑料种类、塑件形状结构、模具结构、成型工艺参数（温度、压力、时间）密切相关，与注塑机品牌无直接科学关联。4.【答案】A,B,C【解析】导柱导套主要起对中导向和承受侧向压力的作用，并在模具装配时起定位作用。引流冷却水是水路的功能，顶出塑件是顶出机构的功能。5.【答案】A,B【解析】间隙过大会导致毛刺增大、尺寸精度降低，但由于间隙大，摩擦减小，冲裁力反而减小，卸料力也会减小，模具寿命相对间隙过小而言会提高。因此C、E描述错误。6.【答案】A,B,C,D【解析】孔径并非越小越好，孔径过小或过深会导致型芯在注塑时受高压熔体冲击而弯曲变形（偏心）甚至断裂，一般孔径不小于1.5mm，深度限制在直径的4-5倍内。7.【答案】A,B,C,E【解析】翘曲变形主要是由于冷却不均、内应力分布不均造成的。A、B、C、E都会引起收缩不均匀或应力集中。填充速度过慢主要导致充填不足或熔接痕，不是翘曲变形的直接主要原因。8.【答案】A,B,C,E【解析】热流道模具结构通常比冷流道模具更复杂，需要加热元件、温控箱等，维护和维修难度更大，成本更高。D选项错误。9.【答案】A,B,C,D【解析】模锻成型属于体积成形，通常用于制造五金零件毛坯，不用于高精度模具型腔的成型加工。其他三种均是模具型腔精加工的常用方法。10.【答案】A,B,C,D,E【解析】这五项均为顶出机构设计的核心要求。顶针配合间隙必须合适，太小会拉伤卡死，太大会溢料且无法排气。11.【答案】A,B,C,D【解析】透明塑件要求模具抛光极佳、排气良好、流动平稳。模具钢材硬度一般要求较高以维持长期的表面光洁度，E选项说法错误，且高硬度是保证抛光不易刮伤的前提。12.【答案】A,B,C,D,E【解析】影响拉深系数的因素包括材料的机械性能、模具几何参数（圆角半径）、压边力、拉深速度、模具表面粗糙度及润滑情况。所有选项均正确。13.【答案】A,B,C,D【解析】热处理常见缺陷包括淬火变形开裂、硬度不足、表面脱碳、过热过烧等。模具尺寸变大若非热处理应力导致，不属于标准热处理缺陷定义范畴。14.【答案】A,B,C,D,E【解析】完整的侧向抽芯机构通常由这五大部分构成。滑块带动型芯，导滑槽导向，斜导柱驱动，楔紧块锁紧，限位装置在抽芯后定位滑块防止其回退。15.【答案】A,B,C,E【解析】模具日常维护包括清洁、润滑、防锈、水路清理和易损件更换。钢材内部晶相结构需要专业金相设备检验，属于大修或失效分析级别，非日常维护内容。三、判断题1.【答案】×【解析】公差等级并非越高越好。过高的公差要求会极大增加模具加工难度和制造成本，在满足产品功能的前提下应尽量放宽公差。2.【答案】√【解析】壁厚均匀是保证收缩一致、减少翘曲变形的最基本原则。3.【答案】√【解析】弯曲半径小于材料的最小弯曲半径时，外层纤维受拉过度会导致材料开裂。4.【答案】×【解析】主流道小端直径应略大于注塑机喷嘴孔直径（通常大0.5-1mm），以保证主流道凝料能被顺利拉出，避免出现倒扣死角。5.【答案】√【解析】电火花加工是非接触式放电熔蚀加工，不产生宏观的机械切削力，因此工件不会产生机械应力或机械变形。6.【答案】√【解析】直接浇口截面积大，压力传递损失小，保压补缩效果最好，适用于深腔或大型塑件。点浇口截面积小，压力损失大。7.【答案】×【解析】适当增加背压可以提高熔体密度和温度，但背压过大反而会导致熔体温度过高，甚至引起塑料降解、喷嘴流涎等问题。8.【答案】×【解析】收缩率不是一个常数，即使是同种塑料，在不同的塑件结构、模具条件和工艺参数下，收缩率也会在一定范围内波动。9.【答案】×【解析】搭边值用于保证冲裁件质量和模具寿命，不能为零。搭边过小会导致条料刚性差、送进困难、毛刺增大甚至损坏模具刃口。10.【答案】√【解析】皮纹表面摩擦力大，脱模阻力大，需要更大的脱模斜度以防止塑件表面在顶出时被拉伤或发白。11.【答案】×【解析】为保证模具寿命和配合关系，凸模（冲头）通常比凹模硬度高一级，且凸模负责冲裁，受力更复杂，需要有更好的韧性和耐磨性匹配，并非硬度越相同越好。12.