【S公司轻型驱动桥装配线平衡分析案例10000字】

S公司轻型驱动桥装配线平衡分析案例1.1项目背景和装配线的介绍1.1.1下一代轻型驱动桥项目背景S公司成立于2016年11月，占地面积1194亩，年产能10万辆整车。公司现有员工3200余人，其中研发人员600余人，是上汽集团的重要生产基地。公司主要业务有跃进品牌轻型商用产品的开发、生产、销售，大通品牌MPV、SUV系列乘用车生产。2018年底，上汽集团在S公司投资建设了车桥车间，该工厂主要生产中高端轻型商用车用驱动系统产品，包括半浮式驱动桥、全浮式驱动桥、非驱动转向桥以及高精度机加工件。轻型商用车企业面对不断激烈的市场竞争，不断积极布局新产品、拓展业务边界，制定了“电动化、网联化、智能化、共享化”转型发展战略。十三五期间率先完成互联网技术在商用车产业链的创新应用，打造行业技术领先的C2B业务，得益于面向客户的设计开发以及细分市场的深耕研究，上汽商用车年销量规模整体从1.5万辆增长至19.2万辆，实现了跨越式发展。驱动桥是汽车行驶系中的关键部件总成，通过板簧等悬架组件与车架车身连接，车轮安装在所述驱动桥的两端，其功能是实现车架车身与路面之间六向分力和力矩的传递，实现车辆承载和承扭的关键功能。如图3所示的这类底盘设计，符号RA代表零件的就是驱动后桥。根据承载需求不同，有半浮式、全浮式驱动桥两种结构形式，其中全浮式驱动桥应用于轴荷>2.5吨的车型，具有承载能力强的性能优势，半浮式驱动桥应用于轴荷<2.5吨的车型，具有轻量化、性价比更高的综合优势。RARA半浮式驱动桥半浮式驱动桥全浮式驱动桥全浮式驱动桥图3轻型驱动桥的底盘位置及主要结构形式随着S公司轻型商用车业务在物流、房车等细分市场的用户口碑及品牌美誉度的不断提升，无论是国内市场还是欧美等出口业务都取得了令人骄傲的销量。同时，S公司也全力推动新车型的迭代开发，以挑战更高的业绩目标，下一代中高端轻型驱动桥项目于2019年正式启动。通过直联客户了解痛点，准确把握用户需求，同时结合未来轻型商用车的技术迭代发展预测，中高端轻型驱动桥项目的生命周期规划为五年。伴随着客户需求及产品技术的不断发展和迭代，原有的驱动桥设计制造能力也不能满足未来市场需求，产品设计更具轻量化、舒适性。同时，伴随着市场行业消费向合理性、规范化方面的不断转型，中高端轻型商用用车市场已迎来了爆发式的增长。针对未来5年市场调研及立项分析表明，年销量将由现阶段的100,000套提升至150,000套,对应的生产能力也要同步增加50%。结合S公司整车上市的一级里程碑节点，制定了下一代轻型商用车驱动桥项目的项目计划，量产上市时间为2020年6月。项目计划罗列如下：表3下一代驱动桥开发计划项目里程碑完成时间G8立项2019年4月PROTYPE手工样件2019年7月OTS全工装样件2019年9月总成PPAP批准2020年4月生产爬坡2020年5月SOP正式投产2020年6月S公司目前拥有的装配线一年产能是10万套/年，相较15万套/年的轻型驱动桥需求产能存在较大的差距。而且原有装配线设计的主要指标也满足满足下一代车桥严苛质量要求和追溯能力。同时，出于对汽车行业转型升级的稳定性考虑，集团公司限制了进一步投资的规模。因此，车桥工厂对现有组装线的能力进行评价，对新设备进行改造和投资，更重要的是从降低生产成本和增加生产效率的角度进行改善。这篇论文的目的是利用生产线平衡的知识和工具，帮助工厂分析解决问题，排除不必要的浪费，投入最低的成本和人力，最终顺利完成项目实现利润和制造能力升级的双赢。