清水混凝土施工方案

金鹰大厦前广场改造项目一、编制依据1、金鹰大厦前广场项目施工图；2、《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-20093、《建筑工程大模板技术规程》JGJ74-20034、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20155、《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119-20036、《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-20117、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20138、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20119、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-201210、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011本方案编制依据包含但不限于以上规范。二、工程概况2.1概述本工程为金鹰大厦前广场改造项目，是集停车、休息娱乐、职工活动、人防等功能于一体的下沉式广场。工程总建筑面积约10.7万m2，地下三层。负三层为人防区，人防面积约3.7万m2，负一层、负二层为停车区及娱乐活动区。2.2建筑概况本工程建筑层高情况如下表所示。楼层层高（m）楼板厚度（m）净高（m）负一层5.18、6.08、7.080.2、0.254.93、5.83、6.83负二层3.9空心楼板0.353.55负三层3.7空心楼板0.413.292.3结构设计概况地下室底板混凝土等级为C35，其他区域混凝土等级为C40。地下室主要构件截面尺寸如下：构件负一层（m）负二层（m）负三层（m）柱0.7×0.7、0.7×1.0、0.8×0.90.7×0.7、0.7×1.0、0.8×0.9、0.6×0.6、0.5×0.50.7×0.7、0.7×1.0、0.8×0.9、0.6×0.6、0.5×0.5梁0.5×1.0、0.5×1.60.8×0.35、0.5×0.80.8×0.41、0.5×0.8板0.25（实）0.35（空）、0.2（实）0.41（空）、0.25（实）内墙0.30.30.3外墙0.40.40.42.4清水混凝土概念及及概况2.4.1清水混凝土相关概念（1）清水混凝土：是一次成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面的混凝土。（2）清水饰面混凝土工程：是以混凝土本身的质感和精心设计安排的对拉螺栓孔、明缝、禅缝组合形成自然状态作为饰面效果的混凝土工程，详见图示：2.4.2本工程清水混凝土概况本工程清水混凝土为普通清水混凝土，清水混凝土竖向设置明缝，水平不设明缝，施工缝设置在禅缝处。清水混凝土暂定为负三层、负二层及负一层独立柱，墙体为地下室局部内墙，具体部位暂未确定。清水混凝土范围见下表所示：楼层独立柱数量（个）混凝土方量（m3）清水混凝土模板面积（m2）负三层3505212940负二层4728274633负一层4317804227三、施工部署3.1施工分区及施工流水顺序根据项目施工组织，地下室分为A、B、C三个大区，根据设计后浇带共分为34块。A区包括1-9、12-14块；段，B区包括10-11、15-22块，C区包括23-34段。区段划分平面图如下所示。根据施工组织安排，地下室结构拟根据分段及后浇带采用流水施工，负一层、负二层混凝土施工时各段墙柱及梁板分开浇筑。A区空间上施工流水顺序如下图所示：B区空间上施工流水顺序如下图所示：C区空间上施工流水顺序如下3.2模板配置本工程周转次数按1次考虑。四、清水混凝土模板工程设计与施工4.1清水混凝土模板设计4.1.1模板及支架材料选用清水混凝土模板及支架选用见下表：类别模板体系材料名称规格说明墙模板大模体系（木模板）模板915mm×1830mm×18mm覆膜黑木胶合板，实际厚度18mm背楞2mm厚“几”字型钢，40mm×50mm模板外沿采用50×50×5方钢加固龙骨8#双拼槽钢对拉螺杆直径14mm止水螺杆三段式可拆卸止水螺杆，含塑料堵头，海绵垫片柱模板大模体系（木模板）模板915mm×1830mm×18mm覆膜黑木胶合板，实际厚度18mm背楞5mm厚“几”字型钢，40mm×50mm龙骨8#双拼槽钢对拉螺杆直径14mm普通螺杆柱模板上不设螺杆孔洞4.2模板及支架构造4.2.1外墙模板及支架构造本工程外墙大部分区域厚度为400mm，外墙内侧采用定型大模板，外侧采用普通模板散拼。外墙模板主要构造如下表所示：名称材料名称构造说明外墙内侧模板面板（1）考虑到楼层净高，外墙内侧标准大模板沿高度方向采用2张915×1830×18的模板拼制，沿水平方向采用3张915×1830×18的模板拼制，单块标准大模板尺寸为2745×3660mm。（2）非标准大模板采用915×1830、1220×2440模板切割成相应尺寸制作，高度方向为3660mm，宽度方向根据正式的施工图进行深化。（3）单张模板之间采用木材胶水粘接，模板缝用胶水填充密实并打磨。“几”字钢背楞背楞间距229mm，背楞与模板采用10mm长自攻螺丝固定，螺丝间距100mm。模板拼缝处单独设置一根背楞，大模板周边固定一根50×5方钢。龙骨双拼槽钢采用2根8#槽钢制作，槽钢之间用16段钢筋焊接。双拼槽钢与背楞采用M14螺栓按458mm的螺杆孔间距连接。对拉螺杆采用三段式可拆卸止水螺杆，含塑料堵头，海绵垫片。第一排螺杆距地面高度为229mm，每排螺杆间距为458mm。对拉螺杆在外墙内侧加固采用50×50×5铁垫板，外墙外侧采用蝴蝶扣。外墙外侧模板面板15mm厚红木板板散拼背楞60×80木方，间距200mm龙骨Ф48×3.0双钢管，间距同外墙内侧模板因负一层层高变化较多，负一层墙体清水混凝土禅缝与螺杆眼示意图未暂未体现。负三层、负二层墙体禅缝与螺杆眼位置示意图如下所示。本工程外墙模板支模图如下所示：外剪力墙模板加固横向剖面图4.2.2内墙模板及支架构造内墙模板与外墙内侧模板构造做法基本相同，其中核心筒部位模板因门窗洞口较多，模板采用单块模板915×层高进行拼装。其他部位内墙模板垂直方向采用2张915×1830模板拼装，水平方向采用3张915×1830模板拼装（负三层较多，负一、二层较少）。内墙单块大模板详图及支模图如下所示：内剪力墙模板加固剖面图4.2.3柱模板及支架构造本工程柱模板采用钢框木胶合板，其主要构造如下表所示：名称材料名称构造说明柱模板面板（1）柱模板每面模板采用整张模板按高度方向拼接，墙面模板宽度在900mm以下的大模板采用单张尺寸915×1830的模板制作，宽度为1000mm的大模板采用单张尺寸1220×2440的模板裁剪成1000×1830制作。（2）负二层楼板、负一层楼板为空心楼板，楼层净高为3.29m、3.55m，清水混凝土则负三层、负二层柱模板高度采用2块长度为1830mm的模板制作，即单张模板高度为3.66m。（3）正负零板为普通楼板，楼层净高为4.93m、5.83m、6.83m，则负一层楼层净高为4.93m的区域柱模板采用3块长度为1830mm的模板制作，即模板高度为5.49m。负一层净高为5.83m、6.83m的区域模板采用2块3.66m的模板组拼。（4）模板之间采用木材胶水粘接，模板缝用胶水填充密实并打磨。“几”字钢背楞背楞间距229mm，背楞与模板采用10mm长自攻螺丝固定，螺丝间距100mm。大模板周边固定一根50×5方钢。龙骨双拼槽钢采用2根8#槽钢制作，槽钢之间用16段钢筋焊接。双拼槽钢与背楞采用M14螺栓按458mm的螺杆孔间距连接。双拼槽钢长度=柱截面尺寸+400mm对拉螺杆截面尺寸700×700、600×600、500×500的柱中部不设对拉螺杆，截面尺寸700×1000的柱仅在1000mm的一侧设置对拉螺杆，截面尺寸800×900的柱仅在900mm的一侧设置对拉螺杆、800mm的一侧设置假眼。