成套设备厂班组生产管理工作手册（标准版）

成套设备厂班组生产管理工作手册（标准版）第一章总则第一节管理目的与适用范围第二节管理原则与方针第三节班组管理职责划分第四节管理制度与规范要求第二章生产计划与调度第一节生产计划制定与下达第二节生产调度与协调机制第三节生产进度控制与反馈第四节产能利用与效率提升第三章设备管理与维护第一节设备配置与选型标准第二节设备日常维护与保养第三节设备故障处理与维修第四节设备使用与操作规范第四章质量管理与检验第一节质量控制体系建立第二节产品质量检验流程第三节产品检验标准与规范第四节质量问题整改与追溯第五章安全生产与风险控制第一节安全生产责任制落实第二节安全操作规程与培训第三节风险评估与隐患排查第四节安全事故应急处理机制第六章班组建设与人员管理第一节班组组织架构与职责第二节班组人员培训与考核第三节班组文化建设与激励机制第四节班组绩效评估与改进措施第七章信息化管理与数据支持第一节信息化系统建设与应用第二节数据采集与分析机制第三节信息共享与协同管理第四节信息反馈与优化决策第八章附则第一节适用范围与实施时间第二节修订与废止规定第三节附录与参考资料第1章总则1.1管理目的与适用范围本手册旨在规范成套设备厂班组的生产管理流程，提升生产效率与产品质量，确保设备制造全过程符合国家相关标准与行业规范。适用于成套设备厂内所有生产班组，涵盖设备制造、装配、调试、检验及交付等环节。本手册依据《企业生产管理规范》（GB/T31056-2014）及《制造业信息化管理规范》（GB/T31057-2014）制定，确保管理内容符合国家和行业最新要求。本手册适用于设备制造企业中涉及成套设备组装、调试、测试及交付的班组，确保各环节衔接顺畅、责任清晰。本手册适用于设备制造全过程，涵盖从原材料采购到成品交付的全生命周期管理，确保生产流程标准化、可控化。1.2管理原则与方针本手册遵循“标准化、流程化、信息化、精益化”管理原则，确保生产管理科学、高效、可控。采用“PDCA”循环管理法（Plan-Do-Check-Act），持续优化生产流程，提升管理效能。坚持“以人为本，安全第一”方针，确保生产安全与员工健康，符合《安全生产法》及相关行业安全规范。以“质量为本”为核心，严格执行ISO9001质量管理体系，确保产品符合国家及行业标准。采用“精益生产”理念，减少浪费，提升资源利用率，实现生产成本与效率的双重优化。1.3班组管理职责划分班组长是班组生产管理的第一责任人，负责班组日常运作、人员安排、任务分配及绩效考核。班组成员需按照岗位职责完成各自任务，确保生产流程各环节衔接顺畅，符合工艺要求。班组需设立专职或兼职质量检查员，负责生产过程中的质量监控与问题反馈。班组需定期开展安全培训与技能提升活动，确保员工具备必要的操作技能与安全意识。班组需建立绩效考核机制，将生产效率、质量、安全等指标纳入绩效考核体系。1.4管理制度与规范要求的具体内容本手册规定班组生产管理需执行标准化作业流程，确保各工序操作规范、统一。班组需严格执行“三检”制度（自检、互检、专检），确保生产质量符合标准。生产过程中需使用标准化工具与设备，确保测量精度与操作一致性。班组需建立生产日志与交接班记录，确保生产过程可追溯、可稽核。本手册规定班组需定期进行生产数据分析与问题整改，确保生产持续优化与改进。第2章生产计划与调度2.1生产计划制定与下达生产计划制定需遵循“以销定产”原则，依据市场需求、库存水平及生产周期进行科学预测，确保生产节奏与销售计划匹配。根据《制造业生产计划编制指南》（GB/T28218-2011），生产计划应包含产品种类、数量、交付时间及质量要求等关键信息。采用ERP系统进行生产计划排程，结合订单交付时间、设备可用性及工艺路线，实现生产任务的精准分配。例如，某成套设备厂通过ERP系统实现生产计划的动态调整，使订单交付准时率提升至98%。生产计划需与采购、仓储、物流等环节协同，确保物料供应及时、成本可控。根据《企业生产计划与控制》（张志勇，2019），生产计划制定应考虑资源约束与风险因素，避免因计划偏差导致的资源浪费。