综上所述，驱动桥项目组面临的主要问题和相应目标如表4所示：问题目标当前生产能力不能满足市场销量50%的增长目标提高产能从10万/年至15万套，增长50%生产效率普遍较低，生产制造过程存在浪费利用精益生产方法提高效率，消除浪费产品售价降低导致企业不能扩大设备投资，也不能增加场地和额外人员利用精益生产方法控制成本表4装配线的发展目标为此，由项目经理牵头的下一代中高端轻型驱动桥攻关组成立。项目小组针对生产能力的瓶颈，排除浪费和生产线等问题，进行调查分析，制定对策解决。1.1.2S公司车桥装配线介绍S公司车桥工厂的驱动桥装配线是由北京泰诚信公司制造，已为S公司T60皮卡、V90VAN车型驱动后桥项目服役了2年。该装配线属于目前行业技术领先的第三代装配线。图4装配线技术发展趋势通过与行业内主要竞争对手的装配线能力进行对比，上汽商用车车桥装配线具备自动化输送、信息化装配、自动化检测的优点，是国内领先的轻型驱动桥装配线。表5S公司车桥装配线能力对比装配过程能力评价维度S公司合肥美桥现代DMS柳汽五菱在线检测★★★★☆★★★☆☆★★★★☆★★★★★追溯管理（MES）★★★☆☆★★★☆☆★★★☆☆★★★★☆力矩拧紧控制★★★★☆★★★☆☆★★★★☆★★★★★压装能力（伺服电缸）★★★★☆★★★☆☆★★★★☆★★★★★紧固件力矩控制能力（电动轴+电枪）★★★★☆★★★☆☆★★★★☆★★★★★备注：★数量越多则过程能力越强；★★★★★业内领先水平备注：红色字体为全浮式桥总成专用工序图5轻型商用车驱动桥装配工艺流程图如图5装配工艺流程图所示，目前驱动桥的组装线是由19道工序构成，年生产能力可达到10万套。该组装线是S公司于2019年投资建设，是基于计算机信息及测控技术，从轴承预紧技术标准设置到实际过程中实现数字化管理从而有效提高产品装配质量、效率和可靠性的先进数字化装配技术组装线。与此同时，还广泛应用了数字化技术，可实现图像采集与识别技术，条形码识别及打印技术等，具备部分多品种的混线生产能力，生产线布置呈一字型。以下，简要介绍下该组装线的技术优势：高自动化传送带运行。组装线在执行完本工序的动作和检查后，由操作员按下相关按钮传送指令，使传送带托盘自动进入下游作业位置。但是，当下一个工程此时动作或测试未完成时，在本工序中即使按下搬运按钮，传送带也不会执行传送。可以防止托盘碰撞，生产线产生积压。如图6所示。图6组装线传送带及托盘高精度兼容化的托盘定位点设计。托盘既承担着运送零件至各工位流转的任务，同时也是部分工位的定位工装，可以直接在托盘中实施装配作业，避免需人为将零件从相应工位吊取而产生的二次搬运，提高装配线的自动化程度。托盘设计考虑了最大可能兼容化，做好托盘少换或不换工装，减少切换产品时工作准备时间，便于现场管理。集权管理的局域网数据中心。对物料信息、产品类别信息、装配数据信息、报警防错信息进行管理，整体的数据合格判定由中央信息系统统一控制，而不是由本地工位判定。局域网数据中心统一集权管理模式，实现了数据联网汇总，存储、追溯，质量控制安全性高。这些信息可以实现用户后续产品的全生命周期的品质追记，避免传统的品质跟进的繁琐管理方式。图7全线数据统一集权管理及合格判定防错技术的应用。工位细分具体到到问题点，进行了详细的防错措施规划，除可进行工件在位检测以外，更具质量控制的必要性布置多种防错措施。这些防止错误的手段包括事先防止错误、错装、工装防错、防呆防错、顺序防错、安全防错等类型，充分应用基于位置激光传感器、距离传感器、压力传感器、视觉防止错误系统等先进技术手段。力矩管理能力。所有压机设备具有距离加力耦合控制，确保被压件装配到位，并且监控合适的过盈量。拧紧系统扭矩管理能力。