2025年冲压工(初级)实操技能考核试题(附答案)

2025年冲压工(初级)实操技能考核试题(附答案)一、考核说明本考核适用于冲压工（五级/初级）职业技能等级认定、企业内部岗位技能评定、职业院校冲压专业实操结业考核，所有考核指标符合《冲压工国家职业技能标准（2019年版）》初级工要求，可直接落地使用。1.考核时长：总时长120分钟，其中作业准备与安全检查20分钟、试模调整30分钟、批量冲压作业40分钟、质量检验与现场整理30分钟，各环节可统筹交叉，超时按每分钟扣1分累计，超时15分钟直接终止考核。2.场地与设备配置：考核工位符合GB/T8176-2012《冲压车间安全生产通则》要求，配备J23-10型开式可倾压力机1台（额定压力100kN，装模高度调节量60mm，最小装模高度180mm）、落料冲孔复合模1套（对应工件为平垫片，要求外径φ60±0.1mm、内径φ20±0.08mm，预设凸模刃口0.3mm崩口隐患）、1.5mm厚08F冷轧钢板若干、安全防护装置（双手操作按钮、光电保护、安全挡板各1套，预设光电保护接线松动隐患）、工量具（0-150mm精度0.02mm游标卡尺、0-150mm精度1mm钢直尺、0.02-5mm塞尺、φ30×300mm铜棒、扭矩扳手组套、毛刷、专用废料钩各1套）、劳保用品（防静电工作服、防砸鞋、安全帽、防冲击护目镜、防切割手套各1套）、零件存放托盘、废料盒各1个，压力机预设离合器制动间隙2.5mm隐患（标准值1.5-2mm）。3.评分规则：总分100分，60分合格，其中作业准备与安全检查占25分、试模调整占30分、批量冲压作业占30分、质量检验与现场整理占15分。出现以下任意一种情况直接判定考核不合格：①操作过程中手伸入模具工作区域；②调模、清理模具时未切断设备总电源；③私自拆除、遮挡安全防护装置；④操作失误导致模具、设备损坏；⑤发生人员碰伤、物料飞溅等安全事故。二、实操考核试题项目1：冲压作业前准备与安全检查（25分）1.考核内容：①个人劳保用品穿戴；②冲压设备开机前隐患排查；③待安装模具状态核查；④作业现场环境整理。2.考核要求：①劳保用品穿戴无遗漏、无错误，符合冲压作业安全规范；②完成设备全项检查，排查出预设的2项设备隐患；③完成模具全项核查，排查出预设的1项模具隐患；④作业区半径1.5m内无无关杂物，安全通道宽度≥1.2m，符合定置管理要求。项目2：落料冲孔复合模试模调整（30分）1.考核内容：①模具安装固定；②闭合高度调整；③冲裁间隙均匀性调整；④首件试冲验证。2.考核要求：①模具安装流程符合安全规范，上下模压板对称布置，垫块高度与模座高度差≤1mm，螺栓拧紧力矩25-30N·m；②压力机装模高度比模具闭合高度（195mm）大0.5-1mm，无刚性顶模风险；③冲裁间隙符合1.5mm厚08F钢冲裁要求（双边间隙0.12-0.15mm），周边0.04mm塞尺无法插入间隙；④试冲3件工件，无明显变形、压痕，首件尺寸公差符合要求。项目3：平垫片批量冲压作业（30分）1.考核内容：①工艺参数确认；②连续冲压操作；③异常问题处置；④物料存放管理。2.考核要求：①确认冲裁压力≥80kN、行程次数45次/分钟、送料步距65mm（搭边值2.5mm）符合工艺要求；②连续冲压20件合格平垫片，全程采用双手按钮操作，无违章作业；③考核过程中连续冲压5件后预设废料上浮异常，需规范处置，不得用手直接接触废料；④所有工件整齐码放在托盘内，废料全部放入废料盒，20件冲压操作时长≤30分钟。项目4：冲压件质量检验与现场整理（15分）1.考核内容：①成品全项检验；②不合格品分类标识；③设备停机归位；④作业现场5S整理。2.考核要求：①对23件工件（3件试冲+20件批量）逐件检验，外观无毛刺、变形、压痕，毛刺高度≤0.03mm，尺寸公差符合要求；②准确识别不合格品，分类存放并粘贴对应标识，批次合格率≥90%；③停机操作规范：关停压力机、切断总电源、释放离合器残余压力、滑块调整至下死点位置；④工量具归位摆放整齐，作业区无油污、无废料残留，安全通道保持通畅。三、参考答案与评分细则项目1：作业准备与安全检查（标准答案及扣分规则）1.劳保用品穿戴（7分）：①按顺序穿戴防静电工作服，扣全所有衣扣、收紧袖口，上衣下摆不得外露（2分，漏扣1粒扣扣1分，袖口未收紧扣1分）；②穿戴防砸鞋，系紧鞋带，鞋头完全包裹脚趾（1分，未系鞋带扣1分）；③佩戴安全帽，调整帽箍松紧，长发全部挽入帽内，帽带扣紧在下颌位置（2分，长发外露扣1分，帽带未系扣1分）；④佩戴防冲击护目镜，完全覆盖眼部（1分，未佩戴扣1分）；⑤佩戴无破损防切割手套，完全包裹手腕（1分，未佩戴扣1分）。