起重机行走部分安全检查与操作规范培训

起重机行走部分安全检查与操作规范培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机行走部分概述02轨道系统检查03车轮与轮组检查04传动与制动系统检查CONTENTS目录05电气与润滑系统检查06常见故障诊断与处理07安全操作与维护保养规范01起重机行走部分概述行走部分的核心组成行走部分的组成与作用起重机行走部分主要由轨道、轮组（含行走轮、轴承）、传动装置（电机、减速器、联轴器）、制动装置及润滑系统构成，是实现起重机整体移动和定位的关键系统。轨道的承载与导向作用轨道作为行走机构的基础，承受起重机整体重量并引导轮组运行，其平直度、接头紧固性直接影响设备运行平稳性，需确保无变形、裂纹及松动现象。轮组与传动装置的动力传递轮组通过轴承与车架连接，将传动装置输出的动力转化为直线运动；传动装置由电机驱动减速器，经联轴器传递扭矩至车轮，实现起重机的前进、后退及转向。制动装置的安全保障功能制动装置（如制动器、制动盘）是行走安全的核心，通过产生制动力矩使起重机可靠停驻，防止意外移动，其性能需满足《起重机械安全规程》中制动力矩测试要求。行走部分对整机安全的重要性行走部分的稳定性直接关系到起重作业安全，其故障可能导致设备倾翻、结构变形或运行失控，定期检查与维护是保障生产效率和作业安全的必要措施。行走机构工作原理核心驱动原理行走机构通过电机提供动力，经减速器、联轴器等传动部件将扭矩传递至车轮，依靠车轮与轨道间的摩擦力实现起重机的水平移动，核心在于动力传递与摩擦驱动的协同作用。轮轨配合机制基于轮轨接触关系，车轮踏面与轨道顶面形成滚动摩擦副，通过调整车轮轮缘与轨道侧面的间隙（通常≤5mm），保证起重机沿轨道方向稳定运行，避免脱轨风险。制动安全控制制动系统通过电磁或液压方式控制制动片与制动轮的贴合，利用摩擦力消耗动能实现停车。制动力矩需满足额定载荷下制动距离≤0.5m的要求，确保紧急情况下快速可靠制动。电气指令传递操作人员通过控制器发出行走指令，电气系统将信号传输至电机驱动器，控制电机正反转及转速，实现起重机的前进、后退及速度调节，同时限位开关实时监测位置，防止超程运行。

行走部分安全重要性

保障设备整体稳定性行走部分是起重机移动和定位的核心，其结构稳固性直接影响整机抗倾覆能力，轨道基础不实或车轮磨损超标可能导致设备运行失衡。

确保作业区域人员安全行走机构故障（如制动失灵、轨道异物）可能引发碰撞、挤压事故，据统计约30%的起重机安全事故与行走系统失效直接相关。

维持生产效率与成本控制行走部分突发故障将导致停机维修，平均单次故障处理时间超过8小时，定期检查可降低70%的非计划停机风险，减少经济损失。

符合法规与标准要求依据《起重机械安全规程》（GB6067），行走机构属于强制检查项目，未达标的设备严禁使用，违规操作将面临行政处罚。02轨道系统检查

轨道基础检查要点轨道基础坚实性检查检查轨道基础是否坚实、平整，无明显的地基沉降、破损、裂纹或渗水现象，确保能可靠承受起重机运行载荷。

轨道平直度与变形检查检查轨道是否存在扭曲、弯曲、断裂等变形现象，轨道应保持平直，其横向和纵向的不平直度应在允许范围内。

轨道连接件紧固检查检查轨道垫片、轨道螺栓、夹具等连接件是否松动、损坏或缺失，确保轨道固定牢固，无错位现象。

轨道端部止挡检查检查轨道端部止挡是否完好、牢固，能有效防止起重机运行越位，避免发生脱轨事故。轨道接头与连接件检查轨道接头平整度检查检查轨道接头处是否平整，有无错位现象。轨道接头高低差应不大于1mm，侧向错位不大于2mm，确保起重机运行平稳无冲击。轨道连接螺栓紧固性检查检查轨道接头处的连接螺栓、夹板（鱼尾板）是否松动、断裂或缺失。所有螺栓应紧固无松动，扭矩符合设备规定要求。轨道垫片与防爬装置检查检查轨道下方垫片是否完好，无破损、老化现象；检查防爬装置（如必要）是否牢固有效，防止轨道在起重机运行时发生纵向位移。轨道端部止挡检查检查轨道两端的端部止挡是否牢固可靠，无变形、损坏，确保能有效阻止起重机脱轨，其强度应满足设备设计要求。踏面磨损量测量轨道磨损与变形检测

