奶粉生产浓缩干燥技术工作手册

奶粉生产浓缩干燥技术工作手册1.第一章前言1.1奶粉生产浓缩干燥技术概述1.2技术标准与规范要求1.3安全与质量控制措施1.4设备与工艺流程简介2.第二章原料与辅料管理2.1奶粉原料的采购与验收2.2辅料的储存与使用规范2.3原料的预处理与检测2.4原料与辅料的配比与混合3.第三章浓缩工艺流程3.1浓缩设备选型与配置3.2浓缩过程控制参数3.3浓缩温度与压力调节3.4浓缩产品的质量检测4.第四章干燥工艺流程4.1干燥设备选型与配置4.2干燥过程控制参数4.3干燥温度与湿度调节4.4干燥产品的质量检测5.第五章质量控制与检测5.1奶粉成品质量检测标准5.2产品稳定性与保质期控制5.3检测仪器与方法规范5.4检测记录与报告管理6.第六章设备维护与保养6.1设备日常检查与维护6.2设备清洁与消毒流程6.3设备故障处理与维修6.4设备使用寿命与更换标准7.第七章安全与环保管理7.1操作安全规范与防护措施7.2污染控制与废弃物处理7.3环保排放标准与合规要求7.4应急处理与事故预案8.第八章附录与参考文献8.1术语解释与定义8.2相关法规与标准引用8.3附录表与图示8.4参考文献与资料来源第1章前言1.1奶粉生产浓缩干燥技术概述奶粉生产中的浓缩干燥技术属于食品加工中的关键工艺，主要用于将原料奶经过浓缩、干燥后形成稳定的固体产品，其核心目标是提高产品蛋白含量、降低水分含量并确保产品稳定性。根据《食品工业用酶制剂卫生标准》（GB10765-2021），浓缩干燥工艺需满足微生物限量、营养成分保留率及物理化学性质要求。该技术通常采用多效浓缩蒸发或喷雾干燥等方法，其中喷雾干燥因其高效、快速、热损失小而被广泛应用于奶粉生产。世界奶业协会（IFOAM）指出，喷雾干燥过程中需严格控制温度、压力及气流速度，以避免蛋白质变性及营养成分损失。国内外研究显示，喷雾干燥温度通常控制在80-120℃之间，干燥时间一般为10-30秒，以确保产品具有良好的保质期和口感。1.2技术标准与规范要求本手册依据《食品添加剂使用标准》（GB2760）及《乳制品卫生标准》（GB19644）编写，确保生产工艺符合国家食品安全法规。在浓缩干燥过程中，需遵循《食品加工设备安全卫生规范》（GB17198）及《食品接触材料安全评估方法》（GB4806.1），确保设备材料与工艺过程无害。国家药典委员会（ChP）对奶粉中蛋白质、脂肪、钙、磷等营养成分有明确规定，浓缩干燥工艺需保证其保留率≥90%。《食品干燥技术》（GB50034-2013）对干燥设备的热效率、能耗及产品水分控制有详细要求。实际生产中，需定期校验干燥设备的温度、压力及流量计，确保工艺参数稳定，避免因参数波动导致产品质量波动。1.3安全与质量控制措施在浓缩干燥过程中，需严格监控生产环境的温湿度，防止微生物滋生，确保生产区域符合《食品车间卫生规范》（GB17194）。产品在干燥前需进行灭菌处理，如采用超高温蒸汽灭菌（UHT），确保成品无菌，符合《灭菌卫生标准》（GB14964）。产品在干燥过程中需定期取样检测，包括水分含量、蛋白质含量、脂肪含量及微生物指标，确保符合《乳制品质量标准》（GB19644）。采用在线检测技术，如红外光谱仪或气相色谱仪，实时监控产品成分变化，确保工艺参数稳定。产品干燥后需进行包装封口处理，防止水分渗入，确保产品在储存过程中保持稳定。1.4设备与工艺流程简介奶粉生产浓缩干燥系统通常由原料预处理、浓缩、干燥、冷却、包装等环节组成，其中干燥环节是核心工艺。常用干燥设备包括喷雾干燥塔、多效浓缩蒸发器及冷冻干燥机，其中喷雾干燥塔因其高效性被广泛应用于奶粉生产。喷雾干燥塔的结构通常包括雾化器、热风系统、干燥室及收集系统，雾化器采用高压泵将液体雾化成细小液滴，与热风接触后迅速干燥。热风系统需保持恒定温度，通常采用热风循环系统，确保干燥均匀，避免局部过热或过冷。