关键工位的螺栓拧紧一律采用双扭矩传动器的电动拧紧轴，设备自动分度或按X、Y坐标直线拧紧，自动判断漏拧、空拧、过载等情况，在可实现工位，自动上螺栓，全程无人参与。同时，拧紧螺栓的工序全部有扭矩值和旋转角度的控制，使控制扭矩在可控制范围内衰减。另外，基于X、Y向独立的编码器，操作人员必须按照工艺设定的拧紧次序依次拧紧各连接螺栓，取消了原先纸质的工艺指导书，提高了防错能力并提高了工序效率。以为是被动齿轮与差速器壳体连接工序的多轴拧紧机，如图8所示。图8被动齿轮与差速器壳体连接螺栓拧紧机轴承游隙动态检测技术。通过加载动态模拟载荷，检测轴承的承载刚性及扭矩的变化。伺服控制预加轴向载荷，模拟轴承的工作状态，检测轴承的动态变化，并与产品拍工艺参数对比，确定不合格的上下极限值。同时，具备与标准轴承的质量进行对比，有效控制并把合格的轴承装配到产品上。检测数据传输到轴承预计力垫片测选工位，建立数据关联，有效的保证选垫的准确性。轴承在设计游隙范围内，拥有长寿命，低噪音的优点，从而保证驱动桥的NVH性能及扭矩容量。法兰跳动自动测量技术。自动检测主动锥齿轮或减速器凸缘、被动齿轮的跳动量，绘制跳动波形曲线。判断凸缘的装配质量以及被动齿轮相对于差速器旋转中心的垂直度，为后续装配提供数据支持。驱动桥同步检测技术。可以实现自动定量加注润滑油和总成气密性检测的工序，减少夹具拆装次数，提供产线效率。如图9所示，驱动桥在润滑油加注到桥壳工装的同时，气密检测机同步在检测桥壳工装内容积的变化率。图9驱动桥气密性与加注润滑油同步测试驱动桥总成线末动平衡测试。动平衡测试是全自动化操作，包含平衡测量，插铣或钻孔修正和平衡复检测量。驱动桥达到该工序后，操作员将待测产品上料至平衡定位工装上，按下机床的平衡启动按钮，机床工装自动夹紧工件、输出端驱动轴连接驱动桥输出端花键。输出端驱动工装加速驱动至平衡测量转速，完成初始不平衡量的测量，并存储这个平衡数据。在平衡测量过程中，携带跳动激光传感器的机器人将到位，测量输入法兰的轴径向跳动，为该工件提供“悬挂质量”的电子补偿。工件法兰的平衡“重点”位置对准修正单元。铣削修正单元启动，依照平衡测量的结果对输入法兰进行铣削或钻孔平衡去重。如果复测平衡量不达标，该设备会对产品进行多次铣削或钻孔，但总的修正范围不超出120°，如超过则报警提醒操作员吊取工件，判定不合格。图10动平衡测试驱动桥下线NVH测试。驱动桥NVH问题始终是整车舒适性的痛点，生产下线对驱动桥进行NVH测试意义重大。动态性能差的部件装车，会造成整车振动过大，加速恶化传动部件的表面质量、加速疲劳缩短零部件寿命。一般来说，造成驱动桥NVH性能差的原因有装配质量和零件质量两个方面。其中，装配质量包含零件丢失、不正确的预紧、错误安装等不良操作引起的；同时也有因为齿轮、轴承表面质量问题、缺陷引起的敲击、啸叫等失效模式。该测量设备具有加速和滑行工况下齿轮啮合阶次的谐振峰值误差不超过±2dB,其他频率处误差不超过±3dB以及同一零件在不同夹具上测试的啮合阶次谐振峰值变动不超过±2dB的业内领先的高精度。如图10所示。图10线末NVH设备1.2用生产线平衡的方法分析产能瓶颈随着国家二胎政策以及人们生活方式的转变，家庭出行的需求激增了对对SUV、MPV等轻型商用车的需求，另一方面也由于S公司面向客户的精准研发和C2B定制业务，在医疗、货运多个细分市场已逐渐稳居市场前列，推高了上汽商用车产品的市场热度，业内称为“大通速度”。以上汽大通V90轻客为例，2019年销售额近1.2万辆，2020年销售额已突破近6万辆，按轻型商用车市场的增长预测，未来五年会达到产量峰值15万辆，快速增长的销量给S公司的整车业务及产业链各环节供应商带来巨大的挑战和机遇。