【答案】√【解析】螺纹塑件需有退刀槽或无螺纹过渡段，以便在脱模时让螺纹型芯或型环顺利旋出或轴向脱出，否则加工和脱模无法实现。13.【答案】×【解析】并联连接水路由于水流阻力差异，容易导致水流分配不均，产生死水区（局部过热）；串联连接水流可控，流速稳定，虽然水阻大，但温控更均匀。高精密模具多采用串联。14.【答案】×【解析】拉料杆除了拉出主流道废料外，在很多情况下也兼起流道推杆的作用，在顶出板动作时帮助顶出流道系统凝料。15.【答案】√【解析】挡料销、导正销和侧刃都是级进模中控制步距的常见零件，通常配合使用以保证送料精度。四、简答题1.【答案】在结构设计阶段避免缩水缺陷应遵循的原则：（1）壁厚应尽可能均匀，避免厚薄急剧变化，无法避免时应有斜度过渡。（2）加强筋的厚度应不超过主壁厚的50%~60%，否则极易引起背部缩水。（3）加强筋与主壁连接处应有大于0.3mm的圆角过渡，以减少应力集中。（4）对于过厚的部位，应在非外观面设计掏空结构，使壁厚趋于均匀。2.【答案】模具分型面选择的基本原则：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处，确保塑件能顺利脱模。（2）分型面应尽量选在动模一侧，便于塑件留在动模，利用注塑机顶出机构脱模。（3）应尽量保证塑件外观质量，避免将分型面设在光滑平整表面，减少飞边对外观的影响。（4）分型面应尽量简化模具结构，如优先采用平面作为分型面，避免复杂的曲面加工。（5）分型面的选择应有利于模具排气，通常设在熔体最后充填的部位。3.【答案】级进模（连续模）的优缺点及适用范围：（1）优点：生产效率极高，易于实现自动化；可在一副模具上完成冲孔、弯曲、拉深、落料等多道工序；模具寿命长，安全性好。（2）缺点：模具结构复杂，设计制造难度大，周期长，成本高；对条料的宽度和步距精度要求极高。（3）适用范围：适用于大批量生产，形状复杂、精度要求高的中小型冲压件。4.【答案】模具冷却系统设计不良对塑件的影响：会导致冷却不均，成型周期延长；塑件收缩不均引起翘曲变形；甚至因局部过热导致塑件脱模困难、表面泛白或产生内应力开裂。设计基本要求：（1）水路布置应均匀，保证各部位冷却速度一致。（2）水路应尽量靠近型腔表面，但需保证型腔有足够的强度。（3）水路应尽量成并联或合理的串联，避免过长的串联导致前后温差过大。（4）水路接头应避开操作面，便于装卸模具。5.【答案】引入模具可行性分析（DFM）的意义：在工业设计前期阶段对塑件结构进行评估，提前发现无法脱模、难以加工或极易产生成型缺陷的设计，从而修改设计方案。这能大幅减少后期模具返工，缩短研发周期，降低开发成本。主要审查项包括：（1）脱模斜度审查：确认内外表面有足够的拔模斜度。（2）壁厚检查：评估壁厚是否均匀，是否过厚导致缩水。（3）倒扣与侧抽芯审查：确认倒扣结构是否合理，评估侧向抽芯空间及可行性。（4）圆角与尖角检查：避免尖角导致应力集中或模具崩角。（5）顶出与浇口位置评估：预估顶针痕迹和浇口痕迹是否影响外观和装配。五、计算题1.【答案】已知：塑件外径最大极限尺寸=50.02mm，收缩率S=0.005，磨损余量=塑件公差Δ=则=×代入型腔尺寸计算公式：====(若考虑常规模具加工精度保留两位小数，可表述为≈mm。2.【答案】已知：外径D=40mm，内孔d=20mm，厚度t=冲裁周长L包含落料外周长和冲孔内周长：L=冲裁力公式：FFFF=转换为吨位：1吨力≈10kN，即1t==147030答：该工序的总冲裁力约为147.0kN，折合吨位约14.7吨。3.【答案】已知：抽芯距=30mm，倾斜角α=，固定部分长度=30斜导柱工作长度公式：LL=斜导柱总长度：==87.7答：该斜导柱的工作长度约为87.7mm，总长度约为117.7mm。六、综合案例分析题1.【答案】（1）该面板尺寸较大且要求高光，PC+ABS流动性相对较差，单点进料会引起流程过长导致熔接痕和充填不足。浇注系统设计建议采用多点进料的热流道系统，将浇口分布在面板的中部隐蔽位置或背面，缩短流程。