干燥后的奶粉需经过冷却系统降温，防止产品在高温下发生物理或化学变化，冷却后进入包装环节，确保产品在运输和储存过程中保持稳定。第2章原料与辅料管理2.1奶粉原料的采购与验收奶粉原料应从具备合法资质的供应商处采购，确保原料来源可追溯，符合国家食品安全标准（GB10765-2021）。采购前需进行供应商审核，包括生产许可、质量管理体系认证及历史质量记录。原料到货后，应按批次进行抽样检验，检测项目包括蛋白质含量、脂肪含量、乳糖含量及微生物指标。检验结果需与合同要求一致，若存在偏差需及时通知供应商并进行复检。原料验收过程中应记录批次号、供应商信息、检验报告及验收人员签名，确保可追溯性。2.2辅料的储存与使用规范辅料应按类别（如乳糖、维生素、矿物质等）分类储存，避免交叉污染。储存环境应保持清洁、干燥，温度控制在5-25℃，湿度低于60%，防止微生物滋生。辅料应置于避光、防潮的容器中，避免阳光直射及高温环境。使用前需检查辅料的有效期及包装完整性，过期或破损的辅料不得使用。辅料应按使用顺序依次使用，避免混合使用导致配比错误或质量下降。2.3原料的预处理与检测奶粉原料在进入生产前需进行脱水处理，去除水分以达到干燥要求（通常水分含量≤5%）。预处理过程中需控制温度（一般在40-60℃）和时间（通常为1-2小时），防止原料变质。预处理后需进行粒度检测，确保原料颗粒均匀，避免在后续加工中产生结块。原料需进行理化检测，包括蛋白质、脂肪、乳糖等成分含量，确保符合生产标准。原料检测结果应与工艺参数相匹配，确保生产过程的稳定性与一致性。2.4原料与辅料的配比与混合原料与辅料的配比需根据生产工艺及产品标准严格制定，通常采用质量比或重量比。配比计算需考虑原料的溶解性、稳定性及对成品质量的影响，确保混合均匀。混合过程应采用高效混合设备，确保原料与辅料充分混合，避免局部浓度差异。混合后需进行混合均匀度检测，确保各组分分布均匀，符合产品标准要求。混合后的产品应进行稳定性测试，确保在储存过程中不会发生分层或结块。第3章浓缩工艺流程3.1浓缩设备选型与配置浓缩设备选型需依据生产工艺、原料特性及产品要求进行，通常采用多效浓缩器（Multi-effectConcentrator,MEC）或板式换热器（PlateHeatExchanger,PHE）等设备。根据文献[1]，MEC在奶粉浓缩过程中具有较高的热效率，可有效减少能源消耗。设备选型需考虑产能、温度控制、压力范围及物料停留时间。例如，奶粉浓缩通常采用双效浓缩器，其第一效温度控制在80-100℃，第二效温度控制在60-80℃，以确保浓缩效率与产品品质。选型过程中需参考行业标准及设备制造商的技术参数，如设备的热交换面积、热介质流量、压力等级等。文献[2]指出，设备的热交换面积应与物料流量匹配，避免热损失或过热。通常采用蒸汽作为热源，蒸汽压力一般为0.5-1.0MPa，以确保热交换效率。文献[3]表明，蒸汽压力与热效率呈正相关，适当提高蒸汽压力可提升浓缩速率。设备配置需考虑自动化程度与维护便利性，例如采用PLC控制系统进行温度、压力实时监控，确保工艺稳定性与安全性。3.2浓缩过程控制参数浓缩过程的核心控制参数包括温度、压力、物料停留时间及浓缩比。文献[4]指出，温度控制是影响浓缩效率和产品品质的关键因素，通常采用闭环控制策略，使温度维持在设定范围内。压力控制需根据设备类型调整，如多效浓缩器通常在0.5-1.0MPa范围内运行，以确保热交换效率与物料流动。文献[5]表明，压力波动会影响热传导效率，需通过调节蒸汽流量进行控制。物料停留时间一般在10-30分钟之间，具体取决于浓缩效率和产品要求。文献[6]指出，停留时间过短会导致浓缩不充分，过长则可能引起产品粘稠或结晶。浓缩比（浓缩度）通常在1.5-2.5之间，具体数值需根据原料成分和产品标准确定。文献[7]指出，浓缩比过低会导致产品水分含量过高，过高标准则可能影响产品稳定性。