框架涵施工方案

一、编制依据.........................................................-2-

二、编制范围......................................................-2-

三、工序流程......................................................-2-

1.施工打算.......................................................-2-

2.混凝土框架涵工序流程.........................................-3-

3施工依次........................................................-4-

四、施工原材料...................................................-10-

1.钢筋...........................................................-10-

3.砂石骨料.......................................................-12-

4,硅拌合和养护用水.............................................-12-

5.其他原材料....................................................-12-

五、模板工程.....................................................-12-

1.设计与制造...................................................-12-

2.模板的安装和运用.............................................-13-

3.模板的拆除与存放.............................................-15-

六.钢筋加工和安装.................................................-16-

1.钢筋加工....................................................-16-

2.钢筋连接....................................................-17-

3.钢筋安装...................................................-19-

七、混凝工作业...................................................-20-

1.搅拌工艺要求.................................................-20-

2.混凝土运输...................................................-22-

3.硅的浇筑.....................................................-23-

八.混凝土的养护...................................................-25-

九、框架涵作业平安、质量、环境爱护措施..........................-25-

1.框架涵作业平安保证措施......................................-25-

2.框架涵质量通病防治措施......................................-26-

3.环境爱护措施.................................................-27-

一、编制依据

1.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213—2005

2.《客运专线铁路矫涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

3.《客运专线铁路所涵工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

4.《铁路混凝土与砌体工程施工技术指南》IB1U424—2UU3

5.《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212—2005

6.《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ212-2005

7.《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号

二、编制范围

新建铁路合福线合肥至福州段上饶车站改扩建工程，里程范围

DK468+546.88~DK469+160.34内钢筋混凝土框架涵。DK468+717.4为排洪涵,

孔径为l-2,0*2.5m,净高2.5米；DK468+904.8为排洪涵,孔径为l-3.0*3.5m,

净高3.5米；L1DK5+870孔径为l-2,0*2.5m,净高2.5米；L2DK5+550孔径为

l-2.0*2.5m,净高2.5米；L2DK5+925孔径为l-1.5*2m,净高2米;。

三、工序流程

就地浇筑施工钢筋混凝土框架涵。

1.施工打算

1.1场地打算

测量放样挖基范围，并进行场地平整。施工场地内设置地面排水坡度、四

周设置排水沟进行地表水清除。施工前，应查明现场范围内的地下构筑物和各

种地下管线的位置与标高等，并实行必要的措施，以免因施工而造成损坏。

1.2技术打算

施工设计图纸与有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织

相关人员培训、学习相关技术规范与施工细则、设计文件，做好涵洞施工的技

术打算工作。并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工

工艺、施工平安、机械运用等。

1.3测量放样

精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程与涵洞两侧原地面标高，定出基

坑开挖范围，将轴线限制线延长至坑外适当位置加以固定并妥当爱护。

2.混凝土框架涵工序流程

钢筋混凝土框架涵工序流程

3.施工依次

3.1基坑开挖

框架涵基坑采纳挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm

时采纳人工清底避开扰动地基。基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边

加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采纳人工或水泵将基坑内

的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。依据

现场实际地质状况与开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：0.75o弃土堆距离

基坑坡口线不得小于1米，堆土高度小于2米。框架涵基坑开挖后，马上以静

力触探法对基底承载力进行检查，报监理工程师和设计单位现场确认。如地质

状况与设计相符，进行下一步工作。

基坑开挖后，应检查以下内容：

a基底平面位置，尺寸与高程是否符合设计要求

