汽车刹车泵壳体加工工艺及钻2×φ13孔夹具设计

目录

i.i零件的作用........................................................1

L2零件的工艺分析.....................................................1

第2章加工工艺规程................................................2

2.1确定毛坯的制造形式................................................2

2.2基面的选择.......................................................2

2.2.1粗基准的选择原则............................................2

2.2.2精基准选择的原则............................................2

2.3制定工艺路线.....................................................3

2.4确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差.........................4

2.5确定切削用量及基本工时...........................................6

第3章钻床夹具设计...............................................19

3.1问题提出.........................................................19

3.2定位分析.........................................................19

3.3定位误差分析......................................................19

3.4切削力的计算与夹紧力分析.........................................19

3.5夹具设计及操作简要说明...........................................20

结束语.............................................................21

参考文献...........................................................22

第1章零件的分析

1.1零件的作用

题目给的是汽车刹车泵壳体，主要以沿厚度均匀分布的中面应力，而不是以沿

厚度变化的弯曲应力来抵抗外荷载。壳体的这种内力特征使得它比平板能更充分地

利用材料强度，从而具有更大的承载能力

1.2零件的工艺分析

汽车刹车泵壳体共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：

1、以①22H9孔为中心的一组加工表面

这一组加工表面有：中36端面、中36外圆、①35外圆、①31槽、①27槽、

①25Hli孔、①22H9孔、MlOxl螺纹等。

2、以尺寸162为中心的一组加工表面

这一组加工表面包括：①21端面、2-①13孔、①15.5端面、①8.4孔、M5螺

纹、中4孔、（D5孔、G23端面、M12xl螺纹

这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。

由上面分析可知，加工时应先加工第二组面，再以第二组加工表面和端面为基

准加工另外一组加工面。

第2章加工工艺规程

2.1确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200灰铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同,

分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件

又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、

球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，

可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔

模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最

多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以

保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成

零件大批报废，使生产无法进行。

2.2.1粗基准的选择原则

1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不

加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面

位置精度要求较高的表面作粗基准。

2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基

准。

3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基

准。

4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。

5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

由粗基准选择原则及汽车刹车泵壳体零件图知，选择壳体032外圆作为定位

粗基准。

222精基准选择的原则

1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。

2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此

2

组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。

3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时•，应选择加工表面本

身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要

求由先行工序保证。

4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加

工的原则。

5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简

单的表面作为精基准。

由精基准选择原则及汽车刹车泵壳体室件图知，选择壳体底面和两个①13孔

作为定位精基准。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技

术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机

床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济

效果，以便降低生产成本。

最终工艺方案如下：

工序01：金属性浇铸

工序02：时效处理以消除内应力

工序03：铳底面

工序04：钻2X①13孔

工序05：车中35端面、中36外圆、中35外圆、①31槽

工序06：粗车、半精车、精车722H9孔;车①25Hli孔；车27槽、倒角。

工序07：车①21端面

工序08：铳①15.5端面

工序09：铳①23端面

工序10：钻中5孔；扩、攻M12X1螺纹

工序11：钻、攻M10X1螺纹

工序12：钻、攻M5螺纹；钩平①8.4孔；钻中4孔

工序13：磨①22H9孔

3

工序14：去毛刺

工序15：检验至图纸要求并入库

2.4确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差

1.底面的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。

2.2X613孔的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工孔的尺寸不大故采用实

心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设

计简明手册》表1.4-8,一步钻削方可满足其精度要求

3.①35端面的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.On叫

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

4.024端面的加工余量

S《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

5.①36外圆的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=l.5mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

6.中35外圆的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=0.5mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

7.中31槽的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工槽的尺寸不大故采用实

4

心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设

计简明手册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

8.①22H9孔的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.4。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,四步加工（即粗车、半精车、精车、磨）方可满足其精度要求。

9.①25Hli孔的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=1.5mni,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

10.中27槽的加工余量

杳《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=1.0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。

11.中21端面的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=L0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步不削（即粗不）方可满足其精度要求。

12.①15.5端面的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量%2.0丽,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。