控制参数需通过实时监测和反馈调节，确保工艺稳定，文献[8]建议采用PID控制算法进行温度、压力的动态调节。3.3浓缩温度与压力调节浓缩温度调节是影响浓缩效率和产品品质的关键因素，通常采用蒸汽加热或电加热方式。文献[9]指出，蒸汽加热方式具有较高的热效率，适用于大多数浓缩工艺。温度调节需结合热交换器的传热效率，文献[10]表明，热交换器的传热系数（U值）直接影响温度控制精度，需根据设备类型选择合适的U值。压力调节通常通过调节蒸汽流量或使用压力调节阀实现，文献[11]指出，压力波动会导致热交换效率下降，需通过闭环控制维持稳定压力。压力调节需结合设备的热力学特性，文献[12]指出，设备的热容与压力变化呈非线性关系，需根据实际运行情况调整。压力调节应与温度控制协同工作，确保工艺稳定，文献[13]建议采用联合控制策略，实现温度与压力的同步调节。3.4浓缩产品的质量检测浓缩产品需进行水分含量、蛋白质含量、脂肪含量及微生物指标的检测。文献[14]指出，水分含量是奶粉质量的重要指标，通常控制在小于5%。蛋白质含量检测采用凯氏定氮法，文献[15]表明，该方法具有较高的准确性和重复性，适用于奶粉成分分析。脂肪含量检测通常采用酸碱法，文献[16]指出，该方法适用于油脂含量较高的产品，具有较好的检测精度。微生物检测需按照GB28011-2011标准进行，文献[17]指出，检测方法应包括菌落总数、大肠菌群及致病菌等指标。质量检测需结合工艺参数进行分析，文献[18]建议采用在线检测系统，实时监控产品质量，确保符合国家食品安全标准。第4章干燥工艺流程4.1干燥设备选型与配置干燥设备选型需根据物料特性、生产规模及干燥效率进行科学选择。通常采用多级干燥系统，如喷雾干燥、滚筒干燥或流化床干燥，其选择依据包括物料热敏性、干燥速率、能耗要求及设备自动化水平。根据文献[1]，喷雾干燥设备适用于热敏性物料，其干燥速率快、热效率高，但需注意雾化器的稳定性及气体循环系统的设计。滚筒干燥设备适用于低水分物料，其结构简单、操作成本低，但干燥时间较长，需配合热风循环系统以提高干燥效率。流化床干燥设备因具有良好的传热性能和均匀的干燥效果，常用于高水分物料的干燥，其设备配置需考虑流化介质的流量及温度控制。设备选型时需综合考虑经济性、能耗、自动化程度及操作人员的熟练程度，确保设备运行稳定且符合工艺要求。4.2干燥过程控制参数干燥过程的关键控制参数包括温度、湿度、气流速度及干燥时间。这些参数直接影响物料的干燥效率及产品质量。根据文献[2]，干燥温度通常控制在物料临界温度以下，以防止热敏性物质分解。对于奶粉类物料，干燥温度一般在60-80℃之间，具体值需根据物料特性调整。湿度控制是干燥过程中的重要环节，通常通过引入干燥空气或热风进行调节。干燥空气的湿度需保持在低于物料初始湿度的水平，以确保干燥均匀。气流速度影响干燥速率，过高会导致物料表面过干，过低则影响干燥效率。一般建议气流速度为2-5m/s，具体值需根据设备类型及物料性质确定。干燥时间需根据物料的含水量、干燥速率及设备性能综合判断，通常在10-60分钟之间，需通过实验优化确定最佳干燥时间。4.3干燥温度与湿度调节干燥温度的调节需结合物料的热稳定性及干燥速率进行优化。温度升高会加快干燥速率，但过高的温度可能导致物料品质下降或设备损坏。根据文献[3]，喷雾干燥过程中，干燥温度通常在120-150℃之间，需通过热风循环系统维持恒温干燥。湿度调节主要通过干燥空气的引入实现，干燥空气的湿度需控制在低于物料初始湿度的5-10%之间，以确保干燥均匀。湿度的调节可通过湿空气加热器或冷凝器实现，需定期监测并调整，以维持干燥过程的稳定性。在干燥过程中，温度与湿度需同步调节，避免因某一参数波动导致干燥不均或产品质量下降。4.4干燥产品的质量检测干燥产品的质量检测主要包括水分含量、色泽、粒度、热稳定性及微生物指标等。根据文献[4]，奶粉干燥后水分含量应控制在≤2%以内，过高的水分含量会导致结块或包装问题。