b基底地质承载力是否与设计相等

c基底排水是否满意要求

6.142、基底容许误差应符合下列规定

土质：±50mm

石质：+50mm,-200mmo

6.1.4.3、基底高程

基底高程必需按设计严格限制，松散浮土必需清除，若有局部超挖，严禁

用松土填补，要用级配碎石找平。

6.144、地基承载力

当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师与设计

单位，经设计单位与监理工程师提出处理看法后，方可进行下道工序施工。

当开挖到设计高程且基底复合地基承载力满意设计要求时，报监理工程师

检验基坑，检验合格后，方可进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，

影响基底承载力。

3.2浇筑基础碎

设计要求出入口荒，基础厚度为100cmo中间涵节，基底均铺设10cm的

混凝土垫层。

3.3涵身混凝土施工

3.3.1墙身底部放线

在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样与立模边线，然后绑扎底板与侧墙

钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋

爱护层为N5cm(墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块)，钢筋搭接与弯钩符合规范

与验标要求。

3.3.2内支撑、内模与顶板施工

基础与框体模板采纳竹胶板，为保证混凝土面美观，交通框架墙身采纳无

内拉杆模板施工(内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采纳双联槽钢竖向加固)。

内支撑采纳①50钢管搭设,纵横向布距不大于0.8m,竖向布距不大于1.2m,

顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管

应与内侧模在横竖带干点处用钢管卡子连接，起到横向内支撑作用。

3.3.3钢筋加工、绑扎

钢筋在加工棚内集中加工，平板车运到施工现场，现场绑扎。钢筋加工安

装要达到检查精度要求，否则重新调整处理。

(1)钢筋的直径、规格与质量要求应符合设计和规范要求，钢筋的焊接工

作应由持证上岗的专业人员操作，其焊接质量由指挥部中心试验室取样鉴定。

(2)钢筋的爱护层采纳细石子破垫块支垫在模板与钢筋之间来保记，砂垫

块强度同等于框架涵砂强度，爱护层垫块数量不少于4个/m20

(3)受力钢筋接头应设置在应力较小处，并分散、错开布置。配置在同一

截面内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下

列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%,在轴心受拉构件

中不得超过25%,在受压区可不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不超过25%,

在受压区不得超过50%。

(4)严格按规范与设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋

网片不变形。

3.3.4立外模

外模采纳竹胶板组拼，外模的固定采纳钢管支架支撑，并以圆木或钢管协

助支顶。

3.3.5混凝土浇注

混凝土由搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运至工地后，采纳泵送入模，浇

注箱身混凝土一般可分为二阶段施工，先浇注基础至箱身与底板倒角以上30cm

处，其次次浇注边墙与顶板碎。施工中要求当底板混凝土强度达到70命后，再

绑扎上部钢筋，浇注边墙与顶板混凝土，边墙与底板混凝土相接处必需凿毛，

清洗干净，再浇注上部混凝土。接长钢筋时接头采纳闪光对焊，并进行纵向打

磨加工，且钢筋接头应错开。顶板和底板的混凝土必需一次浇注完成，各边墙的

施工缝不得在同一平面上，混凝土采纳斜向分段分层浇注，分层厚度不得大于

40cm,要求上层混凝土浇注时下层混凝土尚未初凝，边墙浇注时两边对称均衡

进行，用插入式振捣器进行振实，底板、顶板混凝土采纳插入式振捣器与平板

式振捣器振实。碎浇筑完成后马上抹平进入养护程序。

3.3.6沉降缝处理

涵身长度顺涵轴向按设计布置沉降缝，缝宽3cm。箱涵在沉落缝设置处，

内侧镶嵌聚苯乙烯硬质泡沫板，在较浇注工程中按设计要求埋设橡胶止水条。

为了保证整个沉降缝竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分别式两块模板（夹

紧止水带），并与内外模板以螺丝杆联连。

3.3.7混凝土养护

拆模后的混凝土马上运用保温保湿的无纺土工布覆盖，运用自动喷水系统,

不间断养护，避开形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑

料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强

度满意拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境

之间的温差均A20C。时，方可拆模。

3.4翼墙混凝土施工

3.4.1墙身底部放线

依据已布设的涵洞轴线限制桩，把翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出

黑线。显示出翼墙的轮廓线，轴线误差限制在15mm以内。

3.4.2模板

a模板与支架的材料质量与结构必需符合施工工艺设计要求。

b模板位置的限制

为了使模板不跑模和胀模，实行如下限制措施：

为了限制模板不往墙内、外移位，事先在基础上预埋（P16以上的钢筋头，

外露10cm,埋深大于10d,按计算位置设置。模板安装后，在钢筋头与模板立

柱之间加入对向木楔，将模板撑住。

模板校正：模板安装完毕后，必需校正平整度，校正工具采纳手扳胡芦拉

和支顶相协作的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满意要求；

①、用2m靠尺检查，平整度不大于5mm

②、轴线位置偏差：不大于5mm

③、顶面高程在±5mm以内。

3.5防水层、爱护层、沉落缝施工

1）防水层施工

①为保证防水层的铺设质量和节约防水材料,涵顶面基层应平整。涵顶M20

水泥砂浆与涵身同时浇筑形成2%的坡度。

②平整度要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm,孔隙只允许平缓改变,

每米不应超过一处。如不符合要求可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整

平，用水泥砂浆找平常，基底应清洁、潮湿。水泥砂浆做局部找平常，应在砂

浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂（也可以用其他性能相同的胶粘剂），

以增加水泥砂浆与基底的连接。

③涵顶面基层与涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮

渣、浮灰、油污等。

④蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平整。填补前，应清除蜂窝、麻面中的松

散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之潮湿。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥

砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶以增加水泥砂浆、水泥净浆与

基底的连接。

⑤涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭阅历、肉

眼视察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照耀1〜3小时后（或用

吹风机加热的方法），视察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。

⑥防水涂料应搅拌匀称，搅拌时间约为3~5分钟，或依据产品说明确定。

⑦防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相

对应。涂刷应匀称，涂刷厚度不得小于1.5mm。不得涂刷，一边涂刷一边铺贴

防水卷材。

⑧防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若须要纵向搭接，

允许进行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应

错开©纵向搭接宽度不得小于120mm,横向搭接宽度不得小于80mm。

⑨较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应

与次前涂层连接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边

缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。

⑩防水层铺设完毕后，方可进行爱护层的施工。

2）爱护层施工

①纤维混凝土应采纳强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维

同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不小于3分钟，应拌合匀称。

，②将混合匀称的纤维网混凝土匀称铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣

实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20

秒左右，并无可见空洞为止。

③混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不

得过量加水，抹面次数不宜过多。

④混凝土面浇筑完成后，应实行必要的保水养护措施，避开失水太快。冬

季施工应加入防冻剂。自然养护时，涵身应采纳草袋或麻袋覆盖，并在其上覆

盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小

于60购时，自然养护应不小于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不小于

14d0

3）沉降缝施工

①涵身沉降缝用石棉水泥板作防水之用，在施工期间当作模板运用。

②沉降缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不匀称沉降

差05mm。

③沉降缝内侧待涵洞施工完成后，再嵌入硫化型橡胶止水带。

④硫化型橡胶止水带运用寿命为30年。

⑤出入口翼墙与洞身间沉落缝内塞M10水泥砂浆深15厘米，中间如有空

隙可填塞聚丙稀纤维网混凝土。

3.6附属工程的施工

3.6.1施工方法

涵洞附属工程在基坑检查签证合格后马上砌筑，以避开基底长期暴露使其

承载力降低；砌筑时分层进行，分层高度在70~120cm之间，分层水平砌缝应

大致水平，各砌块的砌缝应相互错开咬接，两层间的错缝不得小于8厘米；每

层片石砌筑时，先安转角石再砌筑面石，然后填腹石，石块间相互交织，咬合

密实，砂浆饱满，嵌缝无空洞。面石必需人工修凿，大面平整，转角石棱角分

明。为保证锥体、边坡、垂裙等附属工程的砌筑尺寸符合设计要求，砌筑时必

需安放按设计断面尺寸制作的结构尺寸架并严格在架上挂线进行片石的砌筑。

基础砌筑到设计标高顶面时，为使外露面整齐美观，其表面采纳M10水泥砂浆

勾凹缝，缝深8mm°

3.6.2砌体的防护和养护

a不行在砌体上抛掷或凿打石块。已砌好而砂浆尚未凝固的砌体，不得使其承

受荷载。

b如所砌石块在砂浆凝固后有松动现象，应予拆除、刮净砂浆、清洗干净后，

重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。

c新砌坛工告一段落、或在收工时，须用浸湿的麻布将砌体盖好。一般气温条

件下，在砌完后的12小时以内，燥热天气在砌完后2~3小时以内即须洒

水养护，养护时间一般不少于7〜14天。

d养护时须使覆盖物常常保持潮湿，在一般条件下（15C。与以上），最初的3

