铝加工厂模具管理准则

铝加工厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国产品质量法》、《工业产品生产许可证管理条例》及企业精益化生产战略，针对本厂模具易损、管理分散、维修不及时导致的生产延误、质量波动、成本增加等核心痛点，设定本准则。旨在规范模具设计、采购、制造、使用、维修、报废全流程管理，防控质量与安全风险，提升模具使用寿命与生产效率，降低综合运营成本。

1、统一模具管理标准，消除部门间管理盲区；

2、建立快速响应机制，缩短模具故障停机时间；

3、实现模具全生命周期可追溯，夯实质量基础；

4、通过预防性维护降低维修费用与报废率。

(二)适用范围：覆盖技术部（模具设计）、生产部（模具使用与维修）、采购部（外购模具管理）、仓储部（模具存储）、质量部（质量检验与追溯）等部门及模具设计工程师、模具钳工、一线操作工、仓管员、质检员等岗位。正式员工、签订培训协议的学徒及经授权的外包维修人员均须遵守。模具借用、紧急采购等例外场景需生产部负责人审批备案。

1、涉及模具设计、制造、检验、使用、维修、报废等所有活动；

2、覆盖厂内自制与外购模具，租赁模具按合同补充执行；

3、临时性模具改造需技术部与生产部联合审批。

(三)核心原则：坚持“设计标准化、采购精细化、使用规范化、维修专业化、报废制度化”原则，强化全员责任意识与预防为主理念。

1、模具设计须考虑易修性、耐用性，技术部承担主体责任；

2、采购严格按设计图纸与质量标准执行，采购部配合技术部；

3、使用过程严格执行操作规程，生产部车间主任负总责；

4、维修须先诊断后处理，技术部与生产部共同制定维修方案；

5、报废模具按程序处置，仓储部与质量部联合鉴定。

(四)层级与关联：本准则为专项管理制度，在厂内制度体系中处于执行层。与《员工安全操作规程》、《设备维护保养制度》、《仓储管理制度》、《质量追溯制度》等制度协同执行。制度冲突时以本准则为准，特殊情况报总经理裁决。

1、与《员工安全操作规程》衔接，确保模具使用安全；

2、与《设备维护保养制度》联动，规范模具维修流程；

3、与《仓储管理制度》配套，明确模具存储要求；

4、与《质量追溯制度》关联，实现模具质量全流程管控。

(五)相关概念说明：

1、模具寿命：指模具从投用至报废的总使用次数或时间；

2、关键模具：指价值超过10万元或占总维修成本的30%以上的模具；

3、模具台账：记录模具设计、制造、使用、维修、报废等全部信息的档案。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系采用“总经理领导、技术部主导、生产部执行、质量部监督、采购仓储配合”的扁平化架构。总经理负责最终决策，技术部统筹全流程技术管理，生产部负责日常使用与基础维修，质量部负责质量检验与追溯，采购部负责外购模具采购，仓储部负责存储管理。

1、总经理：审批年度模具购置预算、重大维修方案、报废决议；

2、技术部：承担模具设计、技术标准制定、维修方案制定、寿命评估主体责任；

3、生产部：负责模具领用、操作维护、基础维修指导、使用记录；

4、质量部：负责模具质量检验、使用过程抽查、报废鉴定技术支持；

5、采购部：负责外购模具供应商管理、采购合同执行；

6、仓储部：负责模具分类存储、出入库管理、状态标识。

(二)决策与职责：总经理对模具管理重大事项拥有最终决策权，包括年度购置计划、关键模具报废、重大维修方案、预算调整等。技术部与生产部须提供书面方案，总经理在3个工作日内批复。