检查行走轮踏面磨损情况，若踏面表层硬度质量不好，易出现块状剥离现象。当车轮轮缘磨损超过原厚度的50%时，需及时更换。轨道接头状况检查

检查轨道接头是否平整，有无错位或松动现象。轨道接头间隙应不超过2mm，高低差不超过1mm，确保起重机运行平稳。轨道直线度与侧向弯曲检测

检查轨道是否存在扭曲、裂纹或侧向弯曲等变形。轨道基础应坚实、平整，无严重锈蚀和变形，以保证起重机行走的稳定性。轨道压板与固定螺栓检查

检查轨道压板是否松动、损坏，固定螺栓是否紧固无松动。若发现螺栓松动，应及时拧紧，防止轨道位移影响起重机安全运行。

轨道安全距离与障碍物清理轨道与周边设施安全距离要求起重机轨道与建筑物、设备、墙体等周边设施的安全距离应不小于0.5米，确保大车运行时无碰撞风险。与高压线路的安全距离需符合《起重机械安全规程》要求，10kV及以下线路不小于2米，35kV线路不小于3米。

轨道两侧障碍物清理标准轨道两侧1米范围内严禁堆放物料、工具、杂物等障碍物，确保大车行走机构运行畅通。轨道面上不得有油污、积水、结冰、铁屑等，避免车轮打滑或卡滞。

轨道端部止挡与缓冲空间检查轨道端部必须设置牢固的止挡装置，止挡高度不低于车轮半径的1/2，与大车缓冲器的碰撞距离应预留0.3-0.5米缓冲空间，防止起重机冲出轨道。

作业前环境确认流程操作人员在每次作业前，需沿轨道全长目视检查安全距离及障碍物情况，使用工具清理轨道面异物，确认扫轨板（距轨道面≤10mm）和支撑架完好，确保行走路径安全。03车轮与轮组检查车轮踏面磨损与裂纹检查

踏面磨损程度判定检查行走轮踏面磨损情况，磨损量超过原尺寸的10%或出现不均匀磨损时应及时更换，避免影响起重机行走稳定性。

踏面裂纹与剥离检查重点检查踏面表层是否存在块状剥离、裂纹等缺陷，若发现此类现象，多因表层硬度质量不佳或接触应力过大导致，需立即停用并更换。

踏面接触应力影响踏面承受轨道较大接触应力，长期超标磨损或损伤会加剧轨道磨损，导致起重机运行振动增大，甚至引发结构件疲劳损坏。车轮轴承润滑与间隙检测润滑油位与油质检查检查润滑油油位是否在规定刻度范围内，不足时及时补充；定期检测油质，若发现油质浑浊、乳化或含有杂质时，应立即更换润滑油。轴承润滑状态检查检查轴承润滑是否良好，有无干涩、卡滞现象。确保轴承得到充分润滑，以减少摩擦阻力，防止轴承过热损坏。轴承间隙测量标准使用塞尺或专用仪器测量轴承间隙，其值应符合设备技术要求，一般滚动轴承间隙不应超过0.1mm，滑动轴承间隙根据轴径大小确定，通常不超过0.2mm。间隙超标处理方法若轴承间隙超过规定值，应进行调整或更换轴承。对于可调间隙轴承，可通过增减垫片或调整螺母来调整间隙；对于不可调间隙轴承，当间隙超标时必须更换新轴承。轮轴与轴瓦状态检查

行走轮踏面检查检查行走轮踏面是否存在块状剥离现象，踏面需承受轨道较大接触应力，表层硬度质量不佳易导致此问题。

轮轴油孔通畅性检查检查行走轮轴的油孔是否通畅，油路堵塞会造成轴瓦干磨，进而导致轴瓦损坏，使起重机支承点不等高，引发结构形变和应力集中。

轴瓦磨损与完整性检查检查轴瓦是否有干磨、碾成碎片等损坏情况，轴瓦损坏会影响起重机稳定性，需确保其完好无损。

轮组定位与轨道接触检查轮组水平偏斜检查检查车轮轮缘与轨道侧面的间隙是否均匀，大车运行机构轮组水平偏斜应符合设计要求，通常不超过1/1000，防止啃轨现象发生。

轮组垂直偏斜检查测量车轮踏面中心线与轨道顶面中心线的垂直度，垂直偏斜量一般不允许超过0.5/1000，避免轮组受力不均导致异常磨损。

轨道接触面积检查观察车轮踏面与轨道顶面的接触情况，接触面积应不小于理论接触面积的70%，确保载荷均匀分布，防止局部应力过大。

轮距与轨距匹配检查测量轮组轮距与轨道轨距，两者偏差应在设计允许范围内，如大车轨距偏差一般不超过±5mm，小车轨距偏差不超过±3mm，保证运行平稳。04传动与制动系统检查