对于复杂成套设备，需进行工艺路线优化与产能匹配分析，确保生产计划与设备能力相适应。例如，某设备制造企业通过工艺路线优化，将设备生产周期缩短了15%。生产计划需定期进行动态调整，根据市场变化、设备状态及生产进度进行修正，确保计划的灵活性与执行力。2.2生产调度与协调机制生产调度是实现生产计划落地的核心环节，需通过调度系统进行任务分配与资源协调。根据《生产调度管理规范》（GB/T28219-2011），调度系统应具备任务优先级排序、资源分配及进度跟踪功能。调度人员需与各车间、设备操作员保持密切沟通，确保生产指令准确传达。例如，某成套设备厂采用“班前会+调度会”机制，实现生产指令的高效传递与执行。调度过程中需关注设备运行状态、工艺参数及人员配置，确保生产过程稳定运行。根据《设备调度与生产管理》（李志刚，2020），调度人员应具备设备运行知识与应急处理能力。采用“看板管理”与“数字孪生”技术，实现生产调度的可视化与实时监控。例如，某企业通过数字孪生技术，将生产调度可视化，使调度效率提升30%。调度机制需与绩效考核、质量控制等环节联动，确保调度指令与生产目标一致。根据《生产调度与绩效考核》（王伟，2021），调度效率与生产质量应纳入绩效评估体系。2.3生产进度控制与反馈生产进度控制需采用“关键路径法”（CPM）进行进度分析，确保核心任务按时完成。根据《项目管理知识体系》（PMBOK），CPM可用于识别关键路径，优化资源分配。通过每日生产日报、周报、月报进行进度跟踪，及时发现偏差并调整计划。例如，某企业通过每日进度报告，将生产延误率从12%降至5%。生产进度反馈需与质量控制、设备维护等环节联动，确保问题及时发现与解决。根据《生产过程控制》（张强，2022），进度反馈应包含质量问题、设备故障等关键信息。对于复杂成套设备，需进行工序分解与进度节点控制，确保各环节衔接顺畅。例如，某设备制造企业通过工序分解，将生产周期缩短了20%。生产进度控制需结合信息化手段，如MES系统进行进度监控与预警。根据《智能制造生产管理》（赵明，2023），MES系统可实现生产进度的实时监控与异常预警。2.4产能利用与效率提升的具体内容产能利用率是衡量生产效率的重要指标，需通过产能规划与动态调整提升利用率。根据《企业产能管理》（陈晓明，2021），产能利用率应达到85%以上，以避免资源浪费。采用“精益生产”理念，通过减少在制品库存、优化工艺流程提升产能。例如，某成套设备厂通过精益生产，将在制品库存减少40%，产能利用率提升15%。优化设备维护计划，减少停机时间，提升设备可用性。根据《设备维护与可靠性》（刘志强，2020），定期维护可使设备故障率降低20%以上。引入自动化与信息化技术，提升生产效率。例如，某企业通过引入自动化生产线，将生产效率提升30%，人工成本下降25%。建立产能利用率评估模型，结合生产数据进行动态分析，优化产能配置。根据《生产效率提升研究》（李华，2022），产能利用率模型可有效指导生产计划调整与资源配置。第3章设备管理与维护3.1设备配置与选型标准设备配置应依据生产工艺流程、设备负荷及运行环境进行科学选型，确保设备性能与生产需求相匹配，符合国家《工业设备选型规范》（GB/T38411-2019）要求。设备选型需考虑设备的可靠性、寿命、能耗及维护成本，采用生命周期成本法（LCC）进行综合评估，确保设备在全生命周期内的经济性和稳定性。根据《机械工程可靠性设计手册》（机械工业出版社，2018），设备的可靠性指标应达到99.9%以上，关键设备的故障率应低于0.1%。设备选型应参考行业标准及企业实际生产数据，结合设备制造商的技术参数与历史运行数据进行比对，确保选型的科学性与实用性。设备配置应预留一定的冗余空间，以应对突发故障或生产调整，避免因设备不足导致的生产中断。3.2设备日常维护与保养设备日常维护应按照“预防性维护”原则，实施点检、润滑、清洁、紧固等基础保养工作，确保设备运行状态良好。