1、年度购置计划：技术部编制，经生产部、质量部会签后报总经理审批；

2、重大维修方案：技术部提出，生产部确认可行性后报总经理审批；

3、关键模具报废：技术部与质量部联合鉴定，生产部确认必要性后报总经理审批。

(三)执行与职责：

技术部：

1、模具设计须编制《模具设计评审表》，经质量部审核后生产；

2、每月统计模具使用情况，每季度评估寿命状况，提出更新建议；

3、建立《模具维修技术指导手册》，明确各类模具维修操作规范。

生产部：

1、车间主任每日检查模具使用状态，填写《模具使用记录表》；

2、操作工须按《模具操作规程》作业，发现异常立即停用并报告；

3、实施“点检制”，班前班后检查模具关键部位，记录异状；

4、组织模具基础维修培训，考核合格后方可独立作业。

质量部：

1、制定《模具质量检验标准》，入库、使用中、报废时严格检验；

2、建立《模具质量追溯卡》，记录每次检验结果与处理措施；

3、每月抽检使用中的关键模具，抽检比例不低于10%。

采购部：

1、外购模具需技术部提供详细技术参数，采购部比价选择供应商；

2、签订《模具采购合同》，明确质量标准、交货期、售后条款；

3、到货后联合技术部、质量部验收，合格方可入库。

仓储部：

1、按模具类型分区存储，使用前需填写《模具领用单》；

2、实施“先进先出”原则，定期检查存储环境与状态；

3、报废模具需技术部、质量部出具《报废鉴定书》后统一处理。

(四)监督与职责：质量部设专职模具管理员，每月抽查各部门执行情况。发现违规立即签发《整改通知单》，限期整改，整改结果与绩效挂钩。重大问题直接报总经理处理。

1、监督方式：现场检查、记录抽查、会议通报；

2、整改机制：下发《整改通知单》，3日内提交整改报告，质量部复查；

3、绩效挂钩：将模具管理纳入部门月度考核，占绩效分值的5%。

(五)协调联动：建立模具管理常态化沟通机制。生产部每周与技术部召开模具使用情况会，解决维修难题；技术部每月向采购部提供需求清单，保障资源供应；质量部每月向总经理汇报模具质量状况。跨部门事项由牵头部门组织协调，必要时由总经理指定负责人。

1、沟通会议：生产部牵头，技术部、质量部、采购部参加，每周五下午；

2、信息共享：通过《模具管理看板》公示模具状态、维修进度等信息；

3、争议解决：建立《模具管理争议处理流程》，明确责任划分与解决时限。

三、模具设计与管理

(一)设计规范：

1、技术部须编制《模具设计规范》，明确公差、材料、结构等要求；

2、新模具设计需填写《模具设计评审表》，经生产部、质量部、采购部会签；

3、设计文件包括总装图、零件图、材料清单、加工工艺、使用说明等；

4、关键模具设计须进行强度校核与寿命预测，技术部存档备查。

(二)设计评审：

1、评审内容：技术可行性、经济合理性、可修性、安全性；

2、评审流程：自评→部门内审→技术部组织多部门会审；

3、评审要求：重大模具设计必须经过2次评审，间隔不少于15天；

4、评审记录：形成《模具设计评审纪要》，技术部存档3年。

(三)设计变更管理：

1、变更条件：设计缺陷、工艺改进、客户需求调整等；

2、变更流程：提出申请→技术部审核→生产部、质量部确认→总经理批准；

3、变更执行：修订设计文件，所有相关模具同步更新标识；

4、变更追溯：记录变更原因、内容、影响范围，技术部存档。

(四)图纸管理：

1、技术部建立《模具图纸台账》，编号、版本、保管人清晰；

2、电子版图纸存储在服务器指定目录，设置访问权限；

3、纸质图纸按模具编号分类归档，重要图纸双份保管；

4、图纸发放需登记，作废图纸及时销毁，保留《销毁记录表》。

(五)设计标准化：

1、编制《常用模具结构库》，重复使用成熟设计，降低开发成本；

2、标准化模块包括模架、导向机构、抽芯机构等通用部件；

3、技术部每年评估标准化覆盖率，力争达到新设计模具的60%以上；

4、标准化设计须标注适用范围与限制条件，避免误用。

四、模具使用规范

(一)管理目标与核心指标：设定模具完好率、故障停机率、维修成本、报废率等核心指标，每月统计、每季度评估。具体目标为：完好率不低于90%，故障停机率控制在5%以内，维修成本占模具总价值比例低于8%，报废率低于3%。