13.中23端面的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,

铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手

册》表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。

14.」5孔;M12X1螺纹的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用

实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺

设计简明手册》表1.4-8,先钻中5孔，然后再扩M12X1螺纹底孔中11、再攻M12

5

XI螺纹即可方可满足其精度要求。

15.M10X1螺纹的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用

实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺

设计简明手册》表1.4-8,先钻M10X1螺纹底孔中9、再攻M10X1螺纹即可方可

满足其精度要求。

16.M5螺纹；中8.4孔的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用

实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺

设计简明手册》表1.4-8,先钻M5螺纹底孔①425、然后再攻M5螺纹、再后钩平

①8.4孔即可方可满足其精度要求。

17.中4孔的加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用

实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺

设计简明手册》表1.4-8,一步钻销即可方可满足其精度要求。

2.5确定切削用量及基本工时

工序03：铳底面

1、选择刀具

刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,

ap=2.0〃〃〃,d（）=40〃削,v=60/7?/min,z=4。

2.决定铳削用量

1）决定铳削深度

因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,

贝I」ap=2.0〃〃〃

2）决定每次进给量及切削速度

根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。

根据表查出fz=0.2mm/®,则

1000v_1000x60

«478/7min

元d4x40

6

按机床标准选取外=475r/min

Tain卬_小就

v=-----!""4759.7min

10001000

当nw=475r/min时

f,n=fznw=0.2x4x475=380mm/r

按机床标准选取fm=375mm/r

3）计算工时

切削工时：I=65/7W?,l2=2.0ni/n,h=

则机动工时为

=/L4JL=65+2.0+3x2min=1474min

nJ,475x0.2

工序04：钻2X①13孔

确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给

量/=0.1~0.81加〃/「，根据参考文献IV表4.2T3,取/=0.28〃〃7〃厂

主轴速度：主轴转速〃=97〜136（＞/min,根据参考文献IV表4.2T2,取

〃=545/7min

故实际切削速度为

出，4万x13x545”,..

v=-=--------------«22.3m/min

10001000

切削工时：/=12nmi,/)=6.5/72/7?,/2=2nvn,走刀次数i=2

则机动工时为

./+/)+/-12+6.5+2.