按照《设备维护管理规范》（GB/T38412-2019），设备应实行“五定”管理，即定人、定机、定岗、定责、定时间，确保维护责任落实到位。设备保养应遵循“五步法”，即清洁、润滑、检查、调整、防腐，每班次完成一次基础保养，确保设备长期稳定运行。设备维护应记录在《设备运行日志》中，详细记录运行状态、故障情况及维护内容，便于后续分析与追溯。设备保养周期应根据设备类型和运行环境设定，关键设备应实行“三级保养”制度，即日常保养、定期保养、全面保养，确保设备始终保持良好状态。3.3设备故障处理与维修设备故障处理应遵循“先处理、后修复”原则，优先处理影响生产安全和效率的故障，确保设备尽快恢复正常运行。设备故障处理应依据《设备故障诊断与维修技术规范》（GB/T38413-2019），采用“故障树分析法”（FTA）进行故障原因排查，确保故障处理的科学性和有效性。设备维修应实行“故障报修—诊断—维修—验收”流程，维修人员应具备专业技能和设备知识，确保维修质量符合技术标准。设备维修后应进行性能测试和功能验证，确保维修后的设备达到原设计性能标准，防止因维修不当导致设备再次故障。设备故障处理应建立“故障档案”，记录故障类型、原因、处理过程及结果，为后续故障预防提供数据支持。3.4设备使用与操作规范的具体内容设备操作人员应经过专业培训，熟悉设备结构、操作流程及安全注意事项，确保操作规范、安全高效。设备操作应严格按照《设备操作规程》执行，操作过程中应遵守“先检查、后操作、后启动”的原则，确保设备运行安全。设备运行过程中应定期进行参数监测，如温度、压力、电流、电压等，确保设备运行在安全、稳定的工作范围内。设备操作人员应熟悉设备的应急处理措施，如设备过载、故障停机等，确保在突发情况下能迅速响应并处理。设备使用应遵守设备的使用年限和维护周期，严禁超负荷运行或擅自更改设备参数，确保设备寿命和安全运行。第4章质量管理与检验4.1质量控制体系建立质量控制体系是确保成套设备生产过程中各环节符合技术标准和客户需求的重要保障，通常采用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）进行持续改进。根据ISO9001质量管理体系标准，企业需建立完善的质量管理制度，明确各岗位职责与操作规范。体系建立应涵盖原材料采购、生产过程控制、成品检验及售后服务等关键环节，确保每个环节均受控。例如，采购环节需遵循GB/T19001-2016标准，对原材料进行批次检验与供应商评估。企业应定期进行质量体系内部审核，以确保体系有效运行。根据《企业质量管理体系内审员操作指南》，审核内容包括文件控制、过程控制及产品交付等，确保体系运行符合标准要求。建立质量目标与指标，如产品合格率、缺陷率、客户投诉率等，作为质量控制的量化依据。根据《质量管理基础》一书，质量目标应与企业战略目标相一致，并通过PDCA循环不断优化。体系运行需结合企业实际情况，如设备自动化程度、人员培训水平、技术先进性等，制定差异化的质量控制策略，确保体系适应不同生产场景。4.2产品质量检验流程产品质量检验流程应涵盖原材料检验、中间产品检验及成品检验三个阶段，确保每个环节均符合工艺要求和标准规范。根据《产品检验与质量控制》一书，检验流程应遵循“先检后用”原则，避免不合格品流入下一道工序。检验流程需明确检验人员、检验设备、检验标准及检验记录等要素。例如，使用GB/T2829标准进行周期性检验，确保产品稳定性与一致性。检验流程应与生产工艺相匹配，如焊接、装配、测试等环节分别对应不同的检验方法和标准。根据《制造过程质量控制》一书，不同工序应有对应的检验频次与方法。检验流程需建立标准化操作规程（SOP），确保检验人员按照统一规范执行，减少人为误差。根据ISO17025标准，SOP应包含检验步骤、工具使用、数据记录等内容。检验结果需形成报告并反馈至生产部门，作为改进工艺、优化流程的依据。根据《质量数据管理》一书，检验报告应包含检验结果、问题分析及改进建议，确保闭环管理。