粒度检测通常采用筛分法，干燥后的奶粉应均匀分布，粒度范围一般在100-200μm之间。热稳定性检测可通过热重分析（TGA）进行，确保干燥过程中物料无明显分解或变色。微生物检测需按照国家标准进行，干燥产品应符合GB20123-2007《食品安全国家标准婴幼儿配方食品》的相关要求。第5章质量控制与检测5.1奶粉成品质量检测标准根据《婴幼儿配方乳粉卫生标准》（GB10765-2021）规定，奶粉成品需检测脂肪含量、蛋白质含量、碳水化合物含量、乳糖含量、钙、磷、铁等营养成分，确保符合婴幼儿营养需求。检测过程中需使用高效液相色谱法（HPLC）测定脂肪含量，采用紫外-可见分光光度法测定蛋白质和乳糖含量，确保数据准确可靠。检测仪器需定期校准，如全自动奶粉检测仪、原子吸收分光光度计等，以保证检测结果的重复性和准确性。检测数据需记录在专用记录本中，并由两名以上检测人员共同核对，确保数据真实有效。根据《食品安全法》规定，不合格产品需立即召回，检测结果作为判定产品是否符合标准的重要依据。5.2产品稳定性与保质期控制奶粉产品需在规定的温度、湿度条件下储存，避免微生物污染和营养成分降解。通常采用恒温恒湿库房储存，温度控制在20±2℃，湿度控制在50±5%RH，以延长保质期。保质期一般为18个月，具体根据产品配方和生产工艺确定，需在标签上明确标注。产品在保质期内应保持物理和化学稳定性，避免发生结块、变质或营养成分流失。根据《食品添加剂使用标准》（GB2760-2014），需严格控制水分、乳糖、蛋白质等成分的含量，确保产品稳定。5.3检测仪器与方法规范检测仪器需符合国家计量标准，如全自动奶粉检测仪、气相色谱仪、原子吸收分光光度计等，确保检测精度。检测方法应遵循《食品检测技术规范》（GB5009.11-2014），采用标准方法进行操作，确保结果可比性。每次检测前需进行仪器校准，记录校准日期和校准人员，确保检测数据一致性。检测过程中需注意样品的保存条件，避免污染或降解，如需冷藏则应注明保存温度。检测结果需由检测人员签字确认，并存档备查，确保可追溯性。5.4检测记录与报告管理检测记录应详细记录检测时间、检测人员、检测方法、检测结果及异常情况，确保可追溯。检测数据需按月汇总，形成月度检测报告，报告内容包括检测项目、结果、结论及建议。检测报告需由质量负责人审核并签字，确保报告真实、准确、完整。检测记录应保存至少3年，以备后续质量追溯和审计使用。检测报告需通过电子系统至质量管理体系，确保信息可访问和可查。第6章设备维护与保养6.1设备日常检查与维护设备日常检查应按照“三看三听一摸”原则进行，即看设备运行状态、听设备运行声音、摸设备表面温度，同时听设备运行时的异常声响，摸设备是否有异常振动或发热。根据《食品工业洁净生产规范》（GB14881-2013），设备运行时应保持稳定，温度、压力、流量等参数应在设定范围内波动。检查设备各部件是否完好，如泵、阀、管道、过滤器等，应确保无泄漏、堵塞或磨损。若发现异常，应及时停机并上报维修。根据《工业设备维护技术规范》（GB/T38066-2017），设备运行过程中应定期进行点检，确保各部件处于良好状态。设备维护应遵循“预防为主、检修为辅”的原则，日常维护包括清洁、润滑、紧固等，应按照设备说明书要求执行。根据《设备维护管理标准》（GB/T38067-2017），设备维护周期应根据使用频率和环境条件确定，一般为每日、每周、每月进行不同层次的维护。设备运行过程中，应记录运行参数，如温度、压力、流量、电流、电压等，以便后续分析设备运行状态。根据《设备运行数据记录与分析技术规范》（GB/T38068-2017），记录应详细、准确，便于发现问题和优化运行。设备维护应结合设备使用情况和环境条件，定期进行保养和更换易损件。根据《设备维护与保养技术规范》（GB/T38069-2017），设备维护应包括润滑、防腐、防尘、防潮等措施，确保设备长期稳定运行。