矿井提升的安全检查培训课件

矿井提升的安全检查培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01矿井提升安全检查概述02提升设备安全检查要点03提升作业安全操作规程04提升系统常见故障与处理CONTENTS目录05典型事故案例分析06安全检查管理制度07安全检查实操技能08培训考核与效果评估01矿井提升安全检查概述01矿井提升系统的重要性与风险矿井提升系统的核心地位矿井提升系统是矿山生产的"生命线"，承担人员上下、物料运输的关键任务，其安全运行直接关系到矿井生产效率与矿工生命安全，占井下事故比例约30%（2024年全国煤矿数据）。02主要作业风险类型提升作业面临多重风险，包括钢丝绳断裂、制动系统失灵、机械伤害、高空坠落及瓦斯爆炸威胁等，其中设备故障与违规操作是引发事故的主要原因。03典型事故后果案例2009年某矿提升机坠落事故造成11人死亡、5人重伤，直接经济损失超800万元；2012年山东苍山"石门铁矿"罐笼坠落事故致13人死亡，均暴露系统维护与安全管理缺陷。04风险成因分析事故频发主要源于操作人员违规操作、设备老化未及时维护、安全意识薄弱、培训不到位及管理制度执行不力，需从技术、管理、人员三方面综合防控。安全检查的核心目标与原则

核心目标一：预防事故发生通过系统性检查及时发现并消除提升系统设备隐患（如钢丝绳磨损、制动失灵等），降低事故发生率，2025年行业数据显示规范检查可使提升事故减少60%以上。

核心目标二：保障设备可靠运行确保提升机、制动系统、安全保护装置等关键设备符合《煤矿安全规程》要求，通过定期检查维持设备性能，延长使用寿命，降低故障率。

核心目标三：强化人员安全意识通过检查过程中的规范操作宣贯，提升作业人员对安全规程的执行力，培养"安全第一"的作业习惯，减少人为失误导致的安全风险。

检查原则：预防性与系统性坚持"预防为主、防治结合"，按照日检、周检、月检及年度检测的层级检查体系，覆盖提升系统全要素（机械、电气、信号等），形成闭环管理。

检查原则：合规性与可追溯严格依据《金属非金属矿山提升系统日常检查和定期检测检验管理规范》（2025国家标准）执行，检查记录需详细存档，保存期限不少于3年，确保责任可追溯。国家安全生产核心法规相关法律法规与标准依据

《中华人民共和国安全生产法》第六十五条明确应急管理部门对生产经营单位执行安全法律、法规和标准情况的监督检查职权，包括现场检查、隐患排除、设施查封等措施。煤矿安全专项规程

《煤矿安全规程》（2025版）第三百九十三条至第四百零五条对提升容器、防坠器、罐笼间隙、信号系统等作出强制性规定，如罐笼进出口罐门高度不小于1.2m，罐耳与罐道总间隙超过20mm必须更换。行业技术标准体系

国家标准《金属非金属矿山提升系统日常检查和定期检测检验管理规范》（计划号20251541-Q-627）规定提升系统日常检查和定期检测要求，强制每年对金属井架、罐道梁进行安全检查并记录。设备安装验收规范

《煤矿设备安装工程质量验收规范GB50946》要求提升机主轴装置水平度偏差≤0.15/1000，制动系统残压≤0.5MPa，安装验收需严格执行开箱检查、基础尺寸检测、试运转等28项强制条款。02提升设备安全检查要点主轴装置检查提升机主机系统检查检查主轴装置的轴承温度，滑动轴承温升不得超过35℃，滚动轴承温升不得超过40℃；轴承座沿主轴方向水平度偏差≤0.1/1000，垂直方向≤0.15/1000；卷筒绳槽半径偏差0～-0.2mm，相邻绳槽中心距偏差±1.6mm。制动系统检查检查制动闸瓦磨损情况，磨损量不得超过规定值；同一副闸瓦与制动盘两侧间隙≤0.1mm，总间隙≤1.0mm；安全制动减速度下放重物时≥1.5m/s²，紧急制动时间≤0.3s；液压站油温升不得超过35℃，制动油缸残压≤0.5MPa。减速器检查检查减速器内部清洁度，转动部位接合面油迹擦干后5min不见油，30min不成滴；静止部位接合面油迹擦干后1h不见油；刚性基础减速器大轴轴心线水平度≤0.15/1000，齿轮啮合状况符合安装规范，联轴器同轴度径向位移≤0.15mm，轴向倾斜≤0.6/1000。润滑系统检查检查各润滑部位油量、油质，确保无漏油、渗油现象；齿轮、轴承等关键部件润滑良好，按规定周期添加或更换润滑油；润滑系统压力、流量符合设备技术要求，过滤器清洁无堵塞。