4.3产品检验标准与规范产品检验标准应依据国家或行业标准，如GB/T、GB/T2829、GB/T19001等，确保产品符合设计要求与客户规范。根据《产品检验标准与规范》一书，标准应涵盖材料性能、尺寸精度、功能测试等方面。检验标准应明确检验项目、检验方法、判定规则及合格判定依据。例如，焊接检验应依据GB/T19862标准，对焊缝质量进行无损检测与外观检查。检验规范应包括检验频率、检验人员资质、检验设备校准等内容，确保检验过程的科学性与可重复性。根据《检验规范制定指南》一书，规范应结合企业实际，制定合理的检验周期与方法。检验标准与规范应与产品设计、生产工艺及客户要求相一致，确保产品质量的稳定性与一致性。根据《质量管理体系标准》一书，标准应与企业实际生产情况相匹配，避免标准与实际脱节。检验标准应定期修订，根据技术进步、客户反馈及生产经验进行优化。根据《标准体系管理》一书，标准修订应遵循“科学、合理、可操作”的原则，确保其持续适用性。4.4质量问题整改与追溯的具体内容质量问题整改应建立闭环管理机制，从问题发现、分析、整改、验证到复检，形成完整流程。根据《质量管理体系实施指南》一书，整改应明确责任人、整改期限及验证方法，确保问题彻底解决。问题整改需依据检验报告和质量分析报告进行，确保整改措施符合标准要求。根据《质量分析与改进》一书，整改应结合数据分析，识别根本原因并采取有效措施。质量问题追溯应建立追溯体系，包括产品批次、检验记录、工艺参数等，确保问题可查、可溯。根据《产品追溯管理》一书，追溯体系应覆盖整个生产流程，实现问题的精准定位与责任划分。问题整改后需进行验证，确保整改措施有效。根据《质量验证与确认》一书，验证应包括复检、性能测试及客户反馈，确保整改后产品符合要求。质量问题整改应纳入质量管理体系，作为持续改进的一部分，推动企业质量水平不断提升。根据《质量管理与改进》一书，整改应与质量目标相结合，形成PDCA循环，实现质量提升。第5章安全生产与风险控制5.1安全生产责任制落实根据《安全生产法》规定，班组应建立“责任到人、落实到岗”的安全生产责任制，明确各级人员的安全职责，确保生产过程中各环节均有专人负责。通过岗位安全责任清单制度，将安全目标分解到具体岗位，实现“谁主管、谁负责”的管理原则，确保安全责任层层落实。班组应定期开展安全绩效考核，将安全指标纳入绩效管理，激励员工主动履行安全职责，形成“全员参与、全员负责”的安全管理氛围。依据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），班组需建立安全绩效评估机制，对安全行为进行量化评估，提升安全意识和执行力。通过安全责任书、安全承诺书等形式，强化班组成员的安全责任意识，确保安全责任落实到每个岗位和每个员工。5.2安全操作规程与培训班组应严格执行《设备操作规程》和《安全操作手册》，确保生产过程中每个操作步骤都有明确的操作规范，避免因操作不当引发事故。安全培训应纳入班组日常管理，按照《企业培训管理规范》（GB/T36074-2018）要求，定期组织安全知识、应急处置、设备使用等培训，提升员工安全意识和操作技能。培训内容应结合岗位实际，采用“理论+实操”相结合的方式，确保员工掌握必要的安全知识和操作技能，提升岗位安全水平。建立安全培训档案，记录员工培训情况、考核结果及培训效果，确保培训工作有据可查，提升培训的系统性和规范性。通过安全演练、事故案例分析等方式，增强员工应对突发事故的处置能力，提升班组整体安全管理水平。5.3风险评估与隐患排查班组应定期开展风险评估，依据《风险评估与控制管理办法》（GB/T29639-2013），对生产过程中可能存在的风险进行识别和分级，明确风险等级及控制措施。通过隐患排查治理制度，对设备、作业环境、人员行为等方面进行系统性检查，发现隐患后及时整改，防止风险升级。隐患排查应结合“安全生产检查表”进行，确保检查全面、细致，做到“查实、查细、查漏”，提升隐患排查的准确性和实效性。建立隐患排查台账，记录隐患类型、位置、责任人及整改期限，确保隐患整改闭环管理，提升隐患治理的及时性和有效性。