1、完好率：指可用模具数量占总模具数量的比例；

2、故障停机率：指模具故障导致的停机时间占计划生产时间的比例；

3、维修成本：指年度模具维修费用占模具总价值的比例；

4、报废率：指年度报废模具数量占总模具数量的比例。

(二)专业标准与规范：制定《模具使用操作规程》，明确各类模具操作要点、维护要求、安全注意事项。标注高风险操作点，如高速冲压、热处理等，防控措施包括：设置安全防护装置、强制操作工持证上岗、使用前检查设备状态。

1、操作规程：包括模具安装、调试、日常维护、清洁、润滑等全流程要求；

2、高风险点：高速冲压的防护装置检查、热处理的温度控制、高压油的密封性检查；

3、防控措施：制定《高风险操作确认表》，操作工签字确认后执行；

4、合规要求：严格执行《安全生产法》相关条款，定期进行安全培训。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法，重点推行整理、整顿、清扫、清洁、素养。使用《模具使用记录表》进行简易信息化管理，记录使用时间、操作工、故障情况、维修记录等信息。

1、“5S”管理：明确模具存放区、操作区、维修区的划分与标准；

2、《模具使用记录表》：采用纸质版或电子版，包含模具编号、使用日期、操作工、故障描述、维修记录等字段；

3、信息化工具：条件允许时，逐步升级为简易的电子台账，实现数据自动统计；

4、培训要求：每月组织模具使用培训，内容更新后需重新考核。

五、模具维修与保养

(一)主流程设计：维修流程包括“故障申报-诊断评估-维修实施-验收交付-记录归档”。责任主体：生产部操作工申报，技术部诊断评估，生产部或外包维修实施，技术部验收，技术部记录归档。各环节时限：申报不超过2小时，评估不超过4小时，维修不超过24小时，验收不超过1小时。

1、故障申报：操作工填写《模具故障申报单》，注明故障现象、发生时间、影响范围；

2、诊断评估：技术部工程师查看现场，填写《模具故障诊断表》，提出维修方案；

3、维修实施：技术部或授权外包单位执行，重要维修需技术部全程监督；

4、验收交付：维修完成后，技术部检查功能，操作工确认可用，双方签字；

5、记录归档：技术部将所有单据整理，录入《模具维修台账》。

(二)子流程说明：拆解“维修方案制定”环节，包括故障分析、备件确认、工艺确认、风险控制。衔接节点：技术部完成故障分析后，需与采购部确认备件库存，与质量部确认工艺标准。

1、故障分析：需结合模具图纸、使用记录、故障现象进行综合分析；

2、备件确认：优先使用库存备件，不足时采购部需在4小时内完成供应商选择；

3、工艺确认：重大维修需质量部审核工艺文件，确保符合标准；

4、风险控制：制定《维修安全操作卡》，高风险操作必须两人以上执行。

(三)流程关键控制点：设置三个关键控制点，分别是：维修方案审批、关键部件更换确认、维修后功能验收。核查方式：技术部填写《模具维修控制点检查表》，签字确认。高风险点增设双重校验，如重要模具维修需技术部主管与总经理双重签字。

1、维修方案审批：技术部编制方案后，生产部、质量部会签，总经理审批；

2、关键部件更换确认：更换重要部件时，需技术部主管现场确认并记录；

3、维修后功能验收：技术部使用《模具功能测试表》进行全面测试，操作工确认可用；

4、双重校验：重要模具维修方案需技术部主管与总经理同时签字。

(四)流程优化机制：每年11月组织模具维修流程复盘，由技术部牵头，生产部、质量部参加。优化条件：维修周期超过预期、维修成本超支、客户投诉。审批权限：技术部负责常规优化，总经理负责重大优化。简化审批：优化方案只需部门内部会签，无需总经理审批。