2.设备隐患排查（10分）：①先检查电源接线无破损、裸露，接通设备控制电源（2分，漏查电源扣2分）；②检查光电保护装置：逐个遮挡光电发射端光束点，确认压力机锁止，如无反应则拧紧接线端子松动部位，排查出接线松动隐患（4分，未排查出隐患扣4分）；③检查离合器制动间隙：将滑块停在上死点、切断电源，用塞尺测量摩擦片与制动盘间隙，测得2.5mm后调整制动弹簧预紧力，直至间隙处于1.5-2mm区间（4分，未排查出间隙超差隐患扣4分，调整后间隙不符合要求扣2分）。3.模具状态核查（5分）：①查看模具铭牌，确认是落料冲孔复合模，适配1-2mm厚板材、J23-10型压力机（2分，未核查铭牌扣2分）；②擦拭上下模刃口，观察到凸模0.3mm崩口隐患，上报监考人员更换刃磨合格模具（2分，未排查出崩口隐患扣2分）；③检查导柱导套润滑情况、卸料弹簧无断裂变形（1分，漏查扣1分）。4.现场环境整理（3分）：清理作业区1.5m范围内所有无关杂物，确认安全通道宽度≥1.2m，原材料、零件、废料存放区标识清晰（3分，有杂物遗留扣1分，通道宽度不足扣2分）。项目2：试模调整（标准答案及扣分规则）1.模具安装固定（10分）：①切断设备总电源，挂牌“正在调模禁止合闸”，将滑块调整到上死点，擦拭滑块底面、工作台面的油污杂物（3分，未断电挂牌扣10分，直接判定违章，未清理接触面扣2分）；②将模具吊放到工作台中心，模柄插入滑块模柄孔，拧紧模柄紧固螺栓（2分，模柄未固定牢靠扣2分）；③安装下模压板，每侧布置2块压板，垫块高度与下模座高度差≤1mm，对角拧紧螺栓，力矩控制在25-30N·m（3分，压板未对称布置扣1分，高度差超1mm扣1分，力矩不符合要求扣1分）；④安装上模压板，同样对角拧紧（2分，固定不牢扣2分）。2.闭合高度调整（7分）：手动盘动飞轮，滑块缓慢下行至下死点，调整闭合高度调节螺杆，直至上下模刃口完全贴合，确认压力机装模高度为195.5-196mm，比模具闭合高度大0.5-1mm（7分，调整后出现顶模现象扣7分，高度差不符合要求扣3分）。3.间隙均匀性调整（8分）：①依据低碳钢冲裁双边间隙为料厚8%-10%的要求，1.5mm厚08F钢间隙应为0.12-0.15mm，用铜棒轻敲下模座调整间隙，周边用0.04mm塞尺检查无插入（6分，间隙偏差超0.03mm扣3分，塞尺可插入一处扣2分）；②手动盘动飞轮2-3个行程，确认无卡滞、无碰撞（2分，未盘车验证扣2分）。4.首件试冲验证（5分）：接通电源，点动操作滑块空运行3个行程，确认正常后放入板材试冲3件，首件尺寸符合φ60±0.1mm、φ20±0.08mm要求（5分，试冲件毛刺高度超0.03mm扣3分，尺寸超差扣2分）。项目3：批量冲压作业（标准答案及扣分规则）1.工艺参数确认（5分）：对照工艺文件确认冲裁压力设定为90kN、行程次数45次/分钟、送料步距65mm（搭边值2.5mm符合1.5mm厚低碳钢冲裁搭边要求）（5分，参数确认错误一处扣2分）。2.连续冲压操作（12分）：全程采用双手按钮操作，送料到位后同步按压按钮，每次冲压完成后取出工件、送入下一段板材，操作过程中身体任何部位不进入模区（12分，出现单手操作扣10分，直接判定违章，工件掉落一件扣1分）。3.异常处置（8分）：出现废料上浮后立即按下紧急停止按钮、切断电源，用专用废料钩取出上浮废料，调整卸料弹簧压力增加卸料力，确认无异常后再恢复生产（8分，用手抠取废料扣10分，直接判定违章，处置后仍出现废料上浮扣3分）。4.物料存放（5分）：合格工件整齐码放在托盘内，废料随手放入废料盒，无散落，20件冲压时长≤30分钟（5分，废料散落扣2分，超时每分钟扣1分）。项目4：质量检验与现场整理（标准答案及扣分规则）1.成品全项检验（6分）：①游标卡尺校准零位后逐件测量内外径，测量外径时卡到最大尺寸、测量内径时卡到最小尺寸，视线与尺面垂直读数（2分，游标卡尺使用不规范扣1分）；②用塞尺测量毛刺高度，确认≤0.03mm，排查变形、压痕等外观缺陷（4分，漏检1件不合格品扣1分）。2.不合格品标识（3分）：合格件粘贴绿色标识、不合格品粘贴红色标识，分类存放，批次合格率≥90%（3分，标识错误扣2分，合格率低于90%扣2分）。3.设备停机归位（3分）：冲压完成后先关停压力机，切断总电源，手动盘动飞轮释放离合器残余压力，将滑块调整到下死点位置（3分，未断电扣2分，滑块未停在下死点扣1分）。4.现场5S整理（3分）：工量具擦拭干净后放回定置位置，用棉纱清理作业区油污、残留废料，废料倒入车间统一废料