供冷供暖系统建设方案及技术措施

施工技术施工测量1.交接桩开工前进行交接桩工作，并提前拟定好交接桩计划，交接过程中理清各种图表及数据，包括基线桩、辅助基线桩、水准基线桩、构筑物中心桩以及个桩的控制桩及护桩示意图等。2.测量复核及测量放线（1）交接桩完成后进驻场地，开工前先进行测量复核，在测量复核满足规范要求的前提下，测量放线，准备开工。在施工过程中主要对以下工序进行测量控制：管道中心位置、设备安装位置、基础尺寸等。（2）测量技术要求：为确保工程顺利进行，测量采用两级复核，施工过程中成立专项测量小组，固定人员，固定仪器，固定观测线路。（3）对于设备基础，测量控制点的设置必须符合有关规范规定，在施工过程中应建立测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便控制、易于校核处，并且每班开工前校核一次，争取准确无误。站内管道施工1.施工工艺流程现场测量――钢管及吊架型钢表面除污、除锈――钢管及支吊架型钢防腐――支、吊架安装――（管件预制）――钢管吊装（成组管体吊装）――钢管对口（管组间对口）――点焊――焊接焊口――焊口检验――管道支座安装――管道定位测量与定位――架空管道与设备间管道安装――管道系统试压――管道清洗――管道及支吊架表面处理及补刷防腐――管道保温――管道试运行。2.管线施工测量（1）管线施工测量的重点是管道中心线和边坡点的控制，特别是各作业小组施工管线的衔接处。（2）管线的标高均以热力站建立的统一标高控制线进行安装标高控制。（3）管线的坐标以图纸标注的相对位置及施工规范要求进行安装坐标控制。3.管道安装前的准备工作（1）钢管、管路附件、阀门等经项目报验、监理工程师审批同意使用后，方可出库使用。（2）钢管、管路附件应根据设计要求的管径、壁厚和材质领用，同时应进行钢管的预先选择和检查，校正管材的平直度，整修钢管、管路附件的管口和加工焊接用的坡口。（3）阀门、法兰领用时，应核对其规格、型号。（4）清理钢管、管路附件、阀门等内外表面除锈和除污。（5）管道吊装应使用专用吊具，在吊装过程中不得损坏钢管、管件、阀门。4.管道支、吊架制作安装（1）管道支、吊架制作安施工工艺流程根据图纸设计确定位置――查找安装预埋件或自行安装支、吊架安装固定件――测量尺寸――下料――预制焊接――焊接变形矫正—防腐—安装。（2）支、吊架的安装位置应正确、平整、牢固，安装或埋设应平稳牢固；坡度应符合设计要求。管道支架支撑表面的标高可采用加设金属垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。（3）无热位移管道的支架、吊杆应垂直安装；有热位移管道的支架、吊杆应向热膨胀的方向偏移。两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，不应共用一根吊杆或同一滑拖。（4）支架结构接触面应洁净、平整、固定支架与管道接触紧密，焊接牢固；滑动支架灵活，滑托与滑槽两侧间应留有３～５mm的空隙，偏移量应符合设计要求。（5）支、吊架或滑拖应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤等现象存在。（6）管道的支吊架型钢下料时,尽量用无齿锯切割,安装U型管卡的螺栓孔用台钻打孔,尽量减少气割施工,以提高支架的安装质量和强度。（7）在水平管道上装设管径大于或等于125mm的法兰连接阀门时,两侧应设立支吊架；装设管径小于125mm的法兰连接阀门时,单侧应设支吊架。（8）在垂直管道上安装阀门时，阀门上部的管道应设吊架或阀门下部的管道设托架。（9）管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合下表规定：序号项目允许偏差检验方法1支、吊架中心平面位置25钢尺测量2支架标高-10水准仪测量3两个固定支架间的支架中心线固定支架每10m处5钢尺测量4中心处25钢尺测量5支架标高为主控项目，其余为一般项目。5.管道安装（1）钢管吊装钢管吊装由持正起重工专人指挥，吊装用的起重设备如手动葫芦等必须经检查合格，且不得过载起重吊装；吊具必须绑扎牢固，平稳起吊。吊放在支架上的管道应采取必要的固定措施。（2）钢管（管件）对口工艺流程清扫管道（管件）--坡口制作—管口清理打磨—第一次管道找直—找对口间隙尺寸—点焊—对口错口找平—点焊—第二次管道拉线找直—点焊。A.钢管加工、对口和开孔应符合附表相关技术要求钢管加工、对口和开孔的相关技术要求序号项目要求或允许偏差1对口管口内外10cm范围内修口、清根、打磨2管道坡口形式间隙角度钝边V型坡口0-2.0mm75°±5°0-2mm3对口错边量管壁厚≤5mm≤钢管壁厚的25%管壁厚＞5mm≤钢管壁厚的20%4切口端面垂直度≤外径的1%外观平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清理干净5焊口相邻环焊缝间距＞钢管外径位置不得置于套管内6分支管外壁与其他焊缝中心距离＞分支管外径，且≥70mmB．