1、复盘内容：维修周期、成本、客户满意度等核心指标；

2、优化条件：维修周期超过72小时、维修费用超过预算20%、客户投诉3次以上；

3、审批权限：技术部优化方案由技术总监审批，总经理优化方案由总经理审批；

4、简化审批：常规优化方案只需生产部、质量部会签，重大优化方案需总经理签字。

六、模具采购与外协

(一)权限设计：采购权限按金额分级，10万元以下由采购部经理审批，10-50万元由总经理审批，50万元以上由董事会审批。业务类型分为常规采购（标准模具）、紧急采购（特殊需求）、长期采购（批量配套）。岗位层级分为操作工（查询权限）、采购员（操作权限）、经理（审批权限）。

1、常规采购：指标准模具的采购，权限层级为采购部经理；

2、紧急采购：指特殊需求的采购，权限层级为总经理；

3、长期采购：指批量配套的采购，权限层级为董事会；

4、权限分配：操作工可查询采购进度，采购员可操作下单，经理可审批付款。

(二)审批权限标准：常规采购审批流程为“采购申请→预算确认→供应商选择→合同签订→付款申请”，时限不超过5个工作日。紧急采购审批流程为“采购申请→总经理特批→供应商选择→合同签订→付款申请”，时限不超过2个工作日。越权审批视为无效，需重新履行审批程序，责任主体承担相应绩效扣分。

1、常规采购：采购部提交申请→财务部确认预算→技术部确认需求→采购部选择供应商→总经理审批合同→财务部付款；

2、紧急采购：采购部提交申请→总经理直接签字→技术部确认需求→采购部选择供应商→总经理审批合同→财务部付款；

3、越权审批：发现越权审批立即撤销，责任主体扣绩效分值，金额超过20万元的需通报批评；

4、审批记录：所有审批结果需在《采购审批台账》中记录，包括审批人、审批时间、审批意见。

(三)授权与代理：授权条件为长期合作供应商或特殊采购需求。授权范围仅限于价格谈判、合同签订，不得涉及技术决策。授权期限不超过1年，到期自动失效。临时代理需采购部经理书面批准，最长代理时限不超过7天，交接时需双方签字确认。

1、授权条件：长期合作供应商（合作年限超过3年）或特殊采购需求（金额超过30万元）；

2、授权范围：仅限于价格谈判、合同签订，技术部保留最终决策权；

3、授权期限：最长不超过1年，到期自动失效，需重新申请；

4、临时代理：采购部经理书面批准，最长7天，交接时双方签字。

(四)异常审批流程：紧急采购需加急通道，采购部提交《紧急采购申请单》，附详细说明，总经理24小时内审批。权限外采购需书面说明原因，经总经理签字后按权限较低的层级审批。补批流程为：采购部提交《补批申请单》，附原审批单、原因说明，审批人签字确认。

1、紧急采购：采购部提交申请→总经理24小时内签字→技术部确认需求→采购部选择供应商→总经理审批合同→财务部付款；

2、权限外采购：采购部提交申请→总经理签字→按权限较低的层级审批合同→财务部付款；

3、补批流程：采购部提交申请→审批人签字→按原审批层级执行；

4、书面说明：所有异常审批需附书面说明，内容包括原因、影响、解决方案。

七、模具存储与报废

(一)执行要求与标准：模具入库需填写《模具入库单》，注明模具编号、型号、数量、状态。存储区按模具类型分区，使用前需填写《模具领用单》，注明领用人、领用时间、使用区域。报废模具需技术部出具《模具报废鉴定书》，仓储部统一处理。执行不到位的标准：未填写单据、存储混乱、报废流程不规范。

1、《模具入库单》：包含模具编号、型号、数量、状态、入库日期等信息；

2、存储要求：使用区、备件区、报废区严格分离，标识清晰；

3、领用要求：领用人需签字确认，使用区域不得外借；

4、报废标准：技术部鉴定书、仓储部处理记录、财务部核销记录齐全。

(二)监督机制设计：建立“每月检查+每季评估”的双重监督机制。监督周期为每月最后一个工作日由仓储部检查存储情况，每季度最后一个工作日由质量部评估使用与报废流程。嵌入三个关键内控环节：入库验收、领用核对、报废鉴定。落地要求：检查结果形成《模具存储检查表》，评估结果形成《模具管理评估报告》。