天内，昼夜至少每隔3小时浇水一次，夜间至少浇水一次；在以后的日期中每

昼夜至少浇水3次。

e新砌垮工的砂浆，在硬化期间不得使其受雨水冲刷或水流淹浸，特殊是基础

的砌筑应在基坑不积水的状况下进行。

3.7涵背、涵顶的填筑

1）涵背回填应同时从涵洞两侧，对称、水平分层填筑夯实，并与相邻路堤同步

施工。

2）当路基面距涵洞顶的垂直高度小于2m时，涵洞顶部与两侧不小于20m范围

内基床表层采纳级配碎石掺5%水泥填筑，表层以下涵顶与每侧底宽3m的

倒梯形范围内采纳级配碎石掺3%水泥填筑，其压实标准应满意K30三

150Mpa/m,Ev2^80Mpa,Evd^50Mpa,n<28%的要求。

3）当路基面距涵洞顶的垂直高度大于2m时，涵洞两侧不小于20m范围内基

床表层采纳级配碎石掺5%水泥填筑,表层以下涵顶两侧底宽3m的倒梯形范围

内采纳级配碎石掺3%水泥填筑，其压实标准应满意K3（J215OMpa/m,W2注

80Mpa,Evd>50Mpa,n<28%的要求。

4）推土机和压路机等大型机械，在涵顶填土不小于1m填土厚度时，方可允许

通过。

四、施工原材料

L钢筋

钢筋进场时，必需对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、

抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热

轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳

钢热轧圆盘条》（GB/T701）的规定和设计要求。检验数量为：以同牌号、同炉

罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。

1.1钢筋外观检查

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

1.2钢筋爱护层

钢筋爱护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压

强度不应低于结构本体混凝土的设计要求。

2.水泥、掺合料

1.1混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收

标准》的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以与质量证明

书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。

L2原材料进厂后，应与时建立“原材料管理台帐二台帐内容包括进货日期、

材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复

试检验报告”编号与检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目

齐全，并经监理工程师签认。

1.3水泥、矿物掺合料等应采纳散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期

间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特殊留意防潮。水泥（运压散装水

泥）储运过程中，还应符合下列规定：

1）储存散装水泥过程中，应实行措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

2）依工厂各储存水泥罐应进行编号，以便识别。

1.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、

生产厂家、生产日期、进厂（场）日期与检验状态。原材料堆放时应有堆放分

界标识，以免误用。骨料堆场应设置必要的排水设施。

3.砂石骨料

3.1位用砂的技术要求

位用砂应采纳硬质干净的自然砂，且砂中不应混有粘土泥团，在选定料源

时，应会同试验部门对其质量进行检验，由于细骨科对伦拌合物可泵性的影响

较大，因此对砂的质量要求将赐予高度重视，试验室应对砂进行质量检验，各

种检测项目均应符合有关规范标准。

3.2碎用碎石的技术要求

1）粗骨料应按要求分级选购、分级运输、分级堆放、分级计量。

2）碎石应做质量检验।各种检测项目均应符合有关标准要求。

3）碎石在轧制、运输过程中，应保持干净不得混入泥土、有机物或其它杂质，

其颗粒应饱满，级配要匀称，粗颗粒不应大于结构最小尺寸的1/4也不

应大于钢筋最小净距的3/4。

4.碎拌合和养护用水

位拌合养护用水不应含有能影响水泥正常凝聚硬化的有害杂质，如糖类、

油脂、海水、污水、PH值小于4的酸性水，含硫酸盐按SO,根离子的含量超过

水重1%的水均不得作为碎拌合养护用水，饮用水不经检验即可运用。

5.其他原材料

其他原材料参照设计文件、相关技术标准办理。