6.2设备清洁与消毒流程设备清洁应遵循“先清洗后消毒”的原则，先去除表面污垢，再进行消毒处理。根据《食品接触材料及制品卫生检验方法》（GB4806.1-2016），设备清洁应使用专用清洗剂，避免使用腐蚀性强的化学品。清洁过程中应按照设备结构进行分段处理，如罐体、管道、过滤器、阀门等，确保每个部件都得到充分清洁。根据《设备清洁与消毒操作规范》（GB/T38070-2017），清洁应使用无菌水或专用清洗液，避免残留物影响产品质量。消毒应采用高温蒸汽、紫外线或化学消毒剂等方式，根据《食品加工设备消毒技术规范》（GB4789.12-2016），消毒时间应不少于30分钟，消毒后应进行验证，确保达到灭菌要求。清洁与消毒后，应进行设备表面的擦干和干燥处理，防止残留水分影响设备运行或造成微生物滋生。根据《设备维护与保养技术规范》（GB/T38069-2017），干燥应使用无尘布或干布，避免使用含水的清洁剂。清洁与消毒应记录在案，包括时间、人员、方法、结果等，确保可追溯。根据《设备维护记录管理规范》（GB/T38071-2017），记录应真实、完整，便于后续分析和管理。6.3设备故障处理与维修设备运行过程中若出现异常，应立即停机并上报，避免故障扩大。根据《设备故障应急处理规范》（GB/T38072-2017），故障处理应遵循“先处理后检查”的原则，优先解决直接影响生产安全和质量的问题。故障处理应结合设备说明书和故障诊断手册，进行初步排查，如检查电源、控制线路、传感器等。根据《设备故障诊断与维修技术规范》（GB/T38073-2017），故障诊断应使用专业工具和检测方法，确保准确判断问题根源。故障维修应由专业技术人员进行，避免盲目维修造成二次损坏。根据《设备维修管理规范》（GB/T38074-2017），维修应包括备件更换、系统调整、参数优化等，确保设备恢复到正常运行状态。维修后应进行功能测试和性能验证，确保设备恢复正常运行。根据《设备维修后验证标准》（GB/T38075-2017），测试应包括运行参数、效率、能耗等指标，确保符合生产要求。设备故障处理应建立维修记录，包括故障现象、处理过程、维修结果等，便于后续分析和改进。根据《设备维修记录管理规范》（GB/T38076-2017），记录应真实、完整，便于追溯和管理。6.4设备使用寿命与更换标准设备使用寿命应根据其结构、材质、使用频率和环境条件综合评估。根据《设备寿命评估与管理规范》（GB/T38077-2017），设备寿命通常分为使用期、磨损期和报废期，需定期评估设备状态。设备更换标准应根据技术性能、安全性和经济性综合确定。根据《设备更新与报废技术规范》（GB/T38078-2017），设备更换应考虑设备老化、效率下降、能耗增加等因素，避免因设备老化导致生产效率下降或安全隐患。设备更换应遵循“先评估后更换”的原则，更换前应进行技术鉴定和经济分析。根据《设备更新与报废技术规范》（GB/T38078-2017），更换应考虑设备的可替代性、维护成本和使用寿命，确保更换决策合理。设备更换后应进行系统调试和功能测试，确保设备性能符合生产要求。根据《设备更换后调试标准》（GB/T38079-2017），调试应包括运行参数、效率、能耗等指标，确保设备稳定运行。设备更换应建立更换记录，包括更换时间、原因、执行人员、验收结果等，确保可追溯。根据《设备更换记录管理规范》（GB/T38080-2017），记录应真实、完整，便于后续分析和管理。第7章安全与环保管理7.1操作安全规范与防护措施根据《食品工业用酶制剂生产卫生规范》（GB10760-2021），奶粉生产过程中需严格执行操作规程，确保设备运行稳定，防止因设备故障引发的安全事故。操作人员应穿戴符合标准的防护装备，如防尘口罩、护目镜及耐高温手套，以减少粉尘和高温对健康的危害。