1、入库验收：仓储部与质量部联合检查，确认型号、数量、状态与入库单一致；

2、领用核对：生产部每日核对领用记录，发现异常立即报告；

3、报废鉴定：技术部与质量部联合鉴定，形成书面报告；

4、简易要求：检查表、评估报告采用纸质版，无需复杂格式。

(三)检查与审计：监督内容包括存储环境、标识管理、领用记录、报废流程。检查方法为现场查看、单据抽查、人员询问。频次为每月一次存储检查，每季度一次综合审计。检查结果形成《模具管理检查报告》，明确整改项、责任人与时限。

1、存储环境：检查温湿度、防锈措施、清洁度等；

2、标识管理：检查模具编号、状态标识是否清晰、准确；

3、领用记录：检查《模具领用单》是否完整、规范；

4、报废流程：检查《模具报废鉴定书》是否齐全、合规；

(四)执行情况报告：每月最后一个工作日报送《模具管理执行报告》，内容包括：完好模具数量、故障停机时间、维修费用、报废数量、存在问题、改进建议。报告主体为技术部，报送对象为总经理。报告简化为三页以内，核心数据用文字描述，无需图表。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率（权重30%）、故障停机时间（权重20%）、维修成本控制（权重20%）、报废率（权重15%）、制度执行率（权重15%）五项指标。评分标准：完好率≥95得满分，每低1%扣2分；停机时间≤3%得满分，每高1%扣1.5分；维修成本≤预算8%得满分，每超1%扣2分；报废率≤2%得满分，每高1%扣3分；制度执行率100%得满分，每低5%扣1分。考核对象为技术部、生产部、仓储部及相关岗位。

1、完好率：指可用模具数量占总模具数量的比例；

2、停机时间：指模具故障导致的停机时间占计划生产时间的比例；

3、维修成本：指年度模具维修费用占模具总价值的比例；

4、报废率：指年度报废模具数量占总模具数量的比例；

5、制度执行率：指相关岗位按制度操作的比例。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度、季度、年度。月度考核由各部自行评估，技术部抽查；季度考核由总经理组织，各部门汇报；年度考核结合年度目标，由总经理主导。评估方法为数据统计、现场检查、记录抽查。

1、月度考核：各部统计数据，技术部抽查10%模具记录；

2、季度考核：总经理组织会议，各部门汇报数据，技术部现场检查；

3、年度考核：结合年度目标，总经理主导，技术部、生产部、仓储部参与；

4、评估重点：月度关注故障停机，季度关注维修成本，年度关注整体指标。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限15天，重大问题30天。责任人为直接责任人，主管负连带责任。整改不到位者绩效扣分，情节严重者通报批评。

1、发现：质量部、技术部、生产部在日常检查中发现问题；

2、整改：责任部门制定方案，15日内完成；

3、复核：技术部或质量部进行检查，确认效果；

4、销号：整改合格后，在《模具管理整改台账》中记录。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过部门会议、员工反馈收集；简易评估由技术部牵头，相关部参与；审批由总经理负责；跟踪由技术部负责，每月汇报一次。

1、建议收集：每月部门会议讨论，员工书面建议；

2、简易评估：技术部组织讨论，形成评估报告；

3、审批：总经理在3个工作日内签字；

4、跟踪：技术部每月汇报改进进度。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：提出重大设计改进降低成本20%以上、发现重大安全隐患避免损失10万元以上、连续6个月模具完好率≥95%、创新维修方法显著提升效率等。奖励类型为奖金、荣誉证书，标准按贡献大小分级。程序为：个人提交申请→部门审核→总经理审批→公示3个工作日→财务部发放。违规行为分为：一般违规（操作不当）、较重违规（违反规程）、严重违规（造成损失）。判定标准：一般违规指未按操作规程，较重违规指造成轻微损失，严重违规指造成重大损失。

1、奖励情形：技术改进、安全贡献、制度执行突出、效率提升；

2、奖励类型：奖金（1000-5000元）、荣誉证书；

3、奖励标准：按贡献大小分为三级，一级贡献最高；

4、奖励程序：