柱模板采用两个L型大模板拼接而成。为楼面至板底高度，梁底或板底高度，柱模板施工示意图如下。框架柱模板加固示意图4.3特殊部位构造4.3.1施工缝本工程清水混凝土水平施工缝设置在禅缝处，常见清水混凝土施工缝留置防水如下。4.3.1.1水平施工缝（1）内墙、柱水平施工缝本工程内墙、柱水平施工缝留设在梁底或板底，为防止柱、墙顶部浮浆过多，造成混凝土表面色差，同时保证该部位混凝土强度的要求，采用留设凹槽-超高浇筑法。即柱、墙混凝土一次浇筑时高出明缝条，拆模后墙柱水平施工缝处留下一个20mm宽、20mm深的明缝凹槽。在第二次浇筑混凝土时将第一次浇筑的凹槽浇筑密实，仅在凹槽下部留下一条施工缝。明缝条拆模后施工缝凹槽施工缝凿毛后（2）外墙水平施工缝因竖向结构与水平结构分开浇筑，故外墙与楼板之间在板下设置一条施工缝。楼板之上水平施工缝因考虑到上部墙体的加固以及止水钢板的预埋，施工缝留设在楼板以上458mm处。外墙施工缝模板大样图如下所示：4.3.1.2竖向施工缝竖向结构竖向施工缝类似水平施工缝处理方式处理，在模板内侧沿竖向订100mm宽木模板作为施工缝凹槽，施工缝设置在单张大模板的中线位置，即模板拼缝处。施工缝侧向混凝土用C12@150钢筋焊接成框架，用以固定密目钢丝网，钢筋框架与墙体钢筋焊接连接。具体做法如下图所示：4.3.2外墙柱阴阳角模板阴角处边线主要原因是：由于螺杆为受力点，使模板受力不均，不但造成螺杆跑浆，也造成模板变形。阳角处通常出现的质量问题就是拼缝不严密，造成阳角处跑浆。其主要是由于阳角模板支撑作用点不在受力点，卡具不能保证模板背面密实，施工时发现不了。因此，在模板的拼接处垫海绵条，并通过在阳角两块模板处增设螺栓拉结来保证阳角拼缝严实。本工程以外墙柱阴阳角的节点处理作为示范部位，其他部位阴阳角处理采用类似方法。阴角采用一块定型的阴角模板处理，阳角模板通过螺栓拉结固定，具体做法见下图所示。外墙柱阴阳角处理示意图4.3.3墙端模板墙体端部造成漏浆的原因与阳角相似，也主要是由于模板受力点与支撑点不一致，采取内嵌堵头板的处理方法。堵头板模板在原有板面上再嵌入与墙体相同宽度的一块板，所以堵头板相邻的两块墙体模板要大于实际长度的一个板厚，墙体模板与堵头板两者之间首先采用夹具进行连接，然后再使用钩头螺栓进行加固。墙体端部处理节点见下图。墙端部模板节点做法示意图4.3.4竖向墙体明缝因本工程外墙柱向内凸起，两个柱之间的墙体大模板组拼时对安装精度要求极高。为缓解因轴线偏差、安装精度造成大模板拼装困难的问题，同时提高外墙清水混凝土效果，在外墙两个柱子的墙体中央设置1个宽80mm，深15mm的明缝。明缝处理方式见下图所示。负三层外墙内侧清水混凝土立面示意图外剪力墙内侧清水混凝土明缝节点模板处理示意图4.3.5梁柱节点梁柱节点处理是一大难点，根据梁柱节点的实际情况进行模板配制，为了防止漏浆而污染已浇注的混凝土柱，在柱节点模板面板上口粘贴海面条；同种规格的梁柱节点模板可参与流水施工。方柱柱头模板采用定形柱箍。梁柱模板节点处理如下图所示：4.3.6门洞模板1）普通门洞因本工程结构预留的普通门洞较为规整,大部分为1200×2100mm，普通门洞采用定型钢模。2）人防门洞3）预留洞口4.3.7线槽与线盒的固定

为防止预埋线盒、线槽位置偏移，预埋盒和线槽通过4根附加限位钢筋固定，再与主筋绑扎牢固。限位钢筋紧贴线盒，与主筋采用12#铁丝绑扎固定，不允许点焊主筋。线盒定位示意图如下所示。4.3.8机电支架预埋槽的固定清水混凝土部位机电支架预埋槽主要为竖向结构的预埋槽，预埋槽采用细铁丝固定在竖向结构的钢筋上，预埋槽固定后必须对其平面位置进行复核。在模板封闭前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可封闭模板。4.3.9楼梯模板楼梯踏步采用铝模板。4.3.10假眼处理清水混凝土的螺杆孔布置必须按设计好的模板图进行施工，但由于部分墙墙、梁、柱节点等钢筋密集，或者由于两个方向的对拉螺栓在同一标高上，无法保证两个方向的对拉螺栓在同一标高上，无法保证两个方向的对拉螺杆都安装，为满足清水混凝土螺杆孔的效果，需设置假眼。假眼采用同直径的堵头，用同直径的螺杆固定，假眼做法见下图所示。堵头照片假眼照片大截面独立柱假眼做法示意图4.4模板施工4.4.1施工流程模板施工流程为：模板加工制作→测量放线→墙、柱模板安装→墙、柱模板拆除→模板吊运→模板保养4.4.2施工方法4.4.2.1模板制作（1）墙模板的加工制作在现场加工完成，按深化设计的模板图在现场进行安装。（2）墙模板的深化设计需根据模板周转使用部位和建筑设计要求出具完整的加工图、现场安装图，每块墙模板要进行设计编号；

（3）选择模板面板时，需注意覆膜木多层板的表面平滑，无破损，夹板层无空隙、扭曲，边口整洁，厚度、长度公差符合要求等。（4）为达到设计师清水混凝土墙面的效果，需根据建筑结构的设计尺寸设计模板，对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出具模板组拼图。依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的蝉缝完全吻合；4.4.2.2测量放线施工测量是各分部分项工程的先导工序，针对本工程有清水混凝土要求,必须对施工测量从严控制。其操作方法、控制要点与一般工程相同，但尤应注意以下问题。

（1）测量标识测设

主要是轴线、标高的标识应精心测设，首先是在保证测设精度、控制方便的前提下，尽可能在隐蔽部位或在能被下道工序覆盖部位设置标识；其次，设置的标识不但要准确、牢固，而且要清洁，不污染其它部位。

标识线可采取在已完成的混凝土结构上粘贴透明胶带纸，再在上面粘贴A4白纸，测量标识标在白纸上。（2）结构平面尺寸控制

将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的轮廓线。

清水混凝土绝不允许出现露筋情况，因此，每区段每一层楼面或基础上外露的竖向结构的插筋基本代表该结构的轴线，在浇筑楼层（或基础）混凝土前后都必须加以校正。

（3）标高控制

按照常规操作布置，但必须注意的是要求精心操作。对于预埋预留的控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点（在预埋、预留件固定、验收后拆除）。

4.4.2.3外墙模板安装与拆除（1）施工准备1）墙模施工放线；2）墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；3）墙模预埋线管、线盒安装、机电支架预埋件；4）墙模板配件安装、涂刷脱模剂；操作平台搭设；5）复核模板控制线、做好控制标高；6）外墙施工缝处已凿毛，止水钢板处杂物已清理干净。7）施工缝的位置已经贴好海绵条防止漏浆。（2）墙模安装外墙模板安装先安装外墙内侧的清水混凝土模板，待安装校正后再进行外墙外侧普通混凝土的散拼木模版。外墙混凝土模板安装过程如下：1）根据墙模施工放线和模板编号，将准备好的清水混凝土大模板吊装入位。2）将大模板吊到合适的位置，再利用人工辅助大模板安装定位，并搭设好墙模板斜撑。3）调整外墙内侧大模板的垂直度及拼缝，在大模板另一侧进行穿墙止水螺杆的安装。4）进行外墙外侧散拼模板的安装。5）销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。两块大模板之间连接方式示意照片6）检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。（3）墙模拆除1）混凝土浇筑完成24小时后开始拆除墙体模板。2）第一步先松开穿墙杆螺母,将穿墙杆从墙体中退出来；用锤头敲打模板对拉螺杆的紧固的销子，取出三段式对拉螺杆的外部件。3）第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离。