五、模板工程

1.设计与制造

1.1框架涵模板采纳整体无拉杆钢模板施工。整体钢模板的分节长度与涵洞分

节长度一样。依据涵身的结构形式与外观质量要求，为削减模板接缝，提高涵

身的整体性，尽可能的采纳大面模板。

1.2框架涵外模、内模均采纳钢模，模板设计为无拉杆拼装，框架涵内外采纳钢

管支架（或定型支架）固定组合模板。

L3钢模制造应遵循铁道部《钢模制造、组拼验收标准》IBJ211-86,并由安质

部门、设计部门、施工部门会同检查验收并作好验收记录，确认符合要求后方

可运抵工地投入运用。

L4钢模应尽可能考虑其互换性，以适用各种框架涵结构形态、尺寸的要求，且

制作简洁，安装便利，便于拆卸和多次运用。

1.5钢模外形尺寸应精确无误，面板应平整光滑、无毛刺、焊疤、飞边，模板缝

要严密不得有漏浆现象，两块钢模板之间的拼绛宽不得大于1.0mm。

1.6钢模面板无局部凸起或凹陷，用2米直尺检查不得大于3.0mm,模板接缝

错位不得大于1.0mm。

2.模板的安装和运用

2.1模板经检查试拼验收合格后，即可运用，运用前应除锈，并清除锈粉，涂刷

脱模济，为保证墩身外形颜色一样，脱模剂应统一选购、运用，不得自行更改

脱模剂的品种和厂家，以免外观颜色混杂。

2.2脱模济应涂刷匀称，厚薄一样，涂刷方向一样，以保证碎面颜色深浅一样，纹

路一样。

2.3模板安装

1）精确放样模板拼装边线与结构中心十字线。

2）拼装钢管架或门式脚手架。

3）扎钢筋，安装预理件。

4）在地面依据吊机起重实力，起重高度分节分块组拼模板，涂刷脱模剂。

5）将分节、分块的模板吊装就位，拼装部分嗯栓与拉杆至平安可告后拆钩至

模板拼装完毕。

6）调整模板并补装连接螺栓至模板拼装误差满意表51要求，连接螺栓均已上

足并拧紧，刮模板缝油灰，油灰应与模板面扳平齐，不得凸出和凹陷。

表6.1模板安装允许偏差和检验方法

序允许偏差

项目检验方法

号

（mm）

基础15尺量每边不少于2

1轴线位置

梁、柱、板、墙、拱5处

2m靠尺量和塞尺

2表面平整度5

连续不少于3处

基础±20

3高程测量

梁、柱、板、墙、拱±5

模板的侧柱h/1000

4拉线尺量

向弯曲梁、板、墙1/1500

+10

5梁、柱、板、墙、拱两模内侧宽度尺里不少于3处

-5

+5

6梁底模拱度拉线尺量

-2

7相邻两板表面高差2尺量

注：l.h为柱高

2.1为梁、板跨度

2.4安装位灌注平台，挂串筒。

2.5测量、安检、监理部门检查签字后即可灌注碎。

3,模板的拆除与存放

3.1混凝土拆模时强度应符合设计要求。设计要求顶板底模拆除须在其混凝土强

度达到设计强度的/U%后进行。同时应满意以下要求：

1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且表面与棱角不因拆模受损时进行。

2）底模应在混凝土强度符合表6.2要求规定后拆除。

表6.2拆除底模时混凝土所需达到的强度

达到混凝土强度的百分率

结构类型结构跨度

（%）

W250

板、拱2~875

>8100

这875

梁

>8100

W275

悬臂梁（板）

>2100

3.2芯模或与楼留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌

陷和裂纹时，方可拆除。

3.3混凝土拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度以外，还应考虑拆模时混凝土

温度不能过高，以免混凝土表面接触空气时降温过快造成开裂，更不能在此时

浇凉水养护。混凝土内部起先降温以前与混凝土内部最高时均不得拆模。

一般状况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间温差、表层混凝土

与环境之间温差大于20C。时不宜拆模。大风与气温急剧改变时不宜拆模。在寒

冷季节，环境温度低于0C。时不宜拆模。燥热与大风干燥季节，应实行逐段拆

模、边拆边盖的拆模工艺。

3.4拆模宜按立模依次逆向进行，不得损伤混凝土，并削减模板破损。当混凝土

与模板脱离后，方可拆卸、吊运模板。

3.5拆除临时预埋在混凝土中的木塞等部件时，不得损伤混凝土。

3.6拆除摸板时，不得影响或中断混凝土养护工作。

3.7拆摸后的混凝土结构应在混凝土强度达到设计强度100%后方可承受设计荷

载。

3.8模板拆除前应将待拆的模板装好千斤绳由吊机虚吊保险。

3.9模板拆除时应先将全部螺枪松开，全部联接，支撑全部解除方可轻撬模板。

3.10模板拆除时不得用大锤猛砸、吊机强提等方法脱模，如轻撬不动，可用水

平千斤顶对顶模板使之脱离碎面，以免损伤碎面和边角，损坏模板或造成模板

变形。

3.11在有预埋件，预埋U型螺栓处拆除模板，模板下应垫方木，防止脱离砂面

后突然下降挂坏或挂断U型预埋螺栓，且模板皮水平匀称的吊离碎面，待模板