商用车与乘用车企业生产方式有很大的不同，商用车产品具有小批量、多品种的特征，总体来说商用车产品多品种混线生产多存在切换频繁、物料组织延迟、组装线平衡差等在实际产能利用率上均不理想。这种生产方式非常适合应用生产线平衡的方法工具去优化组装线，以期达到最经济的达成产能提升的目的。如前文所述，在新的项目投产后，现有装配线的实际产能应提升至15万才能满足客户的需求。本文后续研究即是通过现状调查得到组装线现状的产能情况，通过应用生产线平衡工具，尽量使得各工序作业时间的差别达到非常小的程度，最大可能的提升设备综合利用率和消除浪费等待。生产线平衡概括来说有如下几点必要性：缩短生产一个产品组装时间，增加了单位时间的生产量；提高生产线的工作效率，包括人员与设备；降低了制造成本；对新的流程作业方式改善制造方法；1.2.1单件工时管理单件工时管理的核心思想是建立有规范的测量体系控制调节线速来保证产量能满足销售需求，以建立连续的产品流，确保在合适的时间生产出正确的产品，并且不断地消除浪费为目标。TaktTime即单件工时，简称TT。这是由市场客户需求所决定的，是评价某段时间内可用工作时间除以这段时间内的需求产量。TT单件工时是基于市场需求的理论计算值，不受实际设备开动率、操作工熟练程度及换线时间影响，计算公式如下：（1.1）式中：H—某段时间内的可用生产时间Vmax—某段时间内的需求产量表6为轻型驱动桥的市场客户年需求表，在2025年需求产量为154023，按照S公司现生产出勤实际情况，年平均工作天数为300天，每天出勤小时数为16小时，休息时间和换班时间一共为60分钟，准时下班，则可计算出TT值为：表6市场客户年需求表年度202020212022202320242025销量110805127912131116140889144242154023通过计算，客户节拍TT等于105秒。ATT即实际单件工时。是单件工时乘以综合运行开动率因素后的数值。其中，综合运行开动率因素包括了设备停机、暗灯和质量问题解决的因素影响造成的停机。该生产线的理论设定开动率为90%。（1.2）Uprate-理论设定开动率.按照公式1.2计算ATT=0.9*105=94.5≈95秒。CycleTime即操作周期时间（循环时间）。是指每个工位操作人员完成一个生产单元的操作所需要的时间。CT周期包含了每步操作的各元素时间，但是不包含步骤间的走动时间和等待时间。辅助工作时间，即循环操作以外，工位需要完成的操作时间。辅助工作时间主要出现在分拼、孤岛工位。包括了更换密封胶胶桶时间、涂胶测量时间、操作人员物料搬运时间、检查时间、更换夹具时间等。综上，对单件工时的相关指标的简要概述，为了保证完成生产任务，组装线的循环时间（CT）+平均辅助工作时间<实际单件工时（ATT），如图11工时关系图所示：运行开动率因素造成了运行开动率因素造成了TT和ATT之间的OverSpeed图11单件工时关系图OverSpeed，即单件工时和实际单件工时（线速度）的差距。则，按前文所计算的TT（105秒）与ATT（95秒）可计算OverSpeed=10.5%顺序工作单元说

明1生产线经过数个工序，在中间阶段的作业系列完成状态。2工