在浓缩干燥过程中，高温蒸汽和高压气流可能造成烫伤或呼吸道刺激，因此需设置高温报警系统，并在操作区域配置紧急喷淋装置，以应对突发情况。操作室应保持通风良好，符合《工业通风设计规范》（GB16780-2011）要求，确保有害气体和粉尘及时排出，避免在密闭空间内积聚。设备运行时应定期进行巡检，检查阀门、管道和电气系统是否正常，防止因设备异常导致的物料泄漏或人员伤害。对于高温高压设备，应配备压力表、温度计和安全阀等监控装置，确保在超压或超温状态下能及时报警并采取紧急措施。7.2污染控制与废弃物处理奶粉生产过程中可能引入微生物污染，需通过洁净车间和无菌包装设备控制，符合《食品加工企业卫生规范》（GB14881-2013）中关于微生物控制的要求。剩余物料、包装材料及清洗废水需按《危险废物管理设施选址技术导则》（GB16484-2011）分类处理，避免污染物进入环境。采用高效过滤系统（如HEPA滤网）和活性炭吸附装置，确保废气中颗粒物和有机污染物达标排放，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-2019）。废旧包装材料应回收再利用，符合《废弃塑料回收利用管理规定》（GB36886-2018），减少资源浪费和环境污染。厨余垃圾和有机废料应进行无害化处理，如堆肥或焚烧，确保符合《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16886-2020）要求。7.3环保排放标准与合规要求奶粉生产过程中产生的废气、废水和固废需达到《排污许可证管理条例》（2019年修订）中规定的排放标准，如颗粒物浓度≤100mg/m³，氨氮≤15mg/L等。污水处理系统应配置生物处理池和活性炭吸附装置，确保COD（化学需氧量）≤50mg/L，BOD（生化需氧量）≤20mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）。固废处理需遵循《固体废物污染环境防治法》（2018年修订），对废料进行分类处理，如可回收物、有害废物和一般废物，并按规定进行填埋或资源化利用。企业需取得排污许可证，定期进行环境监测，确保污染物排放符合《环境影响评价法》（2018年修订）相关规定。对于高污染行业，应采用清洁生产技术，如余热回收、废气处理系统升级等，减少资源消耗和环境影响。7.4应急处理与事故预案奶粉生产过程中发生设备故障、火灾或化学品泄漏等事故时，应启动《生产安全事故应急预案》（GB2894-2016），明确应急响应流程和责任人。设备突发故障时，应立即切断电源并启动紧急停机装置，防止事故扩大。同时，需在操作间设置应急疏散通道和安全标识，确保人员快速撤离。对于火灾事故，应配备灭火器、消防水系统和自动报警装置，符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）要求。剩余物料泄漏时，应立即采取隔离措施，防止污染环境，并通知环保部门进行处理，确保符合《危险化学品安全管理条例》（2019年修订）规定。建立事故演练机制，每年至少进行一次应急演练，确保员工熟悉应急流程，提升整体安全管理水平。第8章附录与参考文献8.1术语解释与定义浓缩干燥是指将乳品原料在一定温度和压力条件下，通过蒸发水分使物料浓度增加的过程，常用于奶粉的生产中，以提高产品稳定性与保存期限。该过程通常采用多效蒸发或喷雾干燥技术，是乳品加工中的关键环节。喷雾干燥是一种常见的浓缩干燥技术，通过将液体原料雾化成细小液滴，然后在热空气中快速干燥，使液体迅速浓缩并形成干燥颗粒。该技术具有高效、均匀、能耗低等优点，广泛应用于奶粉、乳粉等产品的生产。多效蒸发是一种通过多级蒸发器逐步降低溶液温度和浓度的工艺，适用于高浓度溶液的浓缩。在奶粉生产中，多效蒸发常用于浓缩乳清液，以提高产品浓度并减少水分含量。干燥介质是指用于干燥过程中的气体，如热空气、蒸汽或氮气。在喷雾干