传动装置（电机、减速器、联轴器）检查01电机检查检查电机地脚螺栓是否松动，运行时有无异响、过热现象。电机转子滑环无划痕、点蚀，碳刷与滑环接触良好，接线端子无积尘、氧化发热，线路捆扎整齐规范。

02减速器检查检查减速器固定是否牢固，油面和油质需定期检查，油位应符合规定，油质变差时需及时更换。运行时无异常噪音、渗漏油现象，鞍座应固定在起重机底架上。

03联轴器检查检查联轴器连接是否紧密，螺丝无松脱、断裂，齿套无松动、异常磨损。确保联轴器无松动、破裂等问题，电机转子中线与减速箱高速轴中线应在一条水平直线上，并与减速机纵向中线垂直。

制动器性能检查与测试制动轮外观检查检查制动轮无卡阻、无油污，无裂纹、无磨痕（损），制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70%。

制动器零件报废标准制动器的零件出现裂纹、制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%、弹簧出现塑性变形、小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%时，应报废。

制动力矩测试要求定期进行制动力矩测试，确保制动性能符合要求，保证起重机在作业过程中能够稳定停驻，防止意外移动。

制动器运行状态检查检查制动器是否工作正常，无卡滞和松动现象，确保在起重机启动、运行和停止过程中制动灵敏可靠，无异常声响。

制动片与制动轮磨损检查制动片磨损极限标准制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%时，应立即报废更换，确保制动效能。

制动轮表面状况要求制动轮无裂纹、油污及卡阻现象，制动带摩擦垫片与制动轮实际接触面积不应小于理论接触面积的70%。

制动轮磨损量限制制动轮轴孔直径磨损达原直径的5%时，需报废处理，防止制动失效引发安全事故。

液压制动系统油位与油质检查01油位检查标准与方法检查液压制动系统油箱油位，应确保油位在油标上下限刻度之间。不足时需及时补充同型号液压油至规定位置，油位关系到制动系统的正常工作压力建立。

02油质检测要求与判断定期检测液压油质，观察油液颜色（正常为淡黄色透明，发黑、乳化或有杂质时需更换）、粘度（无明显变稀或粘稠），使用油质检测仪测定污染度，NAS等级应不超过8级。

03检查周期与注意事项日常检查每日进行油位查看，每周进行油质外观检查，每月结合维护进行油质取样检测。补充或更换油液时，需清洁加油口，避免杂质混入，确保液压制动系统清洁度。05电气与润滑系统检查

行走机构电气线路与电缆检查电缆外观与绝缘检查检查电缆是否有破损、老化、龟裂现象，绝缘层是否完好，无裸露铜芯。确保电缆在行走过程中无过度拉伸、扭曲或被碾压风险，与高压线路保持安全距离。

电缆滑线与拖链检查检查滑触线或电缆拖链是否顺畅运行，无卡滞、变形或断裂。滑触线防护罩（板）应安全可靠，集电器与滑触线接触良好，无过度磨损或火花痕迹。

控制柜及元件检查检查行走机构控制柜内电气元件（接触器、继电器、熔断器等）有无过热、烧蚀、松动现象。接线端子排连接牢固，无积尘、氧化，指示灯显示正常。

接地与零线系统检查工作零线和保护零线应严格分开，禁止用金属结构、车体直接作零线回路。接地电阻值应符合规定（一般不大于4Ω），接地螺栓紧固无锈蚀。01控制柜与限位开关功能检查控制柜元件状态检查检查控制柜内接触器触头有无严重烧损、磨损及卡阻现象，机械联锁应完好，动作程序正常；过流继电器需灵敏可靠、无烧损、无松动；抱闸接触器触头无严重烧损、无卡阻；辅助接点无严重烧损。02控制柜运行状态监测检查控制柜内元件有无过热、烧蚀现象，接线端子有无积尘、氧化发热情况，线路捆扎应整齐、规范。确保控制柜整体运行稳定，无异常噪音或异味。03起升限位开关功能测试检查起升上限位、下降限位装置是否灵敏有效，通过空载试车验证其能否准确切断动力源，严禁短接或拆除限位器。确保吊钩在达到极限位置前能可靠停止。04运行限位开关功能测试检查大车、小车运行极限位置限制器是否完好，测试其在接近轨道端头时能否及时动作，防止起重机超程运行。同跨行车需检查防撞限位功能，确保安全距离。