序规定区域内的完整作业一般称之为工序，测定评价用的标准时间工时平衡墙的基本依据3要素作业由若干个动作的组合构成的一个作业区分。用秒表进行时间研究改善的基本单元4基本动作以作业的最少单位的划分称为基本动作或单位动作接下来，对驱动桥组装线的实际节拍进行测算，按照S公司标准化作业系统（StandardOperationSystem）进行作业，通过这些作业系统表单有效组合，在标准周期时间内将一个岗位操作内容和作业执行的各种条件标准化，从而有效地进行生产，这一组合汇总的结果就形成标准化作业系统，同时还为优化提供了理论依据。工序分解工序分解要素要素分解动作动作分解图10S公司标准化作业系统对每一个基本动作进行秒表测定，完成各工序的手动和设备自动时间统计。以下是对OP3030工位的节拍统计结果，最终节拍时间按数学平均数进行取值。表7OP3030秒表测试节拍统计序号动作要素手动机动秒表测量时间123456781托盘输送工件至本道工位2320222620282524192主减吊装并扫描条码101091112987143主减与桥壳合装预紧螺栓4240414138454742424按启动按钮输送至下一工位544674357操作周期时间CT807476847786837890OP3030的各动作要素时间和总的CT=(74+84+77+86+83+78+90)/8=80秒1.2.2线平衡分析生产线平衡，是组装生产线的各工序作业时间的差别达到非常小的程度，即各工序的作业时间几乎达到相同，人员之间或机器之间尽量平衡，进而取得生产线平衡。例如，图11是S公司300系列经过线平衡优化后的工时墙，各工序作业时间几乎差异较小，生产过程中各工序节拍时间内均处于忙碌状态，可以取得最大的生产量。瓶颈工序与相邻工序的等待时间也尽可能的缩小，“等待”浪费时间较少。图11S公司300系列工时墙为了进一步的分析影响单位工时的子因素，以作业工时为纵坐标，将作业时间与动作分解相关联，搭建标准时间模式，识别出针对生产线平衡问题的解决措施。如图12所示，是S公司驱动桥桥壳与主减速器总成合装工序的时间模型。图12标准时间模型其中，经统计停机时间主要由设备停机、物料/质量暗灯贡献，其中设备为2%，生产为3%；等待时间主要是由于车型、配置不同生产切换造成。从标准时间工序可以看到，真正的增值时间约占50%公司付薪时间。生产线平衡对于提升企业制造效率和降低成本意义重大。如前文所述，虽然国内对线平衡分析理论的研究相较更晚，但是伴随着中国改革开放与国外企业的技术合作的契机以及国内学者、从业人员的不断发展创新下，国内对生产线平衡问题的研究已取得了大量的成果。大量的企业将生产线平衡方法理论和工厂实际相结合应用到实际的生产改善中，还有很多生产线服务商在生产线设计时就注意将线平衡与设施规划相结合考虑，使得生产线的实际产能达到预期的目标。生产线平衡率，可通过量化的百分数评价。决定生产线节拍的是瓶颈工序的工时时间，这里评价现装配线也基于瓶颈工序的工时计算。（1）生产线负荷（W）计算公式，见公式，编号其中：生产线负荷系数；T-是各工位的节拍与相应的定员数量或设备乘积；T0-是生产线各工位设计节拍与设计定员的成绩；经过项目组的共同努力，完成了17个工序的节拍统计，汇总如表8所示。为下一步寻找瓶颈工序做好基础。表8驱动桥装配各工序单件工时生产线工时平衡墙是将生产线上所有工序的实际单件工时集合在一起的工具，包括每个工位的CT等信息，广泛应用在评价生产线各工位平衡状态的工作中，可以帮助工程师为进一步分析生产线的改进空间和方法。将驱动桥各工序装配工时汇总整理，如图13所示。图13驱动桥装配线线平衡墙其中，由市场客户需求所决定的单件工时TT=105秒，见图中红色横线；实际单件工时ATT=95秒，见图中天蓝色横线；各工序实际的循环周期见绿色线柱。OEE综合设备效率是评价实际制造系统中的产能损失，因为实际的产能会因设备损坏产生的停机、装配零部件质量问题等产生影响，目前驱动桥装配线的综合设备效率为85%，按此计算则设计的CT时间应为98*0.85=83秒。