完全脱离预埋件后方可起落吊钩。

3.12模板拆除应按规定平稳存放，面板朝上，当须要搁置时，应在模板间垫以

5cm木板，以防损伤面板，但不应搁置太高，一般不超过6层。

3.13模板拆除后应与行检查，修理校正。

六.钢筋加工和安装

1.钢筋加工

1.1钢筋的加工应符合设计与相关技术文件要求。钢筋加工允许偏差和检验方法

应符合表7.1的规定。

表7.1钢筋加工允许偏差和检验方法

序号名称允许偏差（mm）检验方法

1受力钢筋全长±10

尺量

2弯起钢筋的弯折位置20

3箍筋内净尺寸±3

1.2操作人员应具体了解并熟识施工设计图纸与施工任务，依据钢筋型号、规格、

数量、长度进行配料加工。

L3钢筋原材料与加工成型的半成品应视其型号，规格、数量、长度分类挂牌存

放。

1.4钢筋加工前应除锈、整直。

1.5钢筋焊接头应避开设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。

1.6钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于直径的10倍。

2.钢筋连接

2.1纵向受力钢筋的连接方式必需符合设计要求。

2.2钢筋电弧焊接头技术要求：

钢筋接头的技术要求和外观质量应符合规定。焊接接头的力学性能检验以

同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200

个也按一批计。

2.3钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：

1）搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规定。

2）钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同始终线上。

3）帮条电弧焊的帮条।宜采纳与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采纳同级

别不同直径的钢筋作帮条，当被焊钢筋与帮条钢筋为II钢筋时，两帮条钢筋

的直径应大于或等于0.9do帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

4）焊缝高度力应等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度匕应等于或大

于0.7d,并不得小于8mm。

5）钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表7.2的规定：

表7.2钢筋电弧焊接头允许偏差

类另IJ项目允许偏差

帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5(7

搭接焊接头钢弯折角4°

电

偏移0.1。且不大于3mm

弧

焊缝图度+0.05d〜0

焊焊缝宽度+0.1d~U

接焊缝长度-0.5d

头咬肉深度0.05d且不大于。5mm

在2d长的焊缝数量2个

2

*H1-1归区的面积6mm

注：d为钢筋直径，单位为mm。

2.4钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内

受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于

25%；

2）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

3）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个

接头。

两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎

接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

3.钢筋安装

3.1安装的钢筋品种、级别、规格和数量必需符合设计要求。

3.2钢筋爱护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧

面和底面的垫块数量不应少于4个/m?。施工中应按验标严格限制钢筋爱护层厚

度。

3.3钢筋安装与钢筋爱护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标

准有特殊规定外，应符合表7.3的规定。

表7.3钢筋安装与钢筋爱护层厚度允许偏差和检验方法

允许偏差

序号名称检验方法

(mm)

1受力钢筋排距±5尺量两端、中

2同一排中受力钢筋间距±20间各一处

3分布钢筋间距±20

绑扎骨架±20尺量连续3处

4箍筋间距

焊接骨架±10

弯起点位置(加工偏差120mm包括在

530尺量

内)