点焊：各种规格管道对口点焊焊缝长度和点数按附表规定执行。管道对口点焊焊缝长度和点数序号公称管径（mm）点焊长度（mm）均部点数150~1505-102-32200~30010-204C.钢管对口完毕，应垫支牢固，以防在管口焊接过程中产生错位或变形。（3）管道焊接A.焊接工艺：本工程焊接采用手工单面焊接工艺B.焊接及与焊接相关项目应符合附表的有关规定序号项目要求1焊材牌号质量存放E4303符合现行国家标准的规定应有防潮措施，偏心、受潮及破损的焊条不得使用2焊接设备符合焊接工艺要求，且性能稳定可靠。3焊接检验设备精度等级符合要求，且灵敏度可靠。4焊工持有符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50235规定的有效合格证，在合格证准予的范围内焊接。5焊接环境应采取防潮措施6焊接引弧打底填充盖面不得超过焊道焊缝根部应均匀焊透，且不得有烧穿现象。各层接头错开，每层焊缝的厚度一般为焊条直径的0.8-1.2倍。C.焊缝表面检查：焊缝表面质量检验应符合附表规定序号项目质量要求1外观表面完整，与母材圆滑过渡，无裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷。2咬边深度＜0.5mm，长度≤该焊缝总长的10%3表面加强高≤钢管壁厚的30%4焊缝宽度焊出坡口边缘2-3mm5表面凸凹深度＜0.5mm，长度≤该焊缝总长的10%(4)管道就位A.管道焊口焊接完毕后，应按设计图纸给定的坐标进行就位。管道就位时将管道吊起，首先把管托放置于管道支架的相应位置，然后将管道落下并焊接管拖即可。此项施工过程中，应重点考虑管道的标高、管拖偏移量及管线的坡度。B.管道与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备内。C.管道与泵或阀门连接后，不应使该管道进行焊接或气割。D.管道穿越基础、墙壁和楼板时，应安装套管，穿过墙壁的套管长度应伸出两侧墙皮20-25mm，套管与管道之间的空隙应用柔性材料填塞。套管直径应比保温管道外径大50mm，位于套管内的管道保温层外壳做保护层。E.管道并排安装时，直线部分应相互平行。安装暂时中断的管线，敞口处应临时封堵。F.管道安装应考虑管道的保温，使管道运行后，不因管道的伸缩损坏管道的保温层或保护层。G.站内钢管安装允许偏差及检验方法应符合下表规定。站内钢管安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1水平管道纵、横方向弯曲DN≤100mm1.0mm/m;且全长≤13mm水平尺、直尺、拉线和尺量检查DN＞100mm1.5mm/m;且全长≤25mm2立管垂直度2.0mm/m;且全长≤10mm吊线和尺量检查3成排阀门或成排管段在同一高度5mm尺量检查阀门及法兰安装1.阀门及法兰安装前的检查和检验应符合下表规定阀门及法兰安装前的检查和检验要求序号项目检查和检验规定1法兰密封面应表面光洁，密封水线无损伤2阀门有制造厂的产品合格证；型号符合设计要求，外观检查无缺陷、关闭灵活；进站入口起关闭、保护作用及其他重要阀门应由资质的质检部门进行强度和严密性试验，检验合格后单独存放，定位使用，并填写试验记录2.法兰连接及垫片安装符合下表规定法兰连接及垫片安装要求序号项目相关要求1法兰端面平行偏差≤法兰外径的1.5﹪，且≯2.0mm2螺栓孔中心偏差≤螺栓孔径的5﹪3法兰垂直度2-3mm4法兰焊接内侧应进行封底焊；严禁采用先加垫片并拧紧螺栓后焊接5垫片材质和涂料应符合设计或规范要求，软垫片周边应整齐，尺寸应与法兰密封面相符。6螺栓连接螺栓涂防锈油脂保护；螺栓连接应使用同一规格，安装方向应一致，紧固时对称、均匀、松紧适度，丝扣外露长度应为2-3倍螺距。7其他法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴3.3阀门安装应符合下表规定阀门安装要求序号项目相关要求1安装前清除阀口的封闭物及其他杂物2开关手柄装置在便于操作位置3法兰或螺纹方式连接时关闭状态下安装4焊接方式连接时安装时不得关闭5进出口方向符合阀门性能6并排安装整齐、美观、便于操作7吊装平稳起吊，不得用其手柄做吊装的承重点8安装后的保护防止重物撞击9焊接蝶阀闸板轴应安装在水平方向上；轴与水平面最大夹角≤50°，严禁垂直安装焊接安装焊接零线应搭在同侧焊口的管道上焊接完成后进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作安装安全阀1.安全阀安装前应按下列规定进行检验：（1）在两个方向检查其垂直度，发现倾斜时应予以校正；（2）安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。