综合OEE的设备效率，将不满足设计CT时间的工位统计出来。要达到满足市场客户的产能需求，需要采用相应的措施将超出工位的单件工时降低。如表6所示。表6超出计划CT工位统计（OEE85%）工位号工序名称当前节拍与目标节拍差值OP3020桥管施胶机油封压装918OP3030主减吊装，螺栓预装10017OP3040螺栓拧紧10825OP3060（半浮）左右半轴总成装配10825OP3080（全浮）左右轮边总成吊装10320OP3090（全浮）左右大螺母拧紧852OP3120综合检测852分析表6可知，如何将上述7个站位的单件工时降低，将能在没有增加设备投资的条件下，满足市场客户的需求。因此，通过提高综合效率的方法来减少损失投资下降。同时，从7个工位节拍的数值分析，有4个工序节拍时间大于91秒，有3个工序节拍时间低于或等于91秒，计算可知将产线节拍由98降低为91后，综合设备效率OEE需提升至92%，与行业评价自动化生产线设定的90%标准略高2%，可按此作为目标OEE值，通过提高综合效率来减少线损失。下图14是按照OEE92%重新绘制的装配线平衡墙，再将不满足计划CT周期的工序进行汇总。图14驱动桥装配线平衡墙如表7所示，目前超出计划CT为OP3030、OP3040、OP3060、OP3080四个工序，进一步分析发现除OP3040工序外，其余工序节拍均为手工和走动工序时间为主，可以应用工序优先图等工具进行优化。表7超出计划CT工位统计（OEE92%）工序工序内容节拍（s）与目标差值(s)OP3030主减吊装，螺栓预装10017OP3040螺栓拧紧10825OP3060（半浮）左右半轴总成装配10825OP3080（全浮）左右轮边总成吊装103201.3基于OEE的方法分析效率损失1.1.1OEE（设备综合效率）设备综合效率（OverallEquipmentEfficiency,OEE）是丰田精益生产的重要内容之一，它是作为设备管理的有效手段，在日本发展起来并成为与制造技术有效性相关的设备管理，度量方法，也是全面生产维护的重要内容。首先，介绍设备损耗的构造，通常评价设备有六大损耗，包含故障停机、换型、调整停机组成的时间开动率，空转及速度地下的速度损耗组成的性能开动率，工序不良和启动的不良损耗组成的合格率，如图15所示：图15设别损耗的构造时间开动率。时间开动率是反应生产线设备的时间利用程度，其计算公式为：性能开动率。性能开动率是反应的是生产设备的性能利用程度，其计算公式为合格率。合格率是反馈的不良品占生产量的比例，是评价有效生产量的指标，其计算公式为：图16设备综合效率构成将设备综合效率分为各种开动率，目的是明确其损耗，为下一步分析改善做好准备，做到有的放矢。对应影响设备综合效率的6大损耗，如何去改善？项目组展开头脑风暴进行讨论总结。故障停机。精益生产中将故障定义是人为故意引起的障碍，强调从改变人的思考方法（管理）和行动（技术）设备可以实现零故障，即将“设备总归要除故障”的思考方法改为“设备可以不出故障”的思考方法。具体操作层面有将潜在缺陷表面化和自主保养，快速对应。换型、调整停机。这里要引入丰田生产方式中一个重要要素--快速换型SMED（singleminuteexchangeofdie）。多品种，小批量是目前商用车零部件企业普遍面对的难题，生产中需要经常换模工作。换型的时间长短不一，长则几个小时，短则也要十多分钟，如果设备换型的比例高，对设备的生产效率必然会产生很大影响。