4）如模板与墙体粘结较牢时，用铁锤轻轻敲打大模板的龙骨，使之与墙体分离。5）将脱离混凝土面模板吊到地面，清灰、涂刷脱模剂，以备周转。6）模板拆除后立即对混凝土表面采用塑料薄膜进行覆盖，塑料薄膜通过透明胶带粘贴在墙上，薄膜搭接处应粘贴密封牢固。4.4.2.4内墙模板安装与拆除因本工程内墙均为清水混凝土，内墙两侧均采用大模板，内墙施工缝的留置位置与外墙稍有不同。内墙模板安装与拆除过程中具体做法如下。（1）施工准备施工准备内容与外墙模板基本一致，但需注意下述内容：1）内墙施工缝留设在楼板标高位置，且无止水钢板，模板底部如出现不平的现象需采用水泥砂浆进行找平处理，并粘贴海绵条防止漏浆。2）内墙加固螺杆采用三段式普通螺杆。（2）模板安装1）内墙模板安装时先安装好一侧的大模板并调整好垂直度及拼缝，另一侧的大模板吊到距待安装位置500mm处，通过定位塑料套筒带上穿墙螺杆穿过大模板上的螺杆孔洞进行初步定位。2）人工配合塔吊移动大模板至待安装位置，再取出定位塑料套筒，安装好对拉螺杆3）调整后安装大模板的垂直度及拼缝，锁紧穿墙杆螺母。4）检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。（3）模板拆除内墙大模板拆除时与外墙大模板拆除做法基本一致。4.4.2.5柱模板安装与拆除（1）施工准备1）柱模施工放线。2）柱筋绑扎完毕，办理隐检记录，柱模内杂物清理干净。3）柱模板相应配件的安装及操作架的搭设。4）柱模预埋线管、线盒安装、机电支架预埋槽检查。5）涂刷脱模剂。6）复核模板控制线，并用砂浆找平待安装模板底板，同时粘贴海绵条。（2）柱模安装：1）据柱模施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。2）调整柱模的截面尺寸，用对拉螺栓将定型柱模锁紧。3）调整模板的垂直度，紧固对拉螺栓。4）将柱模支架固定好，并加设斜向支撑。（3）柱模拆除：1）当混凝土浇筑完成1天后，开始拆除模板；2）先将柱模连接用的模板夹具和对拉螺栓松开；3）调节柱模支架的可调丝杆和侧向钢管顶撑，使柱模与混凝土面分离。4）将柱模板吊到地面，清灰、涂刷脱模剂，以备周转；5）柱模板拆除后立即对柱混凝土表面采用塑料薄膜覆盖养护；6）柱四周用50宽木模板做好护角，详细做法将成品保护。4.4.2.6模板吊装与堆放（1）模板制作完成后应水平将模板吊运至堆放场地，并在吊绳通模板的接触部位加设木方作为护角，避免吊绳伤及面板，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。（2）模板平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板面板之间加毡子以保护面板。模板堆放如下图所示:（3）模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在槽钢或背楞上。吊装时注意模板面板不能与地面接触，必要时，模板跟部位置垫毡子或海绵。（4）模板吊运过程中严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板。（5）模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。（6）入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦。（7）调整时，受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证铝梁、背楞位置受力，并且必须加木枋垫块。（8）套穿墙螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固。（9）浇筑过程中，严禁将振捣棒作用模板面板。（10）模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时采用铁锤敲打模板使模板与墙体分离，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体，放在位置准备周转使用。4.4.2.7模板保养（1）施工现场在基坑周边设置大模板存放场地，模板存放采用钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放（2）模板背部的槽钢与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒，模板上面必须覆盖塑料布（3）基坑北面、东面因外部为绿篱围挡，绿篱需经常浇水，因此基坑北面、东面的部模板存放区应作好排水措施，防止绿篱的洒水影响模板。（4）模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，脱模剂采用色拉油。模板拆除后应检查面板的几何尺寸，模板的拼缝是否严密，背后的槽钢与“几”字钢之间的连接是否松动，面板与“几”字钢连接是否松动，以防止使用时面板脱落（5）大模板之间紧固用的螺杆、穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理、保养，（6）大模板面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。假眼位置应清理干净，并涂刷好脱模剂4.4.3其他注意事项序号项次施工要点1模板清理1.混凝土浇筑前应对模板面仔细检查，采用高压气体冲刷模板表面的灰尘、木屑等。2.模板拆模后及时清理，并涂刷色拉油进行保护；对暂时不用的模板应采用塑料薄膜包裹。2大模板之间拼缝处理1.模板端部粘贴海绵条：支设模板前，顺墙体边线退后2～3mm粘贴憎水性海绵条，海绵条要求顺直，并与混凝土面粘贴牢固。2.模板的每道穿墙拉杆、夹具、加强背楞要加全并紧固，相邻模板之间的拼缝严格按本方案设计节点处理。3.大模板与大模板之间采用步步紧将两块模板之间的紧固件夹紧。3施工缝处理1．墙、柱模板安装前，对支撑模板的基层进行严格找平，并测量标高，在模板底部事先镶贴密封胶条，对将与模板面接触的混凝土面进行检查，确保其顺直平整，并保证模板面与已浇筑的混凝土面严密结合。2.墙、柱施工缝应设置在禅缝位置，先浇筑的混凝土在施工缝采用模板条留出一条凹槽，后浇筑混凝土时将留有的凹槽填充密实。3为了保证施工缝在混凝土浇筑完成后顺直，采取在施工缝处安装20mm宽的模板条，模板条采用气钉枪固定，模板条表面涂刷清漆。4安装施工缝凹条时，首先在模板面上精确定位，依据定位线设置定位卡尺，将加工好的施工缝模板条顺着定位卡尺安放，为防止中间起拱，气钉应从中间向两边钉，钉距100mm。用螺钉从模板背面与模板钉牢。5安装完成后，用玻璃胶将施工缝模板条与板面的细微缝隙封堵严密，确保该缝不漏浆、不失水，方便施工缝模板条的拆除和保证施工缝的平直。五、清水混凝土钢筋工程5.1钢筋加工制作5.1.1钢筋除污钢筋的表面要清理干净，受污染锈蚀的钢筋不得使用，对圆盘钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成，对螺纹钢筋采用除锈钢刷。5.1.2钢筋配料钢筋翻样时，考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度、端头弯头等。钢筋班组根据设计图纸填写配料单，经项目部审查无误后，方可下料加工。5.1.3钢筋加工采用调直机对圆盘钢筋进行调直，钢筋经过调直后必须平直。根据钢筋直径大小和具体情况选用钢筋切断机和无齿锯进行切断，断料时尽量减少短头，减少损耗。5.2钢筋安装5.2.1钢筋绑扎钢筋绑扎扎丝采用防锈镀锌钢丝，扎丝头全部向钢筋内侧设置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防止扎丝外露，避免混凝土表面出现锈斑。5.2.2钢筋重点处理部位螺杆位置处理为避免钢筋绑扎与对拉螺栓位置矛盾，钢筋安装前，在地面上标识出对拉螺栓的位置。