钢丝绳系统检查与维护日常检查关键项目每日检查钢丝绳磨损、断丝、锈蚀情况，重点关注绳径变化（不小于标称直径的90%）、外层钢丝直径减少量及捻距稳定性。使用游标卡尺测量绳径，放大镜观测断丝，确保无扭结、腐蚀及缺油现象。

定期检测标准与周期每月进行钢丝绳张力测试，各绳张力差不超过平均张力的5%；每半年进行1次不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验。2025年版《煤矿安全规程》要求，升降人员用钢丝绳安全系数低于7时必须更换，升降物料用绳低于6时强制报废。

维护保养技术规范每周对钢丝绳进行润滑保养，使用专用钢丝绳油脂，确保油脂渗透至绳芯；连接装置（如钩头、卸扣）每月检查，确保无裂纹、变形，安装时严禁横向受力。发现断丝数达1个捻距内25%或单丝磨损超原直径40%时立即停用。

检查记录与追溯管理建立钢丝绳检查台账，详细记录检查日期、项目、数据及处理结果，由专职人员签字确认。2025年国家标准要求，检查记录保存期不少于设备使用周期，重大隐患整改需附影像资料及复检记录。

制动系统性能检测

制动闸瓦间隙检测使用塞尺检查制动闸瓦与制动盘间隙，应≤1.0mm，同一副闸瓦两侧间隙差≤0.1mm，确保制动均匀可靠。

安全制动减速度测试下放重物时安全制动减速度≥1.5m/s²，提升重物时≤5.0m/s²，通过速度传感器实时监测，确保制动效能符合《煤矿安全规程》要求。

制动油缸残压检测制动手把在全制动位置时，液压站制动油缸残压应≤0.5MPa，使用压力表检测，防止残压导致制动失效。

紧急制动时间测试触发紧急制动后，从操作到完全停车的响应时间应≤0.3s，通过计时器实测，确保突发情况下快速制动。

提升容器与连接装置检查提升容器结构完整性检查检查罐笼顶部铁盖/铁门开闭灵活性，罐底钢板是否满铺、有无孔洞，两侧钢板挡严情况。进出口罐门/罐帘高度不小于1.2m，下部边缘距罐底不超过250mm，罐帘横杆间距不大于200mm，罐门不得外开。

防坠器与安全装置检查升降人员或升降人员与物料的单绳提升罐笼必须装设可靠防坠器，新安装或大修后需进行脱钩试验，正常使用期每半年进行一次清洗和不脱钩试验，每年进行一次脱钩试验。检查罐笼内阻车器是否完好有效。

连接装置关键部位检查重点检查吊钩、卸扣、连接环等连接装置有无变形、裂纹、磨损超标等情况，确保受力合理、安装规范，禁止超负荷使用和横向受力。提升钢丝绳与提升容器的连接必须牢固，绳卡数量、方向和间距符合规定。

罐耳与罐道间隙检查使用滑动罐耳的刚性罐道每侧间隙不得超过5mm，木罐道每侧不得超过10mm；钢丝绳罐道的罐耳滑套直径与钢丝绳直径之差不得大于5mm。检查罐耳和罐道的磨损量，钢轨罐道轨头任一侧磨损量超过8mm或轨腰磨损量超过原有厚度的25%时必须更换。