试调时压力应稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。调校条件不同的安全阀应在试运行时及时调校；（3）安全阀的最终调整，应在热力网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象；（4）安全阀调整合格后，重作铅封，并填写安全阀调整试验记录。2.杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架；3.弹簧式安全阀要有提开手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；4.静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；5.冲量式安全阀冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封；6.蒸汽管道和设备上的安全阀应有通向室外的排汽管、热水管道和设备上的安全阀并应有接到安全地点的泄水管。在排汽管和泄水管上不得装设阀门。安装仪表1.安装压力表（1）压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响；（2）压力表应设有内径不小于10mm的缓冲管；压力表和缓冲管之间应设阀门、蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞；（3）压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5-2倍。2.安装水位表（1）水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低25mm，最高可见边缘应比最高安全水位高25mm；（2）玻璃管式水位计应有保护装置；（3）水位表应有放水旋塞或放水阀门，放水管应接到安全地点管道试压1.试验压力标准：根据设计图纸所规范各系统管道的试验压力进行2.试验介质：根据设计文件选用的介质进行2.试验范围：供冷供暖系统的所有系统管道4.试验条件（1）除焊口防腐、保温外，施工设计范围内所有管道安装项目已全部完成，且安装工程质量符合图纸设计及施工规范的相关要求，安装工程使用的主要材料、设备资料要齐全。（2）管道试验方案经监理工程师审查同意，并对有关试验操作人员已进行技术交底和安全交底。（3）焊接质量外观检查合格，焊缝射线检查合格。（4）不能同时进行系统试验的设备、系统上的安全阀、仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板进行了明显标记进行了书面记录。（5）系统与进站管线和出站口管线采取隔断措施。（6）试验用的压力表已校验。（7）试验前的现场隔离及排水措施已落实。（8）试验现场已清理完毕，具备对试验泵出口和设备进行检查的条件5.试验过程控制（1）充水时，应排净管道和设备系统内的空气。（2）试验过程中沿管线设专人检查各段的情况，发现问题能及时汇报、及时处理。（3）强度试验：先升压到试验压力稳定10min，无渗漏、无降压至设计压力进行检查，稳压30min无渗漏、无降压强度试验合格。（4）管体严密性试验：在强度试验合格后进行试验，先升压至严密性试验压力，并趋于稳定后，详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无变形，稳压在30min内压力降不超过标准时，即为合格。（5）实验时，焊缝如有渗漏现象，严禁带压处理，应泻压后将渗漏处清理干净，重新焊接，消除缺陷后重新实验。（6）实验结束后，应排尽管内积水，排水时防止管内形成负压，并禁止随地排放。6.管道清洗管道清洗应试验结束后进行，本工程宜采用水力冲洗。（1）冲洗应按先干线、后支线，最后是疏水、排水线的顺序进行。（2）首先将水充满被冲洗的管道，水流方向应与设计的介质流向一致。（3）未冲洗管道中的脏物，不应进入已冲洗合格的管道中。（4）冲洗应连续进行并宜加大管道内的流量，管内的平均流量不应低于1m/s，排水时不得形成负压。（5）冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放。（6）水力冲洗结束前，应打开阀门用水冲洗，清洗合格后应对排污管、除污器等装置进行人工清洗，保证管道内清洁。（7）以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格。冲洗后的工作:应将拆除的管道系统上的仪表、设备、止回阀芯、温度计的插入管及设备口或阀门法兰螺栓等进行复装，恢复原有安装面貌。管道防腐１.涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格后方准使用。２.设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准：a、明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；b、涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。３.多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。４.漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。５.自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。6.涂漆质量（1）与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；（2）漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；（3）色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。7.涂漆施工宜在温度为5～40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡。在气温不低于-5℃，空气相对湿度不高于75％的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对湿度高于75％或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至30～40℃，再进行涂漆。（1）按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；（2）玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1～2倍，压边量10～15mm。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；（3）布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。（4）防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留200～250mm空白段。（5）已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。（6）安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。（7）预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。（8）保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。管道保温包括所需的钢管、保温材料、外套管紧密结合的三位一体的预制直埋保温管及管件，同时包括管道连接部位的现场保温制作。保温工艺标准1.管件的保温制造、检验、试验、标志、防护于包装符合GB/T29047的规定，且所有管件接管长度大于管径并不小于400mm；2.弯头、变径及三通A供热管道的弯头选用热压成品弯头，材质同主管道材质且高于Q235B，最小壁厚≥主管道钢管壁厚+2mm，曲率半径除注明外均为R=1.5DN，弯头耐压2.5MPa；B.供热管道的异径管选用热压成品管件，材质同主管道材质且高于Q235B，最小壁厚≥主管道钢管壁厚+2mm，耐压2.5MPa；C.供热管道的三通选用冷拔或热压三通，材质同主管道材质且高于Q235B，最小壁厚≥主管道钢管壁厚+2mm，耐压2.5MPa；D.对于公称管径DN≤400mm的弯头、变径及三通，其材料、制造、检验、试验、标志、防护于包装符合GB12459的规定；对于公称管径DN≥450mm的弯头、变径及三通，其材料、制造、检验、试验、标志、防护于包装符合GB13401的规定；设备安装工程1.安装前的准备工作(1)设备的开箱检查设备开箱时，应约请建设单位代表、监理工程师同时到场；按设计要求核对设备的规格、型号和质量，设备应有说明书和产品合格证；对设备开箱检查记录的项目如下：a.箱号和箱数以及包装情况；b.设备名称、规格、型号；c.装箱清单、设备的技术文件、资料和专用工具；d.设备有无缺损部位或缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；e.其他需要记录的情况。(2)对设备基础进行复查，确认其施工位置准确，质量合格。2.