丰田对换型工作进行细致研究，最终从连续生产的角度，实现了2分钟之内完成换模，称作ONETOUCHEXCHANGEOFDIE。空转、小停止损耗。改善小停止的方法主要是从工件安装卡、设备运转卡的标准化作业角度去改善，掌握小停止的发生部位、现象的级别及次数、停止时间，控制小停损耗的结构变化。速度低下。速度低下的原因主要是来自堵塞、调整和泄露三个方面，具体来说是由于废料、灰尘的堵塞，位置、精度和工装调整引起的调整，油气水泄露的影响，应加大对设备的自主保养工作和现场5S。工序不良。针对工、料废应建立统计分析，将隐形的损耗数字化，S公司积极推进3N准则来减少不良损耗，即“及时发现上道、来料不良，保证本道工序的合格、设备质量自主保养（精度、速度、温度等参数）”，并制定相应工作程序文件加以控制，如图所示。图173N统计表根据资料显示，世界先进水平的OEE水平是80-85%。要达成85%的目标，就必须保证90%时间开动率，95%性能开动率和99%的质量合格率[29]。图18世界先进水平OEE1.1.2OEE的计算方法在OEE的计算中，应该将理论的CT时间与实际的CT相区分，实际生产制造环节经常性的因客户需求调整、手工操作工位等实际影响因素，无法达成理论的OEE指标。这里介绍下理论CT与实际CT的定义。理论CT（cycletime）：设备制造公司提示的或者设置后最佳的状态下单位产品的生产所需时间。实际CT（cycletime）：作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用开动速度。所以，为了更加真实的反应装配线的效率水平，将合格品数量纳入OEE的计算公式中的企业越来越多，这里介绍下S公司目前使用的针对单品种和多品种的OEE简化计算方法。单品种生产线OEE计算：多品种生产线OEE计算：另外，针对OEE水平的评价，项目组基于打分制的方式进行了讨论和制定，制定了图19的OEE水平评价表。图19OEE水平评价表但是如果把OEE作为考核，分析有一定的局限性，概述如下：人员考核，尤其是准直接作业人员未纳入考核；对于自动化程度低，或加工/装配过程中手工作业较多的作业方式，在TPM实践中如单纯以OEE作为主要衡量标准，由于设备因素的弱化，因而OEE显得片面。即使在加工/装配过程中自动化程度较高，但如果投料、工序间搬运、下料及包装要投入较多人工作业的情况下，OEE也会脱离作为衡量综合效率指标的有效性。对设备利用率较低的生产作业，OEE的有效性也会削弱；OEE指标不能有效衡量投资回报，可能在实践中忽视制造技术进步的作用。确定了OEE的计算方法和评价指标后，再介绍下OEE的计算分析流程，如图20所示。设备（生产线）范围区分设备（生产线）范围区分生产型号类别理论生产型号类别理论CT确定；合格品数量的采取基准；损失标准确定；对不同设备采用适当的模式；时间概念的确定时间概念的确定分析（损失项目按类别整理）分析（损失项目按类别整理）问题点的对策问题点的对策--改善；图20OEE计算分析流程接着，项目组统计了2019年度驱动桥装配线的OEE周记录，为进一步评估产能和寻找改善对象做好基础数据的分析。如表8所示。表8驱动桥装配线2019年度OEE统计根据统计的平均效率损失计算可知，2019年度的平均OEE是83%。为了达成91%的目标，从人机料法环各个环节寻找优化的目标，按照标准化作业的流程要求，统计每日的生产具体情况。下表9是班组按照作业文件记录的2019年4月7日的实际OEE情况。表中记录了换线、ABS无信号以及动平衡超差的具体停机时间和合格数量情况，当天的白班班次OEE为90%。表9班组OEE作业表OEE统计日期：