通过定期组织安全检查和专项排查，及时发现并消除潜在风险，保障生产作业环境的安全可控，降低事故发生概率。5.4安全事故应急处理机制的具体内容班组应建立完善的应急预案体系，依据《生产安全事故应急预案管理办法》（GB29639-2013），制定针对不同事故类型的应急处置方案，明确应急响应流程和处置措施。应急预案应定期演练，按照《企业应急管理能力评估指南》（GB/T36075-2018）要求，每季度至少组织一次应急演练，提升班组应急处置能力。应急处置应遵循“先救人、后救物”的原则，确保在事故发生时能够迅速启动应急机制，最大限度减少人员伤亡和财产损失。建立应急物资储备和应急救援机制，确保应急物资充足、可随时调用，保障应急救援工作的顺利开展。安全事故后应进行总结分析，依据《生产安全事故调查处理条例》（国务院令第493号）进行事故调查，找出问题根源，制定改进措施，提升整体安全管理水平。第6章班组建设与人员管理6.1班组组织架构与职责班组组织架构应遵循“扁平化、专业化、高效化”原则，通常采用职能型或矩阵型结构，确保职责清晰、权责分明。根据《企业班组建设与管理》（2021）指出，班组组织架构需符合企业战略目标，明确各岗位职责，实现资源最优配置。班组职责划分应依据岗位职责矩阵，结合岗位说明书，确保每个成员在各自岗位上承担明确任务。例如，生产组长负责生产计划执行与质量控制，技术员负责工艺参数设定与设备维护。班组应设立专门的职责清单，定期进行职责再确认，确保职责与岗位匹配度，避免职责重叠或遗漏。根据《班组管理实务》（2019）建议，班组职责应通过岗位说明书和岗位职责矩阵进行动态管理。班组组织架构应结合企业信息化系统，实现职责可视化与动态调整，提升管理效率。例如，通过ERP系统进行任务分配与职责跟踪，确保职责落实到人。班组应定期进行组织架构优化，根据生产任务变化和人员变动，及时调整组织结构，确保组织灵活性与适应性。6.2班组人员培训与考核班组人员培训应纳入全员培训体系，结合岗位需求制定培训计划，确保培训内容与岗位技能匹配。根据《班组培训管理规范》（2020）指出，培训内容应包括安全操作、设备维护、工艺流程等核心技能。培训形式应多样化，包括理论培训、实操培训、岗位轮训和外部培训，提升员工综合素质。例如，采用“师徒制”进行技能传承，结合在线学习平台进行知识更新。培训考核应采用“过程考核+结果考核”相结合的方式，确保培训效果可量化。根据《班组绩效考核标准》（2022）建议，考核应包含理论考试、实操考核和岗位表现评估。培训记录应纳入员工档案，作为晋升、评优、绩效考核的重要依据。例如，培训记录需包含培训时间、内容、考核结果及培训效果反馈。培训效果应通过跟踪评估，如岗位技能达标率、操作失误率等指标，确保培训真正提升员工能力。6.3班组文化建设与激励机制班组文化建设应注重团队凝聚力和归属感，通过团队活动、文化建设方案和激励机制，提升员工工作积极性。根据《班组文化建设研究》（2021）指出，文化建设应与企业价值观一致，增强员工认同感。激励机制应包括物质激励和精神激励，如绩效奖金、晋升机会、荣誉称号等，激发员工工作热情。根据《激励理论与实践》（2020）建议，激励机制应与绩效考核挂钩，实现公平、公正、公开。班组应定期开展团队建设活动，如技能培训、经验分享、团队竞赛等，增强团队协作与沟通。例如，每月开展一次“优秀班组经验分享会”，促进知识共享。激励机制应与班组绩效挂钩，确保激励与业绩表现一致。根据《人力资源管理实务》（2022）指出，激励机制应与岗位职责、工作量、贡献度相结合。班组文化建设应融入日常管理，通过制度、文化标语、活动形式等，营造积极向上的工作氛围，提升员工满意度与忠诚度。6.4班组绩效评估与改进措施班组绩效评估应采用“目标导向+过程控制+结果反馈”三位一体模式，结合KPI、OKR、工作质量等指标进行量化评估。根据《班组绩效评估体系》（2021）建议，评估应覆盖生产效率、质量合格率、设备利用率等关键指标。评估结果应反馈至班组成员，作为个人绩效考核和岗位调整的重要依据。