安全保护装置功能验证01紧急制动系统有效性测试测试安全制动减速度：下放重物时≥1.5m/s²，提升重物时≤5.0m/s²；全制动时间≤0.3s，确保制动盘与闸瓦间隙≤1.0mm，同一副闸瓦两侧间隙差≤0.1mm。

02过载保护装置动作阈值校验模拟超载10%~15%工况，验证装置能否自动切断电源并报警；检查载荷限制器设定值与提升容器额定载重偏差≤5%，确保箕斗提升定重装载精度符合《煤矿安全规程》要求。

03限速与过卷保护联动试验提升速度超过最大速度15%时，过速保护装置应立即断电制动；过卷开关安装位置需满足：提升速度≤3m/s时过卷高度≥4m，速度>10m/s时≥10m，室内外双开关应实现分级动作保护。

04深度指示器与信号系统同步性检查验证深度指示器位置指示与提升容器实际位置偏差≤0.5m，减速信号提前量误差≤5%；测试罐笼到位后安全门、摇台、阻车器的电气联锁功能，确保信号未闭锁时无法发出开车指令。

05防坠器与缓冲装置性能试验防坠器每半年进行1次不脱钩试验，每年1次脱钩试验，空载落闸距离应符合TSG51-2023标准；井筒底部缓冲器压缩量应≤设计值的80%，吸能效率≥90%。03提升作业安全操作规程操作前检查流程与标准机械系统检查要点检查提升机制动器闸瓦磨损量不超过8mm，制动间隙保持1-2mm；卷筒钢丝绳排列整齐，无跳槽、叠压现象；减速器油位在油标1/2-2/3处，无渗漏油。电气系统安全确认验证电源电压波动范围≤±5%，接地电阻≤2Ω；检查操作台各仪表指示正常，紧急停车按钮功能可靠；信号系统声光清晰，井口与绞车房通讯畅通。钢丝绳专项检测标准使用游标卡尺测量绳径，磨损量不得超过原直径的10%；每捻距内断丝数：升降人员时≤5丝，升降物料时≤10丝；绳端固定装置绳卡数量不少于3个，间距150-200mm。安全保护装置测试过卷保护装置：模拟过卷时能在0.3秒内切断电源并抱闸；限速器动作值不超过额定速度的115%；防坠器按TSG51-2023要求，每半年进行1次不脱钩试验。检查结果记录与确认检查人员需逐项填写《提升机班前检查记录表》，对发现的问题立即停机处理，重大隐患必须经机电科长签字确认后方可开机；记录保存期限不少于1年。正常操作流程规范启动前检查确认接收提升信号后，确认井下人员已进入罐笼并关好安全门，提升容器位置正确，周围无障碍物，方可启动。平稳启动与加速缓慢加速，避免急启动造成冲击。观察电流、速度等参数是否正常，倾听设备运转声音。匀速运行监控严格遵守提升速度限制，保持匀速平稳运行。密切监视仪表，注意钢丝绳排列是否整齐。精准减速与停靠根据深度指示器提前减速，确保提升容器准确停靠在指定位置，减速过程平稳无冲击。到位停车与后续操作提升容器准确到位后，施加工作制动，等待井口确认人员安全出入后，方可进行下一次提升。特殊作业安全控制措施井筒检修作业安全措施井筒检修时必须装设保险伞和栏杆，作业人员系好安全带，升降速度控制在0.3-0.5m/s，最大不超过2m/s，地表及各中段井口设警戒线防坠物伤人。罐顶作业安全防护要求罐顶作业人员必须佩戴保险带并牢固绑在提升钢丝绳上，使用专用信号装置，罐顶设置直通绞车房的通讯设备，严禁在罐顶作业时违章操作。爆破材料提升安全管理爆破材料提升必须使用专用罐笼，严禁与人员、其他物料混合提升，提升速度不超过2m/s，井口、井底设专职信号工全程监控，严格执行“一炮三检”制度。设备检修停电闭锁规定设备检修时必须停止运转，切断动力电源并加锁或设专人监护，悬挂“有人作业，严禁送电”警示牌，验电放电后进行作业，严格执行“谁停电、谁送电”制度。作业结束后检查与记录设备状态恢复检查确认提升机已停靠至指定位置，制动系统可靠制动，控制器手把置于零位，切断主电源并关闭照明。检查安全门、阻车器等辅助设施是否复位至安全状态。关键部件状态复查重点检查钢丝绳有无异常缠绕或损伤，连接装置是否牢固，制动闸瓦间隙是否在规定范围（≤2mm）。确认信号系统、紧急停车装置恢复正常待命状态。作业现场环境清理清理井口、机房及操作区域的工具、杂物，确保通道畅通。检查消防器材完好性，确认无遗留火种或安全隐患，符合《煤矿安全规程》现场管理要求。运行数据与故障记录详细记录当班提升次数、载荷、运行时间及异常情况（如异响、制动延迟）。对发现的设备缺陷，需注明部位、程度及处理建议，填写《提升机运行日志》并签字确认。交接班信息传递向接班人员当面交接设备状态、遗留问题及注意事项，双方在交接记录上签字。重要隐患需立即上报当班调度及设备管理部门，严禁隐瞒或拖延。04提升系统常见故障与处理