=----!——-21=---------------x2min«0.269min

nJ545x0.28

工序05：车中35端面、中36外圆、中35外圆、①31槽

工步一：车中35端面

1、切削用量

机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据《切削

用量简明手册》第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表

7

1.30）,故选刀杆尺寸BXH=16mmX25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选

择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角为=12°,后角4=6°,主偏角

kr=90°,副偏角k；=10°,刃倾角4=0°，刀尖圆弧半径ye=0.8mm°

1）确定切削深度与

由于单边余量为1.0mm,可在1次走刀内切完。

2）确定进给量/

根据表1.4,在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mmX25mm、ap^3mm＞工件直

径为0~100mm时，f=0.1~0.6mm/r

按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择/=0.27mm/r

确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。

根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力Eax=353ON。

根据表1.21,当.W2mmJWO.35mm/r,kr=45°,u=200m/min（预计）时，进

给力F,.二760N。

耳J的修正系数为7国or/尸=0.1,a3/耳=1.17（表1.29-2）,故实际进给力为

Ff=760X1.17N=889.2N

由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选/=0.27mm/r

可用。

3）选择车刀磨钝标准及耐用度

根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度

T=30mino

4）确定切削速度u

切削速度u可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速

度。

根据表1.1（）,当用YTI5硬质合金车刀加工铸件，3mm,/WO.25mm/r,

切削速度u=160m/min。

8

切削速度的修正系数为k=0.8，Z=0.65，kk=0.81,即=1.15,右旷二k“=1.0

(均见表1.28)，th.u=l00x0.8x0.65x0.81x1.15m/minJS5s48.5m/min

lOOOv1000x48.5

n=r/min=441i7min

7td用x35

按C620-1机床的转速（表42-8）,选择〃=460r/min

则实际切削速度u=48.5m/min

5）校验机床功率

由表1.24,3mm,f<0.27mm/r,u'46m/min时，Pc=1.7KWo

切削功率的修正系数勺区=1.17,鼠儿=&/>'=%,=L°，（PC=L13,&p,=0.8,

ktp=0.65（表1.28）,故实际切削时的功率为匕=0.72KW

根据表1.30,当〃=460r/min时，机床主轴允许功率PE=5.9KW°R<PE，故所

选的切削用量可在C620-1机床上进行。

最后决定的切削用量为4，=l.（）mm，f=0.27mm/r,n=460r/min,L）=96.9m/min

2、确定粗车①35端面的基本时间

T/3=—i»L=-----F/.+/>+4

加2

式中J=39mm,4=18mm,/)=2.0min,l2=4mm,/,=0mm,f=0.27mrn/r,

77=460r/min,z=l

*imgn().133min

则l0.5+2.°+4+°

尸0.27x460

工步二：车中36外圆的基本时间

T=—/,L=/+/+/,+A

n户Jh1--

式中/=13mm,/]=1.5mm,l2=4mm,/3=0mm,f=0.27mm/r,7?=460r/min,/=l

13+L5+4+0x1min。0.149min

则=

70.27x460

工步三：车①35外圆的基本时间

3%L=/+/I+/24-/3

9

式中/=8min,/]=0.5mm,l2=4mm,/3=0mm,f=0.27mm/r,/?=460r/min,z=1

T=xlmin^O.lOlmin

则38+°S+4+°

730.27x460

工步四：车中31槽的基本时间

3/L=/+/1+/24-Z3

式中/=4mm,4=2.0mm,=4mm,f=0.27mm/r,n=460r/min,z=1

4+2.°+4+°x[min«0.08Imin

则=

730.27x460

工序06：粗车、半精车、精车。22H9孔;车①25Hli孔;车27槽、倒角

工步一：粗车①18孔至①21的基本时间

马二?,L=/+/1+/2+/3

J

式中I=149mm,I】=1.5mm,l2=4mm,/3=0mm,f=0.27mm/r,

/i=460r/min,/=1

x=1244min

则=149+L5+4+0lmin

»0.27x460

工步二：半精年①21孔至①21.6的基木时间

1、«p=0.3mm

2、f=0.15mm/r

3、=150x0.8x0.65x0.81xl.15m/min^72.7m/min

n=610r/min

4、确定基本工时

L./+/!]+4+，3

T;,=——11L=--——=——

'3小.向

式中/=149m,/]=0.3mm,l2=Omm,/3=Omm,/=0.15mm/r,n=610r/niin,/=1

1490.300.

则+++min%1632nn

730.15x610

工步三：精车中21.6孔至（D21.8的基本时间

10

1、«p=0.1mm

2、f=0.Imm/r

3、u=180x0.8x0.65x0.81xl.15m/min^87.2m/min

〃二760r/min

4、确定基本工时

L./+/]+A,+。

T=—i,L=——■——=~-

,n3旅力

式中/=149m,4=0.1mm,l2=0mm,&二Omni,f=0.Imm/r,zz=7600r/min,/=1

i丁149+0.1+0+0..