+10

c235mm

-5

钢筋爱护层厚度+5尺量两端、中

625<c<35mm

C-2间各2处

+3

cW25mm

-1

注：表中钢筋爱护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

3.4钢筋工地运输和起吊其吊点位置必需合理，必要时加设扁担，避开钢筋局部

弯曲。

3.5钢筋绑扎应先划线，后绑扎，确保钢筋顺直，间距匀称。

3.6架立钢筋应布置合理，以能保证钢筋骨架的刚度和稳定性，尽可能节约为原

则。

3.7钢筋爱护层均应抄垫坚固，且爱护层的分布匀称，数量足够。

3.8附于涵洞上的各种预埋件，预留孔应与模板、钢筋同进安装，不得遗漏。

七、混凝工作业

L搅拌工艺要求

1.1搅拌站必需严格驾驭混凝土材料协作比。混凝土原材料按重量计的允许偏

差，应符合下列规定：

水泥、矿物掺合料：±1%；

粗、细骨科：±2%；

外加剂、拌合用水：±1%。

混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，

应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查（用

法码校检），并记录检查台帐。

1.2投料依次

混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅

拌匀称后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再

投入外加剂，并搅拌匀称为止。上述每一阶段的搅拌时间攵30s,总搅拌时间不

宜少于2min,也不宜超过3min。

1.3骨料含水率测试

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，精确测定因天气改变而引起

的粗细骨料含水量改变，以便与时调整施工协作比。一般状况下，含水量每班

抽测不应少于1次；雨天应随时抽测，并按测定结果与时调整混凝土施工协作

比。

1.4坍落度测试

混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合

理论协作比的要求，偏差不宜大于±20mm。施工单位每拌制50m3或每工作班

测试应不少于1次°

1.5季节施工

冬季施工：冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料

须要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满意要求。优先采纳加热水的

预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80C。。当加热水还不能满

意要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料匀称地进行加热，其加热

温度不应高于60C。。水泥、外加剂与矿物掺和料可在运用前运入暖棚进行自然

预热，但不得干脆加热。

夏季施工：燥热季节搅拌混凝土时，高性能混凝十的浇筑温度应限制A

30C°o实行在骨料堆场搭设遮阳棚、采纳低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土

拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满意规定要求。

1.6搅拌质量限制

混凝土拌制是否匀称，混凝土的拌合物质量是否满意设计要求，一般通过

检测其工作性来限制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、

混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找缘由，一般的缘由可能是称料的误

差、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。查不出缘由时，可适

当追加复合外加剂以弥补坍落度和含气量的不足，不行实行加水的方式增加混

凝土的坍落度。

1.7试验值班人员应常常到位灌注现场了解碎拌合质量以便与时调整确保施工

正常进行。

1.8碎灌注完毕拌合设备应清除残存碎冲洗干净。

2.混凝土运输

混凝土运输采纳混凝土运输车运输混凝土，以确保浇筑工作连续进行。对

混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气

量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管

道泵送运输质量保证措施与留意事项如下：

2.1保证混凝土在运输过程中保持匀称性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不

漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离

析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

2.2运输混凝土过程中，对运输设备实行保温隔热措施，防止局部混凝土温度上

升（夏季）或受冻（冬季）。实行措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运

输过程中向混凝土内加水。

2.3削减混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕

的持续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。

2.4当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20〜30s,再将混凝土拌和物喂入

泵车料斗或混凝土料斗。

2.5在满意泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在

振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，限制拌和物的坍落度，

并且运用串筒（或溜槽）浇筑；一般状况下，泵送下料口应能移动；当泵送下

料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

2.6泵送管路起始水平管段长度攵15m。除出口处可采纳软管外，管路的其它部

位均不得采纳软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高

温或低温环境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

2.7向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12。，以防止混入空气引起

管路堵塞。

2.8混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前

浇筑完毕。

2.9因各种缘由导致停泵时间超过15min,每隔4~5min开泵一次，使泵机进行

正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如

停泵时间超过45min,将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残

留的混凝土。

3•碎的浇筑

3.1碎灌注前应对模板、钢筋予埋件、险灌注机械与设备进行一次全面检查，各

项技术资料齐全，检查证已经安质、监理部门鉴证认可，方可开盘灌注碎。

3.2木模板应用水潮湿，夏天暴晒的钢模应用水潮湿降温。

3.3钢筋混凝土框架涵分节位施工接缝应凿毛，不得有残存的浮浆，懦弱位层、

松动的石子。并用压力水冲洗至表露簇新，干净的碎面。

3.4位宜对称匀称分层灌注，避开模板受力不均发生位移、倾斜等变形，碎的分

层厚度以保证在位初凝时间内将前一层位覆盖，但一般分层厚度应在30cm左

右。

3.5有水平施工缝的碎接头，应先拌制肯定数量的水泥砂浆铺设一层，层厚约

1.5cm,砂浆的灰砂比与所拌制的伦协作比一样而水灰比略小，然后再接灌於。

3.6位最大自由倾落高度应限制在2米以内，超过2米时，必需悬挂漏斗、串筒、

或导管。

3.7位振动器应视具体部位选用，框架涵底板处宜