机械故障识别与应急处理制动系统故障识别常见故障包括制动闸瓦磨损超8mm、制动油压异常（正常范围0.8-1.2MPa）、安全制动减速度不达标（下放重物时应≥1.5m/s²）。表现为闸轮发热、制动力矩下降或制动时间超过0.3秒。

钢丝绳故障识别重点检查断丝数量（捻距内超过12丝必须更换）、绳径减少量（超过10%报废）、锈蚀程度及绳头固定情况。发现扭结、弯折或局部鼓包时立即停用。

提升容器故障识别罐笼罐耳磨损超过8mm、罐道总间隙超20mm，箕斗连接装置变形或定量装载失灵均为重大隐患。防坠器每半年需进行不脱钩试验，每年进行脱钩试验。

紧急停机操作流程立即按下操作台紧急停车按钮，同时发出声光报警信号；确认制动系统可靠动作后，切断主电源并悬挂"有人作业，严禁送电"警示牌；报告调度室并记录故障时间、现象及处置措施。

故障应急处置原则遵循"安全第一、先停后查"原则，提升容器卡罐时严禁强行开车；发生断绳事故立即启动防坠器，组织人员沿避灾路线撤离；电气故障需由专职电工进行验电、放电后处理。

电气系统故障排查方法断电验电安全操作流程排查前必须切断主电源，悬挂"有人作业，严禁送电"警示牌，使用与电压等级匹配的验电器验电，确认无电压后装设接地线，严格执行"谁停电、谁送电"制度，严禁约时停送电。

关键部件检测要点检查电缆有无破损、绝缘层老化现象，使用绝缘电阻表测量绝缘电阻值应≥10MΩ；接触器、继电器触点需无烧蚀、粘连，动作灵活可靠；电机轴承温升不超过40℃，运行无异常异响。

控制系统故障诊断方法采用"分段排除法"检测PLC程序逻辑、传感器信号及执行元件状态，重点检查深度指示器、限速器等安全保护装置的电气联锁回路，使用万用表测量关键节点电压、电流值是否符合设计参数。

故障处理与记录规范处理故障需遵循"先主后次、先易后难"原则，更换损坏元件必须采用同型号合格产品，修复后进行空载试运行及保护装置联动测试，详细记录故障部位、原因、处理措施及测试数据，存档备查。

安全保护装置失效应对措施01立即停机与现场隔离发现安全保护装置失效时，操作人员必须立即按下紧急停机按钮，切断提升机电源，并在设备周围设置警戒线，禁止无关人员靠近。同时悬挂"设备故障，禁止启动"警示牌，防止误操作引发事故。

02失效原因快速排查组织专业技术人员对失效装置进行检查，重点排查机械部件磨损（如闸瓦间隙超过2mm）、电气元件故障（如传感器信号中断）、液压系统泄漏（如制动油压低于0.5MPa）等常见问题。使用专用工具测量关键参数，如闸瓦磨损量、钢丝绳张力等，确定失效类型及原因。