则miTn=-------------min«1.962min

户0.1x760

工步四:车①25Hli孔的基本时间

匕3=予，L=/+/1+/2+/3

J

式中/=7mm,/|=1.6mm,l2=4mm,/3=0mm,f=0.27mm/r,7?=460i7min,/=1

则T=7+1"+4*°xlmin«0.102min

0.27x460

工步五：车27槽的基本时间

T73=J/\L=/+/1+/2+/3

式中/=2mm,4=1.0mm,l2=4mm,Z3=0mm,f=0.27mm/r,n=460r/min,i=1

则T3~+1°+4+°xlmin«0.057min

,30.27x460

工步六：倒角

工序07：车中21端面

T.=—/,L=+

73fa2

式中J=21mm,dx=0mm,li=2.0mm./2=4mm,/3=0mm,f=0.27mm/r,

w=460r/min,/=l

则T3=1。5+2.0+4+°*Min工().133min

0.27x460

ii

工序08：铳《15.5端面

1、选择刀具

刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,

ap=2.0mm,=20，丽,v=30m/min»z=4°

2.决定铳削用量

1）决定铳削深度

因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,

则ap=2.0〃〃〃

2）决定每次进给量及切削速度

根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。

根据表查出fz=0.2/加齿，则

1000v_1000x30

x478"min

a7id万x20

按机床标准选取=475/7min

7nln,%x20x475

_________________x299〃/min

looo-looo

当=475r/min时

fm=fznw=0.2x4x475=380mm/r

按机床标准选取f„,=375iwn/r

3）计算工时

切削工时：（=15.5〃"〃，12=,A=

则机动工时为

/4-/15.5+2.0+3

xlmin«0.216min

475x0.2

工序09：铳①23端面

1、选择刀具

刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,

12

ap=2.0mm,d°=30/M,v=45〃?/min,z=4。

2.决定铳削用量

1）决定铳削深度

因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,

贝ljap=2.0mm

2）决定每次进给量及切削速度

根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。

根据表查出力=0.2〃加/齿，则

IQOOv_1000x45

»478/7min

7nl万x30

按机床标准选取n.=475r/min

_7idnw_乃x30x475

V-1000-1000*44.8/77/min

当=475r/min时

fm=fznw=0.2x4x475=38()mm/r

按机床标准选取fn,=375mm/r

3）计算工时

切削工时：I=23〃〃〃，/2=2.0mm,/3=3〃〃〃

则机动工时为

23+2.0+3

xImin«0.295min

475x0.2

工序10：钻中5孔；扩、攻M12X1螺纹

工步一：钻①5孔

确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给

量/=0.1〜O.81〃〃7z/r,根据参考文献IV表4.2T3,取/=0.28〃?〃z/r

主轴速度：主轴转速〃=97〜1360//min,根据参考文献IV表4.2T2,取

n=54577min

13

故实际切削速度为

Jtdn.〃x5x545

v=——U-=---------«---8--.-6/??/min

10001000

切削工时：/=22.627〃〃%,/.I=2.5/W7?»I/、=2mm,走刀次数i二l

则机动工时为

22.627+2.5+2

mx1min«0.178inin

545x0.28

工步二：扩中5孔至①11

利用扩孔钻将中5孔至①11,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔

的切削用量选取

/=0.1~0.8\mm!r,根据参考文献IV表4.2-13,®f=0.17mmir

则主轴转速为〃=97〜1360〃min，根据参考文献N表4.2-12,取〃=680r/min

故实际切削速度为

v_就“吗乃x11x680

V—x23.577?/min

10001000

切削工时：1=12nim,/]=3.0〃〃〃，/,=2〃un,走刀次数i=1

则机动工时为

12+3.0+2

x1h0.148min

680x0.17

工步三：攻M12X1螺纹

选择M12mm高速钢机用丝锥

f等于工件螺纹的螺距p,即f=0.5mm/r

v=15/w/min

IQOOv1000x15

r/min=398r/min

冗D.TX12

按机床选取n=392r/min

切削工时：/,=10〃〃〃，/2=，/3=3m/n

则机动工时为

4+，2+，3：10+0.5+3

mx1min«0.069min

nJ392x0.5

14

工序11：钻、攻M10X1螺纹

工步一：钻M10X1螺纹底孔69

确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给

M/=().1~().8l/72/w/r,根据参考文献IV表4.2T3,取/=0.28〃〃〃/r

主轴速度：主轴转速〃=97〜136(V/min,根据参考文献IV表4.2T2,取

〃=545/7min

故实际切削速度为

成乃x9x545.

v=—!1—=-------------x\15.5w/mm

10001000

切削工时：I=13mm,/(=4.5/wn,/2=2mtn,走刀次数i二l

则机动工时为

/+/,+/.13+4.5+2..