设备安装的基本要求（1）找平调平设备用的垫铁规格应符合机械设备安装规范；（2）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面边缘10-30mm，每组垫铁数量不得超过三层，且每组垫铁应焊为一体；（3）设备每组垫铁以下厚上薄为原则，传动设备的紧固螺栓两侧均应安装垫铁，且每组垫铁不得有松动现象。3.软水器安装（1）软水器安装或组装应按产品说明书进行；（2）软水器两个罐的排污管应分别安装，不应该在一起；（3）所有进出口管路均应有独立支撑。4.换热机组、冷水机组及水泵组等的安装（1）施工准备设备进场检验：核对设备型号、规格、技术参数（流量、扬程、换热面积、制冷量等）与设计文件一致；检查设备外观无变形、锈蚀、密封面损伤，随机配件（地脚螺栓、联轴器、减震件、仪表）、产品合格证、安装说明书、检测报告齐全；对泵体、机组内部腔室进行气密性、密封性抽检，无渗漏、异物堵塞。基础验收与处理：设备基础在安装前完成强度检测、尺寸复核。基础表面平整，无裂缝、蜂窝、麻面，预埋钢板水平度偏差满足要求。根据设备减震要求，对基础表面进行打磨、清理，预留减震件安装空间。施工准备合规：配备与设备重量匹配的吊装机具（叉车、汽车吊、手拉葫芦），吊装索具需做载荷验算；划定施工区域，做好临电、临水、临边防护；施工人员需具备机电设备安装资质，熟悉设备安装说明书及规范要求；提前准备辅助材料（橡胶软接、金属波纹管、减震垫/器、密封胶、法兰垫片等），材料规格与设备接口匹配。减震与防振统一要求：三类设备运行均产生振动与噪音，需按设计要求设置减震装置（水泵组、冷水机组优先采用弹簧减震器，换热机组可采用橡胶减震垫/组合式减震器）；减震件规格与设备净重匹配，安装后受力均匀，无偏移、变形；设备与管路之间采用柔性连接（橡胶软接、金属波纹管），消除管路热胀冷缩与设备振动的相互应力。管路衔接无应力：设备进出口管路安装时，先进行管路预配、找平找正，再与设备接口连接，严禁强行对口；法兰连接时，法兰面平行度偏差≤0.2mm/m，螺栓均匀紧固，垫片居中无偏斜；螺纹/焊接连接时，避免焊渣、铁屑进入设备腔室。装饰装修工程1.概述⑴装饰装修工程在主体结构验收合格并交付本项目后顺序展开。在正式操作前先弹出竖向及水平方向的控制线，并做出样板及样板间，注意各工种之间的密切配合，精心施工、精心操作。注意装饰工程的细部处理，搞好成品保护。装饰工程按：屋面防水→天棚抹灰→内墙抹灰→楼地面抹灰→涂料（油漆）等；工作面清理验收→墙面及顶棚抹灰、刮腻子→垫层混凝土→粉刷涂料；基面隐检→龙骨安装→吊顶安装→地坪装修→灯具安装→竣工清理验收。⑵根据施工工艺安排，按墙面涂料工程、吊顶工程、墙面贴砖、地面工程等施工顺序组织装饰装修施工。2.楼地面装饰施工地面工程部分严格遵循《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2010施工，回填土填垫夯实，对其中掺杂的垃圾杂物筛选干净，其压实系数不小于95%。有防水要求的建筑地面工程，铺设前必须对立管、套管和地漏与楼板节点之间进行密封处理，排水坡度符合设计要求。有水房间地面标高均低于相邻房间、走道，地面铺砖的时向地漏处找泛水，地面防水层卷起300mm高，混凝土垫层施工完成做地面蓄水试验，经检查无渗漏和积水为合格。2.地面做法地面工程部分严格遵循《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2010，铺设前必须对立管、套管和地漏与楼板节点之间进行密封处理，排水坡度符合设计要求。（1）本项目站内采用环氧地坪地面针对基层的起砂、油污、裂缝、坑洼等问题做针对性处理，采用无尘打磨机整体打磨基层，去除表面浮浆、灰尘、旧涂层，将混凝土表面打磨成粗糙麻面；局部油污用环氧脱油剂反复擦拭，重度油污采用铣刨机剔除油污层后用环氧砂浆修补；蜡层、油漆残留用脱漆剂清除，清水冲洗后充分干燥；裂缝/坑洼修补清理槽内灰尘后灌注环氧灌缝胶，表面用环氧砂浆抹平；坑洼、缺角处用环氧修补砂浆填补，打磨至与基层平齐；底漆为环氧地坪的“粘结层”，核心作用是渗透封固混凝土基层、封闭毛细孔、防止基层返潮，同时为中涂层提供牢固的粘结基础。采用滚筒刷+刮板结合施工，大面积区域用滚筒滚涂，边角、设备基础周边用刮板刮涂，做到薄涂、均匀、无漏涂，避免底漆积料。中涂层为环氧地坪采用刮板整体刮涂，根据设计厚度刮涂，刮涂时做到平整、均匀，边角处用抹刀收边。采用刮刀局部刮涂，针对针孔、砂眼、打磨痕迹逐一修补，大面积轻微不平整区域可整体薄刮一遍腻子，做到薄刮、无痕。面漆用自流平耙子整体刮涂，刮涂后立即用消泡滚筒滚压表面，消除涂层内的气泡，做到“一次成型、自流平展”，无需额外打磨。（2）本项目主控室采用防静电地板施工前对基层进行最终清理与复测，用吸尘器吸净基层灰尘，边角、设备基础周边用毛刷清理；复测平整度、基层防静电性能、基层含水率，所有指标达标后进入下一道工序，未达标立即处理。用激光水平仪在主控室四周墙