03临时应急处置方案针对不同失效类型采取临时措施：制动系统失效时，启用备用制动装置并手动施加机械制动；限速器失灵时，严格控制提升速度不超过设计值的50%；过卷保护失效时，采用人工监护深度指示器，确保提升容器在安全位置停靠。临时措施实施前必须经技术负责人审批。

04维修与功能验证根据排查结果更换损坏部件，如磨损的闸瓦、失效的传感器等，确保配件型号与原设备匹配。维修完成后，进行空载试运行和保护装置功能测试，包括紧急制动距离测试（提人时≤20m，提物时≤40m）、过卷保护动作试验等，各项指标达标后方可恢复运行。

05事故上报与记录存档按照《煤矿安全规程》要求，在8小时内将装置失效情况及处置过程上报矿井安全管理部门，详细记录失效时间、原因、维修措施、测试数据等信息，存入设备管理档案。同时组织专题分析会，评估失效影响范围，制定预防同类事故的改进措施。05典型事故案例分析钢丝绳断裂事故案例剖析典型事故经过2009年8月15日，某国有煤矿提升机主钢丝绳突然断裂，导致载有16名矿工的提升笼从300米深处坠落，虽防坠器启动但因长期失修失效，造成11人死亡、5人重伤的重大事故。事故直接原因主钢丝绳已使用8年，超出规定使用年限3年，存在多处严重锈蚀和断丝现象未及时更换；安全保护装置防坠器年久失修，关键零部件磨损严重，事故时完全失去保护作用。管理层面问题矿方安全生产责任制流于形式，日常检查记录弄虚作假，未严格执行钢丝绳定期检测和报废制度；安全投入严重不足，设备维护管理存在严重缺陷，对提升系统安全风险认识不足。事故教训总结必须严格执行《煤矿安全规程》对钢丝绳使用年限和报废标准的规定，定期开展防坠器等安全装置的性能测试；强化现场安全管理，杜绝检查走过场，建立健全设备全生命周期维护档案，将安全责任落实到具体岗位和人员。

制动系统失效事故教训典型事故案例回顾2009年某矿提升机坠落事故中，因制动系统长期失修，主钢丝绳断裂后防坠器未能有效制动，导致提升笼从300米处坠落，造成11人死亡、5人重伤，直接经济损失超800万元。

事故主因分析1.制动闸瓦磨损超标未更换，制动间隙超过20mm极限值；2.液压制动系统漏油导致压力不足，安全制动减速度未达1.5m/s²标准；3.日常检查未执行《煤矿安全规程》第四百条每日检查制度，记录造假。

系统性问题反思暴露安全管理三大短板：设备维护"重使用轻保养"，2025年新规要求的每月全面检查流于形式；操作人员培训缺失，未掌握制动系统应急测试技能；应急处置机制失效，未按规定每季度开展防坠器落闸试验。

整改与预防措施1.实施制动系统"双人双锁"维护制度，闸瓦磨损量超过8mm立即停机更换；2.安装制动状态在线监测系统，当液压站残压超过0.5MPa时自动报警；3.每半年开展1次不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验，数据接入矿安监平台。

操作不当引发事故案例分析案例一：钢丝绳断裂坠落事故某矿井提升机因钢丝绳长期超负荷使用且维护不当，多处出现断丝未及时发现，最终断裂导致提升笼从300米深处坠落，造成6人死亡。主要原因：钢丝绳超期使用、日常检查流于形式、未执行报废标准。

案例二：卸扣使用不当脱落事故提升作业中操作人员使用不合格卸扣且横向受力，提升时卸扣突然打开，2吨重设备坠落砸伤3人，1人重伤。主要原因：使用不合格连接件、违规操作、现场监护不到位。

案例三：提升机倾覆事故移动式提升机作业时支腿未完全伸出且超载20%，导致设备倾覆，造成2人受伤及设备损坏。主要原因：地基处理不当、违章操作、超载运行、未执行开机前检查流程。