---!——-21=---------x1nun«0n.1i2n8Qmm

nf545x0.28

工步二：攻M10X1螺纹

选择Ml0mm高速钢机用丝锥

f等于工件螺纹的螺距p,即f=0.05mm/r

v=lOm/min

〃=3=他丝9.八福…354r/min

7rD.7X1()

按机床选取n=392r/min

切削工时：/,=13w/w,=0.5〃加4=0〃〃〃

则机动工时为

,…十人：=13+0.5+0、］口向«0.069min

nwf392x0.5

工序⑵钻、攻M5螺纹；锐平①8.4孔；钻①4孔

工步一：钻M5螺纹底孔中4.25

确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给

量f=0.1-0.8\twn!r,根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.28〃"〃//

15

主轴速度：主轴转速〃=97~136（V/min,根据参考文献IV表4.2-12,取

〃=545/7min

故实际切削速度为

4x4.25x545

v=x7.3m/min

1000~1000

切削工时：I=6mm,乙=2.125〃〃7Z,/2=2mm,走刀次数i二l

则机动工时为

6+2.125+2

xImin工0.067min

545x0.28

工步二：攻M5螺纹

选择\15nim高速钢机用丝锥

f等于工件螺纹的螺距p,即f=0.375mm/r

匕机=6.0/n/nin

1OOOv1000x6.0../.

n=--------=--------------r/min«3o8o2or/min

TTD71X5

按机床选取n=392r/min

切削工时：/.I=，L，=0.375nvn,LJ=0nu?i

则机动工时为

J+/?+&=6+0.375+3x1.«0.064min

m392x0.375

工步三：钩平中8.4孔

1.选择钻头

选择高速钢钩刀，其直径d=8.4mm

2.选择切削用量

（1）选择进给量/

按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7,当铸铁硬度＞200H

有f=0.1~0.81/72/??//*o

（2）计算切削速度

根据《切削用量手册》表2.15,当铸铁硬度％_2oo〜220HBs时，

16

f=0.28/nm/r,d()<20/7min时，v=30r/niin

切削速度的修正系数为：K7V=1.0,KMV=0,88,K5V=0.75,输=1.0,

故u=匕•&=20x1.0x1.0x0.75x1.0/??/min=15/n/rrrin

1000v1000x15,9,

n=-----=--------r/mmx569r/nvn

71do3.14x8.4

根据Z525型钻床技术资料(见《简明手册》表4.2T2)可选择n=545r/nmb

v=1577min。

3.计算基本工时

4=1~2

2.0+1

x1min弋0.020nVn

.加加0.28x545

工步四:钻①4孔

确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给

量/=0.1〜0.81机制/厂，根据参考文献IV表4.2T3,取/=0.28〃〃〃/厂

主轴速度：主轴转速〃=97〜136O/min,根据参考文献IV表4.272,取

〃=54577niin

故实际切削速度为

加声."x4x545,„..

v=-11—=--------------®6.9m/min

10001000

切削工时：/=5mm,4=2.0〃〃〃，l2=2mm,走刀次数i二l

则机动工时为

5+2.0+2

mx1niinx0.059min

545x0.28

工序13：磨①22H9孔

机床内圆磨床M2110

1）选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料

17

A46KV6P350x40x127

其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号

组织，砂轮尺寸为450x380x520

2）切削用量的选择

型

nfafrd

式中：n—工件每分钟转速（r/min）

I一一磨轮行程长度，mm

Zb—单边加工余量

—考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差

而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9,表6.2T0,知攵二1.1

/；一轴（纵）向进给量（mm/r）

九一双行程磨削深度进给量（mm/双行程）

查《机械加工工艺手册》表33-42有

主轴转速n=600r/min

工作台移动速度fa=6.Om/min

r

切削深度Lb=0.1mm

进给量frd=0.0015mm/双行程

3）切削工时

2lzk2x139.402x0.1x1.1

hminp5.680min

nfufrd6(X)x6.0x().(X)15

18

第3章钻床夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有

老师分配的任务，我被要求设计钻孔和钻、攻螺纹的钻床夹具设计。

3.1问题提出

钻2x①13孔，以底面和中35端面及中15.5端面为定位基准，钻2x中13孔，

由上面的工艺路线知，属于精基准定位。

3.2定位分析

钻2x①13孔，以底面为主要定位基准，采用底面和中35端面及①15.5端面定

位，对应的定位元件为支承板和挡销。定位分析如下，支承板与底面配合定位，限

制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动；支承板与中35端面配合定位,

限制两个自由度，即X轴移动和Z轴转动；挡销与①15.5端面配合定位，限制一

个自由度，即Y轴移动。

3.3定位误差