根据《绩效管理实务》（2020）指出，评估应透明、公正，避免主观偏见。评估过程中应注重过程管理，如任务完成情况、问题解决能力、团队协作等，确保评估全面、客观。例如，通过现场观察、工作日志、客户反馈等多维度评估。评估结果应形成改进措施，明确责任人和改进时限，确保问题整改到位。根据《改进管理实务》（2022）建议，改进措施应结合实际，避免形式主义。评估与改进应纳入班组管理闭环，定期复盘，持续优化班组管理流程，提升整体运行效率。例如，每季度召开一次班组改进会议，总结经验、分析问题、制定下一步计划。第7章信息化管理与数据支持7.1信息化系统建设与应用本章围绕成套设备厂班组生产管理的信息化系统建设展开，强调通过引入ERP（企业资源计划）和MES（制造执行系统）等平台，实现生产流程的数字化管理。根据《制造业信息化发展报告》（2022），ERP与MES结合可提升生产计划的准确率与执行效率，减少人工干预。信息化系统需遵循“统一平台、分级部署、灵活扩展”的原则，确保各班组数据的实时同步与共享。例如，采用SCADA（监督控制与数据采集）系统可实现设备运行状态的实时监控，提升异常预警能力。系统建设应结合企业实际需求，引入智能终端、物联网（IoT）设备与大数据分析工具，构建覆盖生产、仓储、物流的全流程信息化体系。据《智能制造与工业互联网》（2021）研究，智能设备接入可提升设备利用率约20%。信息化系统需具备数据安全与权限管理功能，确保生产数据的保密性与完整性。可采用区块链技术实现数据不可篡改，同时通过权限分级机制保障不同岗位人员的数据访问权限。系统部署需结合企业数字化转型战略，定期进行系统优化与升级，确保信息化水平与生产需求同步发展。例如，引入算法进行生产数据分析，可提升决策效率与精准度。7.2数据采集与分析机制本章重点阐述数据采集的标准化与自动化，强调通过传感器、PLC（可编程逻辑控制器）等设备实现生产数据的实时采集。根据《工业数据采集与监控系统》（2020），数据采集频率应不低于每分钟一次，确保实时性与准确性。数据分析机制需建立数据清洗、存储、处理与可视化分析流程，采用数据挖掘与机器学习算法进行趋势预测与异常检测。例如，利用时间序列分析可预测设备故障率，提升维护响应效率。数据分析应结合生产计划与资源分配，通过数据建模实现生产调度优化。根据《生产计划与调度理论》（2021），基于数据驱动的调度算法可使生产效率提升15%-25%。数据分析结果需形成可视化报表与预警信息，通过BI（商业智能）系统实现多维度数据展示与决策支持。例如，通过KPI（关键绩效指标）分析可识别生产瓶颈，指导班组优化作业流程。数据采集与分析需建立闭环机制，确保数据驱动的持续改进。根据《智能制造与数据驱动决策》（2022），数据反馈应定期纳入生产管理考核，形成PDCA（计划-执行-检查-处理）循环。7.3信息共享与协同管理本章强调信息共享的跨部门与跨班组协同，通过统一的数据平台实现生产、质量、物流等信息的实时互通。根据《企业协同管理理论》（2021），信息共享可减少沟通成本，提升整体效率。信息共享应遵循“数据标准化、接口标准化、流程标准化”原则，确保各系统间的数据兼容性。例如，采用OPCUA（开放平台通信统一架构）协议可实现不同厂商设备的数据对接。信息共享需建立协同管理机制，如通过协同办公系统（如钉钉、企业）实现任务分配、进度跟踪与问题反馈。根据《企业协同管理实践》（2020），协同管理可缩短问题响应时间30%以上。信息共享应结合信息化系统，实现生产数据、设备状态、质量报告等信息的实时推送与共享。例如，通过MES系统实现生产数据自动推送至质量部门，提升质量管控效率。信息共享需建立反馈与优化机制，通过数据分析识别信息传递中的瓶颈，持续优化信息传递流程。根据《信息流优化理论》（2022），信息流优化可提升整体管理效率约15%-20%。7.4信息反馈与优化决策本章聚焦信息反馈机制的设计，强调通过数据驱动的反馈闭环实现生产管理的持续优化。根据《生产管理与决策支持》（2021），信息反馈应包