事故共性问题总结三起事故均暴露安全意识淡薄、规章制度执行不力、设备维护不到位、现场管理混乱等问题。操作人员未严格执行检查流程，管理人员未落实监督职责，最终导致风险转化为事故。06安全检查管理制度日常检查与定期检查制度

日常检查执行规范每日由专职人员对提升系统各部分（包括滚筒、制动装置、防过卷装置、钢丝绳、连接装置、提升容器、导向装置、信号系统等）进行至少1次全面检查，重点关注钢丝绳磨损、制动器灵敏性、信号装置准确性等关键内容，发现问题立即处理并详细记录。

定期检查周期与内容每月组织专业人员进行1次提升系统全面检查，每年对金属井架、井筒罐道梁及其他装备的固定和锈蚀情况检查1次。检查内容包括传动部件磨损、制动系统性能、安全保护装置有效性、电气控制系统绝缘性等，检查结果需形成书面报告并归档。

专项检查与试验要求防坠器新安装或大修后必须进行脱钩试验，正常使用期每半年进行1次清洗和不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验；钢丝绳罐道每季度检查张紧力及间隙，单绳提升罐笼防坠器按《煤矿安全规程》要求定期测试，确保安全装置可靠。

检查记录与整改闭环管理建立检查记录台账，详细记录检查时间、检查人员、发现问题、处理措施及结果。对检查中发现的隐患实行“三定”原则（定责任人、定整改时间、定整改措施），重大隐患必须立即停产整改，整改完成后经复查合格方可恢复运行，确保检查工作形成闭环管理。

检查人员职责与资质要求检查人员核心职责负责每日对提升系统各部分（如制动系统、钢丝绳、安全保护装置等）进行检查，每月参与全面检查，及时发现并上报安全隐患，详细记录检查结果与处理情况。

专业资质要求需具备矿山机电或相关专业背景，持有《特种设备检验检测人员证》，熟悉《煤矿安全规程》及GB50946等标准，经专业培训考核合格后方可上岗。

技能与能力要求能熟练使用游标卡尺、放大镜等专用工具，准确判断钢丝绳断丝、制动闸瓦磨损等隐患，掌握提升设备常见故障分析与应急处理基本技能。

职业道德规范严格遵守检查制度，实事求是记录检查数据，不弄虚作假；对发现的重大隐患必须立即上报，严禁隐瞒或拖延，对检查结果的真实性负责。

检查记录与隐患整改流程检查记录规范检查记录需详细记录检查时间、检查人员、检查部位、发现问题、问题描述及现场照片等信息，采用统一表格格式，确保数据可追溯。

隐患分级标准根据隐患严重程度分为重大隐患（如钢丝绳断丝超标、制动系统失灵）、较大隐患（如安全门故障）、一般隐患（如润滑不足），分级标准参照《金属非金属矿山提升系统日常检查和定期检测检验管理规范》。

整改责任落实明确隐患整改责任人、整改措施、整改期限，重大隐患需立即停产整改，较大隐患限期3日内整改，一般隐患限期5日内整改，整改情况纳入责任人绩效考核。

整改验收与闭环管理整改完成后由安全管理部门组织验收，验收合格后签署验收意见并归档；未通过验收的需重新制定整改方案，直至隐患消除，形成“检查-记录-整改-验收-归档”的闭环管理流程。07安全检查实操技能

检查工具使用方法游标卡尺使用规范用于测量钢丝绳直径、罐耳磨损量等关键尺寸，测量前需校准零点，测量时卡紧力适中，读取数值精确至0.01mm，符合《煤矿安全规程》对钢丝绳直径偏差不超过10%的检测要求。

塞尺与百分表应用塞尺用于检测制动闸瓦间隙（标准≤2mm）及罐道与罐耳间隙（钢轨罐道≤5mm），插入时避免过紧；百分表用于测量联轴器同轴度（径向位移≤0.15mm，轴向倾斜≤0.6