遇到对拉螺栓与钢筋发生冲突时，遵循钢筋避让对拉螺栓的原则，将相邻的几排钢筋进行适当调整，但调整后间距必须满足：设计间距D±10mm以内。扶壁柱与梁锚固由于墙柱与梁板分开浇筑，梁板浇筑时，存在梁主钢筋端部无法下锚的情况，因此，梁主筋端部采用机械锚固法，将锚固板（螺帽与垫板组成）通过直螺纹连接方式与钢筋端部相连形成钢筋机械锚固装置制作，在确保受力不受影响的情况下减少锚固长度。具体做法如下图所示：机械锚固示意图5.2.3混凝土保护层垫块墙体结构选用与混凝土颜色一致的塑料保护层卡环，按间距500mm梅花形布置，框架柱选用与混凝土颜色一致的塑料保护层卡环，各面塑料卡环同层数量不少于2片，竖向间距不大于1m。塑料卡片要使用扎丝与钢筋绑扎固定，如下图所示：5.2.4墙柱限位筋墙柱限位筋选用C12钢筋，按600mm间距呈梅花状点焊，墙、柱上下口用限位筋安放在同一水平面上并加固，点焊时加设构造钢筋，严禁在主筋上点焊，限位钢筋与模板接触的端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。六、清水混凝土工程本工程清水混凝土全部采用商品混凝土，为保证清水混凝土效果，混凝土工程从材料、浇筑、养护三个方面进行控制。现场以地泵、布料机为主，塔吊为辅输送混凝土，剪力墙、柱混凝土与梁板结构混凝土分开浇筑。6.1对商品混凝土的要求6.1.1原材料本工程的清水混凝土使用水泥应为同一厂家生产、同一品种、同强度等级，且颜色均匀的水泥，混凝土骨料也应为同一生产厂家产品。在确定厂家前，需要进行必要的考察，必须选取符合要求的混凝土供料单位。控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20-30s。混凝土拌合物浇筑过程中，严禁添加配合比以外用水。6.1.2配合比本工程的清水混凝土配合比设计需要满足以下要求：按照设计要求进行试配，确定混凝土表面颜色；采用矿物掺合料，掺合料取代水泥的最大用量需符合下列要求：硅粉≤10%；粉煤灰≤35%；磨细矿渣粉≤60%；天然沸石粉≤15%按照混凝土原材料实验结果确定外加剂型号和用量，根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等可掺用相应的外加剂做适当调整。粗骨料选用连续级配好、颜色均匀的材料，最大粒径不大于25mm，含泥量小于1%，大于5mm的泥块含量小于0.5%，针片状颗粒含量不大于15%，骨料不带杂物。砂的细度模数要求在2.3以上，颜色一致，含泥量在3%以内，大于5mm的泥块含量小于1%，有害物质按重量及≤1%。6.1.3坍落度清水混凝土拌合物入泵坍落度值要求为：160±20mm。进场的混凝土，应逐车检测坍落度，目测混凝土外观颜色，有无泌水离析，并做好记录，对于坍落度偏差较大的要拒绝使用。6.2混凝土浇筑6.2.1准备工作（1）混凝土浇筑前，必须保持模板内清洁、无积水。（2）必须做好劳务班组技术交底工作，施工现场严格按照交底内容实施。（3）提前了解天气情况，避免混凝土在雨中浇筑。（4）了解混凝土供料单位罐车供应及混凝土生产情况、路途交通情况，确保浇筑过程中不间断。6.2.2混凝土下料及振捣（1）墙柱混凝土下料浇筑时，先在底部浇筑30mm厚的同级配水泥砂浆，混凝土分层厚度不超过500mm，分层浇筑的时间间隔不得超过混凝土初凝时间。（2）门窗洞口浇筑时从两侧同时下料，防止洞口尺寸发生偏移。（3）清水混凝土振点从中间开始向边缘均匀分布，每一振点的震动时间，以混凝土表面不在下沉、无气泡逸出为止，一般为20-30s，严禁漏振、过振、欠振。振动棒要插入下层混凝土表面以下50-100mm。（4）振动棒不得振捣模板、对拉螺栓，混凝土下料尽量避免冲击侧面模板。（5）墙、柱混凝土浇筑至设计标高以上50mm，拆模后剔除表层混凝土至设计标高，保证上下两层的结合。6.3混凝土养护本工程清水混凝土为非冬季施工，墙、柱拆模后要立即养护，采用定制的塑料薄膜套包裹。同时洒水保持湿润，混凝土养护时间不小于14天。混凝土表面养护的覆盖物和用户用水，不得对混凝土表面有污染。对同一视觉范围内的清水混凝土尽可能施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性。6.4表面喷涂6.4.1喷涂材料选择（1）清水混凝土外表面采用氟碳树脂类透明保护剂喷涂，在混凝凝土表面形成透明的保护层膜层。（2）选择的保护剂要对混凝土表面有良好的粘结性，在露天环境下有良好的耐老化性，且对混凝土无腐蚀性。6.4.2喷涂施工墙面清理喷涂施工前，要将整个墙面清理干净，如遇油污应用草酸等清洗干净，待干燥后方可进行喷涂施工。混凝土的质量缺陷应提前修补完成，原则上修补的数量和部位越少越好。基层处理对墙面基层进行全面检查和修整，达到墙面平整，颜色大致均一，无大于5mm以上等孔洞，无大于0.5mm以上的裂缝，错模部位高度差小于3mm，无明显的修补痕迹，混凝土表面原有的机理依稀可见，颜色从整体看大致均匀；膜层喷涂膜层分为底层、中间涂层和罩面三层施工，总厚度为150μm，允许偏差20μm。膜层色泽要均匀、平整光滑、无流坠、无刷痕。养护14天完成后，开始对清水混凝土结构进行基层处理及喷涂底层工作，面涂待各方确定后涂刷。1）底层：喷涂均匀，无遗漏，达到喷涂后墙体颜色稍稍加深，通过墙体表面防水测试达到不渗水；2）中间涂层：喷涂均匀，无遗漏，喷涂后墙体颜色较上个程序更为加深；3）透明罩面涂层：喷涂均匀，无遗漏，喷涂后墙体表面装饰效果明显，形成稳定均匀的保护膜，整体上观察墙面平整，洁净，颜色均匀，无色差，并隐约保持混凝土原有的表面机理效果，通过墙体表面防水测试达到不渗水，用水泼到墙面，颜色无任何变化，不变深，不变湿。七、质量控制及缺陷处理7.1质量控制要点清水混凝土模板制作及施工过程中因管理、施工措施不到位导致模板工程出现问题进而导致混凝土浇筑后出现问题。为有效控制常见质量问题，在模板施工中，现场施工员要跟班进行指导和督促检查工作并跟踪进行测量放线和复查模板的水平度。技术部对常见的模板质量通病对施工人员进行交底，采取针对性的防治措施，减少和避免发生质量通病。清水混凝土施工主要质量通病分析及防治措施如下：项次质量通病原因防治措施1轴线偏移1、放线不准确；2、模板安装位置不准。3、振动砼时模板发生移动。1、每个施工区域要从负三层往上引测轴线；2、安装大模板按位置线就位。3、模板下口尽量减少空隙，以增加与楼层的摩阻力。2柱脚烂根1、模板下部封闭不严，造成漏浆；2、砼振捣不及时或振捣不密实。3、第一步砼浇筑时过厚。1、安装模板前抹好找平层砂浆，局部不严处用水泥砂浆补缝塞紧并在模板下部粘贴海绵条2、在柱砼浇筑之前先铺一道5-10cm厚的同强度等级的水泥砂浆；3、第一步砼浇筑厚度不得超过50cm，并及时加强振捣。3墙面粘连1、脱模时间过早；2、模板清理不干净，脱模剂涂刷不均匀；3、砼用水量控制不严，砼强度不均匀。1、按规定强度拆模，低温施工时更须注意；2、认真清除模板上的水泥残渣，脱模剂要涂刷均匀，防止蹭掉；3、做好模板的保养工作，防止板面损坏。4、控制好砼坍落度和水泥质量。4阴阳角不垂直、不方正、漏浆1、模板安装误差大或固定不牢，振捣砼时发生偏移；2、角模发生变形，封闭不严，造成模板偏移和漏浆。1、模板安装时平面位置和竖向垂直度要准确。2、保证角模的垂直方正，拆模不得硬砸，如超过允许偏差应予更换。3、模板拼缝之间应封堵严实。4、安装弧形墙模板时注意垂直偏差。5、拼装柱模板前，先在四个角处模板上钉泡沫条以保证角部模板拼缝严密，防止柱角漏浆。6、模板安装后必须通知项目施工员进行验收，确保模板平面位置、垂直度、方正度复合规范要求。5砼裂缝1、砼拆模时间过早，造成坠裂；2、新浇砼被碰撞；3、混凝土养护时间不够1、控制拆模强度，大于1m宽的洞口，拆模后要及时支撑；2、防止安装大模时碰撞墙体；大模吊装时采用人工辅助起吊。3、混凝土拆模后立即采用塑料薄膜覆盖，采用透明胶带将薄膜粘贴在墙、柱之上，粘贴塑料薄膜时应注意其上部不得超过施工缝的位置。6色差1、采用的混凝土材料种类、配合比存在差异。2、浇筑前模板未清理干净，钢筋、扎丝锈迹印在模板上。