润滑系统油位、油质与油路检查润滑油油位检查检查润滑油油位是否在规定刻度范围内，不足时需及时补充至标准液位，确保各润滑部位得到充分润滑。

润滑油油质检测定期检测润滑油油质，观察是否有乳化、变色、杂质沉淀等现象，若油质变差或超过换油周期，应立即更换新油。

油路通畅性检查检查润滑油路是否通畅，油嘴、油管有无堵塞、泄漏情况，确保润滑油能够顺利到达各润滑点，避免因油路堵塞导致部件干磨损坏。关键部位润滑周期与方法车轮轴承润滑周期：每月检查润滑情况，每季度补充润滑脂；高温或粉尘环境下缩短至每两周检查。方法：采用锂基润滑脂，通过油孔注入，直至新脂从间隙溢出，确保轴承腔内充满润滑脂，无干磨现象。齿轮传动系统润滑周期：每周检查油位，每半年更换润滑油；首次使用或大修后运行100小时需更换。方法：使用中负荷工业齿轮油（N220-N320），油位应淹没大齿轮齿高的1/3，油质检测发现乳化、杂质或变色时立即更换。联轴器与轴销润滑周期：每月加注润滑脂，每半年拆解清洗。方法：弹性联轴器加注锂基脂，十字轴式万向联轴器需在各轴销油嘴处注脂，直至轴承套溢出新脂，确保转动灵活无卡滞。轨道摩擦面润滑周期：每周清洁轨道后涂抹润滑脂，恶劣天气后及时补涂。方法：采用固体润滑剂或极压锂基脂，均匀涂抹于轨道顶面及侧面，减少车轮与轨道的摩擦磨损，避免出现异响或爬行现象。06常见故障诊断与处理

轨道故障（松动、变形、断裂）处理轨道松动故障及处理轨道松动表现为轨道与基础连接螺栓松动、轨道垫片移位，导致起重机运行时产生异响或横向位移。处理方法：立即停止作业，重新紧固松动的轨道压板螺栓、鱼尾板螺栓，更换损坏的垫片，确保轨道间距及直线度符合要求后进行空载试运行。

轨道变形故障及处理轨道变形包括局部弯曲、高低差超标（接头处高低差大于1mm）或侧向错位。处理方法：使用水平仪和拉线法检测变形位置，轻微变形可通过轨道调整器矫正；变形严重或影响行车平稳性时，需局部切除并更换新轨道段，焊接后进行打磨平整。

轨道断裂故障及处理轨道断裂多发生于焊接接头或应力集中部位，表现为贯通性裂纹或断裂。处理方法：立即设置警戒区域，禁止起重机通行，联系专业维修人员采用临时支撑加固，评估断裂范围后更换整段轨道，新轨道安装后需进行探伤检测及载荷试验，合格后方可恢复使用。

车轮与轴承故障排查与修复车轮常见故障及排查方法检查车轮踏面是否有块状剥离现象，这通常是由于表层硬度质量不佳，承受轨道接触应力过大导致。同时检查车轮轮缘磨损情况，轮缘磨损量不应超过原厚度的50%，否则需及时更换。

轴承常见故障及排查方法检查轴承是否存在过热现象，运行中若温度异常升高可能是润滑不良或轴承损坏。同时检查行走轮轴的油孔是否通畅，油路堵塞会造成轴瓦干磨，进而导致轴瓦碾成碎片跑出，影响设备稳定性。

车轮与轴承故障处理方法对于磨损超标或损坏的车轮，应及时进行更换，确保起重机行走的稳定性和安全性。轴承故障需检查润滑状况，及时补充或更换润滑油，若轴承损坏则需整体更换，更换后需确保轴承润滑良好，无卡滞现象。制动失灵应急处理与预防

立即停车与人员疏散发现制动失灵，立即按下紧急停止按钮，切断电源。大声警告周围人员远离危险区域，设置警戒标识，禁止无关人员进入。

利用反向操作与障碍物辅助停车在确保安全的前提下，尝试将控制器打向与当前运行方向相反的位置，利用反向力矩减缓速度。若条件允许，可缓慢驶向预先设置的缓冲物或安全区域停靠。

报告与故障隔离立即向设备管理部门或主管人员报告故障情况，说明故障现象、位置及已采取的措施。严禁在故障未排除前继续使用起重机，防止事故扩大。

制动系统定期检查与维护每日检查制动器是否有卡滞、松动，制动轮无油污、裂纹；每月测试制动力矩，确保符合要求；定期更换磨损超标制动片（厚度磨损达原厚度50%时报废）及老化弹簧。

操作前制动性能确认作业前进行空载试车，检查起升、运行机构制动器动作是否灵敏可靠。通过试吊（离地0.5米暂停）再次验证制动可靠性，确认无误后方可正式作业。07安全操作与维护保养规范行走部分日常点检与定期维护要求日常点检项目与标准（操作人员执行）每日作业前检查轨道有无障碍物、油污、积水；检查车轮踏面有无裂纹、严重磨损；检查