3、拆模时间过早，拆模污染。1、严格控制商品混凝土的原材料、配合比。2、采用无色脱模剂,涂料要均匀,并及时养护。3、及时清除钢筋、扎丝上的锈迹以及模板面层锈灰、垃圾。4、拆模时不能过早，且拆模时避免刮擦导致污染、破坏混凝土面层。7蜂窝麻面混凝土中细骨料不足。混凝土振捣不充分。模板接缝不密实。1、严格控制混凝土配合比中细骨料含量。2、振捣要密实。3、确保模板拼缝严密。8表面泌水混凝土含砂量过低。由于气温低或外加剂配料不当,延长了混凝土的硬化时间。严格控制混凝土的塌落度。1、严格控制混凝土的含水量、含砂量,适当使用减水剂。2、采用刚度足够且吸水的模板，采用适当的脱模剂。3、混凝土塌落度不能过大，且严禁向罐车中加水。9气泡1、混凝土拌和料含砂过多2、模板不吸水或模板3、表面湿润性能不良。4、混凝土振捣不足1、控制混凝土的塌落度及和易性。2、严格控制下料的高度和厚度,混凝土下料口与浇筑面之间距离不得大于2m，分层厚度不超过50cm。3、确保正确的振捣方式和振捣时间。7.2质量缺陷修补7.2.1修补材料清水混凝土修补材料主要为水泥浆混合料、水泥砂浆、细石混凝土、混凝土单位提供的保护液等。水泥浆混合料、水泥砂浆和细石混凝土配置需采用原清水混凝土同品种同批号水泥及原材料。配制时可以加入少量白水泥、界面剂和胶水（原则上色泽必须基本一致）进行批嵌、修复缺陷部位。修补的砂浆也由提供混凝土的搅拌站提供。水泥浆混合料搅拌站水泥与白水泥的基本比例为2：1，考虑到搅拌站清水混凝土的级配因水泥的变化而经常变动，不同的水泥表现出不同的颜色，在具体修补前收集混凝土的级配，以了解所用的水泥；针对不同的水泥，对混合砂浆的比例加以调整，必须根据不同水泥要做不同的小样色板，在多个色板中选择与清水混凝土相接近的颜色，以此小样来调配混合水泥浆。7.2.2修补质量标准（1）经修补后的清水混凝土表面颜色应基本接近原混凝土，与周边原混凝土无明显色差、无明显接缝。（2）当修补处的质感与旁边原浇混凝土明显感到不同时，采用精细抛光的工具进行修饰。使其两者的质感基本一致。

（3）对于一般的色泽观感性缺陷，可以不进行修补。随着时间推移，同批号水泥的色泽会趋于一致的。7.2.3修补方法麻面修补采用比例为2：1的搅拌站水泥和白水泥加水混合而成修补材料。在具体修补前明确原混凝土的级配，针对不同的水泥，其混合砂浆的比例应该加以调整。修补前清除缺陷部位的浮浆和松动的石子，并用浆水接浆润湿，混合水泥浆分层批平，终凝前用光洁的材料（不锈钢板或塑料板）对批嵌部位轻轻的抹几遍。待修补砂浆硬化后，用细目砂纸将修补处打磨光洁，并用清水冲洗干净，确保表面无明显的接痕和色差。气泡与孔洞修补一般情况下小于3mm的气泡可不修理，大于3mm以上的气泡与孔洞需进行修补。孔洞的修补需分二次进行，首先采用原清水混凝土同品种同批号水泥及原材料配置水泥砂浆或细石混凝土，配制时可以加入少量界面剂和胶水（原则上色泽必须基本一致）进行基层批嵌、修复缺陷部位，基层留设1～2mm左右供面层批嵌。待基层硬化后采用混合水泥浆完成面层修补，面层修补材料与方法同麻面修补。隐筋处理对露筋出浇水湿润，采用灰、白两种水泥混合料（事先做小样，保证修补色泽一致）进行批嵌，在批嵌料泛白后再用砂皮打磨，批嵌厚度视露筋的严重程度，尽可能的

薄；修补的要求同锈迹处理。清除表面漆膜、锈迹采用角向砂轮打磨，清除粘在混凝土上的涂塑层和锈迹，在清理时，尽可能减少痕迹。八、质量标准及验收8.1质量标准8.1.1模板（1）模板制作过程中要对模板尺寸进行全数检查，其尺寸允许偏差需符合下表规定：项次项目允许偏差（mm）检验方法1模板高度±2尺量2模板宽度±1尺量3整块模板对角线≤3塞尺、尺量4单块板面对角线≤2塞尺、尺量5板面平整度22m靠尺、塞尺6边肋平直度22m靠尺、塞尺7相邻面板拼缝高低差≤0.5平尺、塞尺8相邻面板拼缝间隙≤0.8塞尺、尺量9连接孔中心距±1游标卡尺10边框连接孔与板面距离±0.5游标卡尺（2）模板安装前，表面要清理干净，内侧均匀涂刷隔离剂。模板间的拼缝要平整、严密，模板支撑设置正确、连接牢固。模板安装尺寸允许偏差与检验方法如下：项次项目允许偏差检验方法1轴线位移墙、柱3尺量2截面尺寸墙、柱±3尺量3标高±3水准仪、尺量4相邻板面高低差2尺量5模板垂直度≤5m3经纬仪、线坠、尺量＞5m56表面平整度2塞尺、尺量7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预留洞口中心线位移6拉线、尺量孔洞尺寸+4,09预埋件、管、螺栓中心线位移2拉线、尺量10门窗洞口中心线位移5拉线、尺量宽、高±4对角线68.1.2钢筋（1）钢筋表面要清洁，无浮锈；钢筋保护层垫块颜色与混凝土表面颜色接近或相同，其位置、间距准确，钢筋绑扎用的钢丝闸口和微端要弯向构建内侧。（2）钢筋工程安装尺寸允许偏差与检验方法要符合现行国家标准《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204的规定，受力钢筋保护层厚度偏差不大于3mm。8.1.3混凝土混凝土外观质量需检查各检验批数量的30%以上，且不少于5件，外观质量要求与检验方法如下表：项次项目饰面清水混凝土外观质量要求检查方法1颜色颜色基本一致，无明显色差距离墙面5m观察2修补基本无修补痕迹距离墙面5m观察3气泡最大直径不大于8mm，深度不大于2mm，每平方米气泡面积不大于20cm2尺量4裂缝宽度小于0.2mm，且长度不大于1000mmm尺量、刻度放大镜5光洁度无漏浆、流淌及冲刷痕迹，无油迹、墨迹及锈斑，无粉化物观察6对拉螺栓孔眼排列整齐，孔洞封堵密实，凹孔棱角清晰圆滑观察、尺量7明缝位置规律、整齐，深度一致，水平交圈观察、尺量8禅缝横平竖直、水平交圈、竖向成线观察、尺量（2）清水混凝土结构偏差的检查数量不小于检验批数量的30%，且不少于5件，允许偏差与检查方法如下表：项次项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位移墙、柱5尺量2截面尺寸墙、柱±3尺量3垂直度层高5经纬仪、线坠、尺量全高(H)H/1000，且≤304表面平整度3塞尺、尺量5角线顺直36预留洞口中心线位移8拉线、尺量7标高层高±5方尺、塞尺全高±30线尺8阴阳角方正3尺量顺直39阳台、雨罩位置±5尺量10明缝直线度3拉5m线，不足5m拉通线，钢尺检查11禅缝错台2尺量12禅缝交圈5拉5m线，不足5m拉通线，钢尺检查8.2质量验收必须严格按照质量标准进行模板、钢筋、混凝土的施工，每道工序都要有相应的质量验收记录。（2）清水混凝土结构不应有影响结构性能和使用的尺寸偏差，对超过尺寸偏差且影响结构性能和设备安装、使用功能的部位，要制定专项处理方案，经监理单位、建设单位、设计单位认可后方可进行处理，经处理的部位要重新检查验收。九、安全与文明施工（1）混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员要穿绝缘靴，戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。混凝土罐车出场前要将下料斗清洗干净，防止混凝土遗洒。混凝土浇筑墙、柱位置，两侧要搭设安全防护栏杆和作业平台。剩余尾料要集中收集制作混凝土垫块、临建设施等进行重复利用，严禁随意丢弃处理。大模板拆除后要集中整齐堆放，拆除后及时进行模板面的混凝土残渣清理，清理后的残渣要及时转运至指定垃圾堆放位置。混凝土浇筑时用电设备应按三级配电、二级保护进行设置；开关电器要标明用途；所有配电箱外观完整、牢固、防雨、箱内无杂物；箱壳、机电设备接地良好，停止使用时切断电源，箱门上锁。十、成品保护10.1模板工程模板面板不得污染、磕碰；胶合板面板切口处必须涂刷两遍清漆，避免因吸水翘曲变形；螺栓孔燕必须有保护垫圈。每次吊装前，检查模板的吊钩是否符合要求，然后检查面板的集合尺寸、拼缝是否严密，背后的龙骨及扣件是否松动。成品模板存放于专门制作的钢管架上，且模板必须采用面对面的插板式存放，上面必须覆盖塑料布，存放区做好排水措施，注意防火防潮。模板入模前必须涂刷脱模剂，入模时，避免钢筋刮擦面板。模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻敲打模板使模板与墙体分离，然后整体拆离墙体，严禁直接挤压，拆下的模板轻轻调离墙体。10.2钢筋工程钢筋半成品检查验收合格后，按照规格、品种及使用顺序，分类挂牌堆放；存放的环境应干燥，延缓钢筋锈蚀，避免因钢筋浮锈影响清水混凝土表面效果。严禁攀爬柱、墙箍筋，埋管、线盒时，严禁任意敲打和割断结构钢筋。浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中钢筋、预埋件以及钢筋保护层的塑料卡片，发现偏位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时清理墙、柱钢筋表面的混凝土。10.3混凝土拆模必须严格执行拆模申请制度，严禁强行拆模。成品清水混凝土用塑料薄膜封严保护，墙、柱阳角、楼梯间踏步阳角用小木条包裹进行保护。使用脚手架时，架体与混凝土墙面的接触点采用垫木方或聚苯板等材料，防止破坏清水混凝土表面。保持清水混凝土表面的清洁，不得在混凝土表面做测量标记，禁止乱涂乱画。装饰、安装工程等后续工序不得可以剔凿混凝土结构，如需开洞的，要制定处理方案，并报经设计单位同意，方可施工。模板计算书11.1、计算依据1、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20082、《混凝土结构设计规范》GB50010-20103、《建筑结构荷载规范》GB50009-201211.2计算模型选取本工程清水混凝土模板计算模型选取如下表：构件类别尺寸（mm）代表尺寸（mm）墙400400800800柱700×700700×700、700×800、600×600、500×500800×1000700×1000、800×800、800×1200、1000×1000800×1000、800×110011.3模板计算11.3.1墙模板计算（400厚）11.3.1.1计算参数基本参数计算依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008混凝土墙厚度h(mm)400混凝土墙计算高度H(mm)3600混凝土墙计算长度L(mm)7400次梁布置方向竖直方向次梁间距a(mm)229主梁悬挑长度b1(mm)150主梁合并根数2结构表面要求表面外露对拉螺栓横向间距X(mm)458对拉螺栓竖向道数m8材料参数主梁类型普通槽钢主梁规格[8(80×43×5.0)次梁类型矩形钢管次梁规格60×40×2.5面板类型覆面木胶合板面板规格18mm(板材垂直方向)面板E(N/mm^2)8000面板fm(N/mm^2)25对拉螺栓规格M14荷载参数混凝土初凝时间t0(h)4混凝土浇筑速度V（m/h)2外加剂影响修正系数1混凝土塌落度影响修正系数1.15混凝土浇筑方式导管振捣混凝土时模板的水平荷载Q2k(kN/m^2)/倾倒混凝土时模板的水平荷载Q3k(kN/m^2)2混凝土重力密度γc(kN/m^3)24（图1）纵向剖面图（图2）墙支模立面图11.3.1.2荷载统计新浇混凝土对模板的侧压力F1=0.22γct0β1β2V0.5＝0.22×24×4×1×1.15×20.5=34.348kN/m2用于计算面板时用到的F2=γcH=24×3600/1000=86.4kN/m2公式F2=γcH所对应的每道对拉螺栓处的计算公式分别为墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H1=H-b1=3371mmF21=γcH1=80.904KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H2=H-b2=2913mmF22=γcH2=69.912KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H3=H-b3=2455mmF23=γcH3=58.92KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H4=H-b4=1997mmF24=γcH4=47.928KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H5=H-b5=1539mmF25=γcH5=36.936KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H6=H-b6=1081mmF26=γcH6=25.944KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H7=H-b7=623mmF27=γcH7=14.952KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H8=H-b8=165mmF28=γcH8=3.96KN/m2计算面板时：标准值G4k＝min[F1,F2]＝34.348kN/m2计算第一道对拉螺栓时：标准值G4k1=min[F1,F21]=34.3484kN/m2计算第二道对拉螺栓时：标准值G4k2=min[F1,F22]=34.3484kN/m2计算第三道对拉螺栓时：标准值G4k3=min[F1,F23]=34.3484kN/m2计算第四道对拉螺栓时：标准值G4k4=min[F1,F24]=34.3484kN/m2计算第五道对拉螺栓时：标准值G4k5=min[F1,F25]=34.3484kN/m2计算第六道对拉螺栓时：标准值G4k6=min[F1,F26]=25.944kN/m2计算第七道对拉螺栓时：标准值G4k7=min[F1,F27]=14.952kN/m2计算第八道对拉螺栓时：标准值G4k8=min[F1,F28]=3.96kN/m2承载能力极限状态设计值S＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×0.7Q3k]则：计算面板时S=0.9×max(1.2×34.348+1.4×2,1.35×34.348+1.4×0.7×2)=43.497kN/m2计算第一道对拉螺栓时：S1=43.4973kN/m2计算第二道对拉螺栓时：S2=43.4973kN/m2计算第三道对拉螺栓时：S3=43.4973kN/m2计算第四道对拉螺栓时：S4=43.4973kN/m2计算第五道对拉螺栓时：S5=43.4973kN/m2计算第六道对拉螺栓时：S6=33.286kN/m2计算第七道对拉螺栓时：S7=19.9307kN/m2计算第八道对拉螺栓时：S8=6.7968kN/m2正常使用极限状态设计值Sk＝G4k＝34.348kN/m2Sk1=G4k1=34.3484kN/m2Sk2=G4k2=34.3484kN/m2Sk3=G4k3=34.3484kN/m2Sk4=G4k4=34.3484kN/m2Sk5=G4k5=34.3484kN/m2Sk6=G4k6=25.944kN/m2Sk7=G4k7=14.952kN/m2Sk8=G4k8=3.96kN/m211.3.1.3面板验算根据规范规定面板可按简支跨计算，根据施工情况一般楼板面板均搁置在梁侧模板上，无悬挑端，故可按简支跨一种情况进行计算，取b=1m单位面板宽度为计算单元。W＝bh2/6=1000×182/6=54000mm3，I＝bh3/12=1000×183/12=486000mm4其中的h为面板厚度。（1）强度验算（图4）承载能力极限状态受力简图q＝bS＝1×43.497=43.497kN/m（图5）面板弯矩图(kN·m)Mmax＝0.285kN·mσ＝Mmax/W＝0.285×106/54000=5.28N/mm2≤[f]＝25N/mm2满足要求（2）挠度验算qk＝bSk=1×34.348=34.348kN/m（图6）正常使用极限状态受力简图（图7）面板变形图νmax＝0.316mm≤[ν]＝229/400=0.573mm满足要求11.3.1.4次楞验算根据工程实际次楞竖直放置，且承受线性变化荷载，为了符合实际可采用墙全高内的次楞的实际跨数作为计算模型，这样做符合实际情况墙底部线性荷载最大处为：q＝aS＝229/1000×43.497=9.961kN/mqk＝aSk＝229/1000×34.348=7.866kN/m（1)抗弯强度验算（图8）承载能力极限状态受力简图（图9）次楞弯矩图Mmax＝0.152kN·mσ＝Mmax/W＝0.152×106/(7.29×1000)=20.791N/mm2≤[f]＝205N/mm2满足要求(2)抗剪强度验算（图10）次楞剪力图(kN)Vmax＝1.977kNτ=VmaxS0/(Ib)=1.977×103×4.765×103/(21.88×104×0.5×10)=8.612N/mm2≤[fv]＝120N/mm2满足要求(3)挠度验算（图11）正常使用极限状态受力简图（图12）次梁变形图ν＝0.024mm≤[ν]＝450/400=1.125mm满足要求(4)支座反力计算从下至上的支座反力分别为：R1=0.578kNR2=3.608kNR3=3.831kNR4=3.074kNR5=2.54kNR6=1.949kNR7=1.365kNR8=0.81kNR9=0.212kNR1k=0.457kNR2k=2.849kNR3k=3.025kNR4k=2.427kNR5k=2.006kNR6k=1.539kNR7k=1.078kNR8k=0.64kNR9k=0.167kN11.3.1.5主楞验算根据以上可得，第五道主楞最不利，故只验算此道即可。因主楞水平放置，其承受来自次楞的支座反力，但每道主楞承受的荷载均不一样，故须分别计算。为了方便计算且保证安全，可以按有悬挑的三跨连续梁计算，计算简图如下：（图13）承载能力极限状态受力简图(1)抗弯强度验算（图14）主楞弯矩图Mmax＝0.072kN·mσ＝Mmax/W＝0.072×106/(50.6×1000)=1.418N/mm2≤[f]＝205N/mm2满足要求(2)抗剪强度验算（图15）主楞剪力图Vmax＝0.94kN·mτ=VmaxS0/(Ib)=0.94×1000×30.2×103/(202.6×104×1×10)=1.401N/mm2≤[fv]＝120N/mm2满足要求(3)挠度验算（图16）正常使用极限状态受力简图（图17）主楞变形图ν＝0.002mm≤[ν]＝500/400=1.25mm满足要求(4)支座反力计算对拉螺栓提供的最大支座反力为：Rmax=1.817kN11.3.1.6对拉螺栓验算第一道对拉螺栓距墙底距离b1(mm)229第二道对拉螺栓距墙底距离b2(mm)687第三道对拉螺栓距墙底距离b3(mm)1145第四道对拉螺栓距墙底距离b4(mm)1603第五道对拉螺栓距墙底距离b5(mm)2061第六道对拉螺栓距墙底距离b6(mm)2519第七道对拉螺栓距墙底距离b7(mm)2977第八道对拉螺栓距墙底距离b8(mm)3435从下至上每道对拉螺栓承受的荷载均根据不同的间距和不同的混凝土侧压力而不同,由上章节可知由对拉螺栓提供的拉力最大为：Rmax=1.817kN故N1＝Rmax=1.817kN≤Ntb=17.8kN满足要求11.3.2墙模板计算（800厚）11.3.2.1计算参数基本参数计算依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008混凝土墙厚度h(mm)800混凝土墙计算高度H(mm)3600混凝土墙计算长度L(mm)35000次梁布置方向竖直方向次梁间距a(mm)229主梁悬挑长度b1(mm)150主梁合并根数2结构表面要求表面外露对拉螺栓横向间距X(mm)458对拉螺栓竖向道数m8材料参数主梁类型普通槽钢主梁规格[8(80×43×5.0)次梁类型矩形钢管次梁规格60×40×2.5面板类型覆面木胶合板面板规格18mm(板材垂直方向)面板E(N/mm^2)8000面板fm(N/mm^2)25对拉螺栓规格M14荷载参数混凝土初凝时间t0(h)4混凝土浇筑速度V（m/h)2外加剂影响修正系数1混凝土塌落度影响修正系数1.15混凝土浇筑方式溜槽、串筒或导管振捣混凝土时模板的水平荷载Q2k(kN/m^2)/倾倒混凝土时模板的水平荷载Q3k(kN/m^2)2混凝土重力密度γc(kN/m^3)24（图1）纵向剖面图（图2）墙支模立面图11.3.2.2荷载统计新浇混凝土对模板的侧压力F1=0.22γct0β1β2V0.5＝0.22×24×4×1×1.15×20.5=34.348kN/m2用于计算面板时用到的F2=γcH=24×3600/1000=86.4kN/m2公式F2=γcH所对应的每道对拉螺栓处的计算公式分别为墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H1=H-b1=3371mmF21=γcH1=80.904KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H2=H-b2=2913mmF22=γcH2=69.912KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H3=H-b3=2455mmF23=γcH3=58.92KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H4=H-b4=1997mmF24=γcH4=47.928KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H5=H-b5=1539mmF25=γcH5=36.936KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H6=H-b6=1081mmF26=γcH6=25.944KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H7=H-b7=623mmF27=γcH7=14.952KN/m2墙底部对拉螺栓承受的荷载为：H8=H-b8=165mmF28=γcH8=3.96KN/m2计算面板时：标准值G4k＝min[F1,F2]＝34.348kN/m2计算第一道对拉螺栓时：标准值G4k1=min[F1,F21]=34.3484kN/m2计算第二道对拉螺栓时：标准值G4k2=min[F1,F22]=34.3484kN/m2计算第三道对拉螺栓时：标准值G4k3=min[F1,F23]=34.3484kN/m2计算第四道对拉螺栓时：标准值G4k4=min[F1,F24]=34.3484kN/m2计算第五道对拉螺栓时：标准值G4k5=min[F1,F25]=34.3484kN/m2计算第六道对拉螺栓时：标准值G4k6=min[F1,F26]=25.944kN/m2计算第七道对拉螺栓时：标准值G4k7=min[F1,F27]=14.952kN/m2计算第八道对拉螺栓时：标准值G4k8=min[F1,F28]=3.96kN/m2承载能力极限状态设计值S＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×0.7Q3k]则：计算面板时S=0.9×max(1.2×34.348+1.4×2,1.35×34.348+1.4×0.7×2)=43.497kN/m2计算第一道对拉螺栓时：S1=43.4973kN/m2计算第二道对拉螺栓时：S2=43.4973kN/m2计算第三道对拉螺栓时：S3=43.4973kN/m2计算第四道对拉螺栓时：S4=43.4973kN/m2计算第五道对拉螺栓时：S5=43.4973kN/m2计算第六道对拉螺栓时：S6=33.286kN/m2计算第七道对拉螺栓时：S7=19.9307kN/m2计算第八道对拉螺栓时：S8=6.7968kN/m2正常使用极限状态设计值Sk＝G4k＝34.348kN/m2Sk1=G4k1=34.3484kN/m2Sk2=G4k2=34.3484kN/m2Sk3=G4k3=34.3484kN/m2Sk4=G4k4=34.3484kN/m2Sk5=G4k5=34.3484kN/m2Sk6=G4k6=25.944kN/m2Sk7=G4k7=14.952kN/m2Sk8=G4k8=3.96kN/m211.3.1.3面板验算根据规范规定面板可按简支跨计算，根据施工情况一般楼板面板均搁置在梁侧模板上，无悬挑端，故可按简支跨一种情况进行计算，取b=1m单位面板宽度为计算单元。W＝bh2/6=1000×182/6=54000mm3，I＝bh3/12=1000×183/12=486000mm4其中的h为面板厚度。(1)强度验算（图4）承载能力极限状态受力简图q＝bS＝1×43.497=43.497kN/m（图5）面板弯矩图(kN·m)Mmax＝0.285kN·mσ＝Mmax/W＝0.285×106/54000=5.28N/mm2≤[f]＝25N/mm2满足要求2、挠度验算qk＝bSk=1×34.348=34.348kN/m（图6）正常使用极限状态受力简图（图7）面板变形图νmax＝0.316mm≤[ν]＝229/400=0.573mm满足要求11.3.1.4次楞验算根据工程实际次楞竖直放置，且承受线性变化荷载，为了符合实际可采用墙全高内的次楞的实际跨数作为计算模型，这样做符合实际情况墙底部线性荷载最大处为：q＝aS＝229/1000×43.497=9.961kN/mqk＝aSk＝229/1000×34.348=7.866kN/m(1)抗弯强度验算（图8）承载能力极限状态受力简图（图9）次楞弯矩图Mmax＝0.152kN·mσ＝Mmax/W＝0.152×106/(7.29×1000)=20.791N/mm2≤[f]＝205N/mm2满足要求(2)抗剪强度验算（图10）次楞剪力图(kN)Vmax＝1.977kNτ=VmaxS0/(Ib)=1.977×103×4.765×103/(21.88×104×0.5×10)=8.612N/mm2≤[fv]＝120N/mm2满足要求(3)挠度验算（图11）正常使用极限状态受力简图（图12）次梁变形图ν＝0.024mm≤[ν]＝450/400=1.125mm满足要求(4)支座反力计算从下至上的支座反力分别为：R1=0.578kNR2=3.608kNR3=3.831kNR4=3.074kNR5=2.54kNR6=1.949kNR7=1.365kNR8=0.81kNR9=0.212kNR1k=0.457kNR2k=2.849kNR3k=3.025kNR4k=2.427kNR5k=2.006kNR6k=1.539kNR7k=1.078kNR8k=0.64kNR9k=0.167kN11.3.1.5主楞验算根据以上可得，第五道主楞最不利，故只验算此道即可。因主楞水平放置，其承受来自次楞的支座反力，但每道主楞承受的荷载均不一样，故须分别计算。为了方便计算且保证安全，可以按有悬挑的三跨连续梁计算，计算简图如下：（图13）承载能力极限状态受力简图(1)抗弯强度验算（图14）主楞弯矩图Mmax＝0.072kN·mσ＝Mmax/W＝0.072×106/(50.6×1000)=1.418N/mm2≤[f]＝205N/mm2满足要求(2)抗剪强度验算（图15）主楞剪力图Vmax＝0.94kN·mτ=VmaxS0/(Ib)=0.94×1000×30.2×103/(202.6×104×1×10)=1.401N/mm2≤[fv]＝120N/mm2满足要求(3)挠度验算（图16）正常使用极限状态受力简图（图17）主楞变形图ν＝0.002mm≤[ν]＝500/400=1.25mm满足要求(4)支座反力计算对拉螺栓提供的最大支座反力为：Rmax=1.817kN11.3.1.6对拉螺栓验算第一道对拉螺栓距墙底距离b1(mm)229第二道对拉螺栓距墙底距离b2(mm)687第三道对拉螺栓距墙底距离b3(mm)1145第四道对拉螺栓距墙底距离b4(mm)1603第五道对拉螺栓距墙底距离b5(mm)2061第六道对拉螺栓距墙底距离b6(mm)2519第七道对拉螺栓距墙底距离b7(mm)2977第八道对拉螺栓距墙底距离b8(mm)3435从下至上每道对拉螺栓承受的荷载均根据不同的间距和不同的混凝土侧压力而不同,由上章节可知由对拉螺栓提供的拉力最大为：Rmax=1.817kN故N1＝Rmax=1.817kN≤Ntb=17.8kN满足要求11.3.3柱模板计算（700×700）11.3.3.1计算参数基本参数计算依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008混凝土柱边长L(mm)700混凝土柱边宽B(mm)700混凝土柱计算高度H(mm)3600柱长边次梁根数m4柱短边次梁根数n4最低处柱箍距底部距离a(mm)300柱箍间距b(mm)500柱箍合并根数2结构表面要求表面外露荷载参数混凝土浇筑方式溜槽、串筒或导管混凝土初凝时间t0(h)4混凝土浇筑速度V（m/h)2外加剂影响修正系数1混凝土塌落度影响修正系数1.15振捣混凝土时模板的水平荷载Q2k(kN/m^2)/倾倒混凝土时模板的水平荷载Q3k(kN/m^2)2混凝土重力密度γc(kN/m^3)24材料参数柱箍类型普通槽钢柱箍规格[8(80×43×5.0)次梁类型矩形钢管次梁规格60×40×2.5面板类型覆面木胶合板面板规格18mm(板材垂直方向)面板E(N/mm^2)8000面板fm(N/mm^2)25边部对拉螺栓规格M14（图1） 模板设计平面图（图2） 模板设计立面图11.3.3.2荷载统计新浇混凝土对模板的侧压力F1=0.22γct0β1β2V0.5＝0.22×24×4×1×1.15×20.5=34.348kN/m2F2=γcH＝24×3600/1000=86.4kN/m2标准值G4k＝min[F1,F2]＝34.348kN/m2承载能力极限状态设计值根据柱边的大小确定组合类型：由于柱长边大于300mm，则：S＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×0.7Q3k]=0.9×max(1.2×34.348+1.4×2,1.35×34.348+1.4×0.7×2)=43.497kN/m2正常使用极限状态设计值Sk＝G4k＝34.348kN/m211.3.3.3面板验算根据规范规定面板可按简支跨计算，故可按简支跨一种情况进行计算，取b=1m单位面板宽度为计算单元。W＝bh2/6=1000×182/6=54000mm3，I＝bh3/12=1000×183/12=486000mm4其中的h为面板厚度。（图3） 承载能力极限状态受力简图（1）强度验算q＝bS＝1×43.497=43.497kN/m（图4） 面板弯矩图Mmax＝0.296kN·mσ＝Mmax/W＝0.296×106/54000=5.482N/mm2≤[f]＝25N/mm2满足要求（2）挠度验算（图5） 正常使用极限状态受力简图qk＝bSk=1×34.348=34.348kN/m（图6） 面板变形图νmax＝0.341mm≤[ν]＝max(700/4,700/4)/400=0.438mm满足要求11.3.3.4次梁验算柱箍的道数：e=[e≤(H-a)/b,e∈Z]=6次梁上部悬挑长度：a1=H-a-eb=3600-300-6×500=300mm根据实际情况次梁的计算简图应为两端带悬挑的多跨连续梁，次梁按四跨连续梁计算偏安全且比较符合实际情况，计算简图如下：（图7） 承载能力极限状态受力简图次梁上作用线荷载q＝Max(L/m,B/n)S＝max(700/4,700/4)/1000×43.497=7.612kN/mqk＝Max(L/m,B/n)Sk＝max(700/4,700/4)/1000×34.348=6.011kN/m（1）强度验算（图8） 次梁弯矩图Mmax＝0.343kN·mσ＝Mmax/W＝0.343×106/(7.29×1000)=46.988N/mm2≤[f]＝205N/m