气化炉内件技术协议

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气化炉内件技术附件

目录

一、气化炉内件设计、制造、检验标准

二、总体制造要求

三、供货范围

四、设备主材供货一览表

五、备品备件

六、主要检验及试验

七、资料图纸交付

八、质量保证和服务承诺

九、油漆、包装及运输

气化炉内件技术协议

一、气化炉内件设计、制造、检验标准

本设备按技术询价书注明的文件以及下列的标准与规范进行制造、检验和试验。

TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》

TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》

GB/T150.「4-2011《压力容器》

JB/T4732-2005《钢制压力容器-分析设计标准》

HG/T20581-2011《钢制化工容器材料选用规定》

HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》

NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》

NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》

GB5310/T《高压锅炉用无缝钢管》

GB713-2014《锅炉和压力容/用钢板》

GB/T24511-2017《承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带》

GB6479-2013《高压化肥设备用无缝钢管》

GB/T13296-2013《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》

GB/T21433-2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》

JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》

NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》

HGJ12-1988《亿学工业炉燃烧器设计规定》

NB/T47019.T8-2011《锅炉、热交换器用管订货技术条件》

SH/T3113-2016《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》

HG/T20544-2006《亿学工业炉结构安装技术条件》

HG/T20682-2005《亿学工业炉燃料燃烧设计计算规定》

HG/T20684-2012《亿学工业炉金属材料设计选用规定》

SII/T3115-2000《石油化工管式炉轻质浇注料衬里施工技术条件》

ASME-II《锅炉和压力容器规范》第H篇A、B、C和D部分及相关增补

相关材料、制造、检验和试验标准

其它行业规范

制造厂标准

包装运输标准

详细设计图纸中要求的标准、规范

卖方在正式制造之前，如有标准更新或最新标准，卖方应按最新标准执行。当上述标准、规范与技术

附件发生矛盾时，按要求严格执行。

二、总体制造要求

2.1总的技术要求

2.1.1卖方提供的设备功能完整、技术先进、能满足人身安全和劳动保护条件。

2.1.2所有设备均为正确设计和制造、在正常工况下在寿命周期内均能安全、持续运行。设备结构考虑

方使口常维护及维修的需要。

2.1.3设备零部件均采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。

2.1.4设备设有便于安装和维修用的起吊或搬运设施（如吊耳、环形螺栓等）。

2.1.5所用的材料及零部件（或元器件）应符合有关标准和规范的要求，且应是新型和优质的，并能满

足当地环境条件的要求。

2.1.6所设计的设备满足详细设计的要求，设备能每天24小时连续运行。

2.2气化炉内件材质技术要求：

气化炉内件材料必须严格遵照《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016.GB/T150.2-2011

《压力容器》等国内压力容器标准，国外材料按国外标准生产材料的要求。

2.2.1锻件

（1）碳钢锻件除应符合NB/T47008-2010中的规定，锻件应以正火+回火状态供货。

（2）不锈钢锻件应符合凶3/丁47010-2（）1（）中的规定。

（3）锻件表面应按NB/T47013.3的规定逐件进行超声检测，符合I级为合格。

（4）制造厂应对锻件化学成分、力学性能及超声检测进行复验，符合本技术条件中的规定为合格

（5）锻件级别按图样规定。

2.2.2钢管

（1）钢管应采用冷拔无缝管，除应符合GB5310、,B/T47019的有关规定中的要求。

（2）熔炼分析应按每炉（罐）号取样。

2

（3）不允许对钢管进行焊接修补。

（4）钢管应逐根进行水压试验。

2.2.3不锈钢内件

（1）Incolloy825板材应符合SB424UNSN08825的规定。

（2）本内件用022Crl7Nil2Mo2（316L）钢板应符合GB/T24511的规定，不锈钢管应符合GB13296.

NB/T47019的规定、

（3）不锈钢内构件的晶间腐迎试验按GB/T4334中的E法的规定进行，弯曲试验后，试样表面不得

有晶间腐蚀裂纹存在；按照GB/T21433的要求进行晶间腐蚀敏感性试验。

2.2.4焊接材料

（1）所选用的铭铝型焊接材料，应保证用相应的焊接方法弹成的焊缝与母材有相似的化学成分。

（2）用于焊接银基合金材料（UNS-N08825）附件的焊接材料应选用符合ASME第I【篇C部分

SFA5.U（EnNiCrMo3）和SFA5.14（ERNiCrMo3）（IG625）材料。

（3）焊接材料还应符合NB/T47018.1-47018.8的规定。

2.2.5螺柱、螺母、垫片

（1）螺柱用钢毛坏经热处理后应按批进行力学性能试验，拭验方法及合格指标按GB150-2011.2中

的相关规定。

（2）螺柱和螺母经粗加工后逐件进行100%UT检测，符合NB/T47013.3中的I级为合格。螺柱的螺

纹加工完成后，再进行一次100%MT检测，符合NB/T47O13.4中的I级为合格。

（3）螺柱和螺母粗加工后应逐件进行硬度测定，螺母硬度应比相配合的螺柱低HV20〜30。

（4）螺柱和螺母紧固件表面应进行发蓝处理°

（5）螺柱和螺母的螺纹应进行外观检杳，不应有毛刺、锈斑和阻碍量规通过的缺陷。

（6）接管法兰所用的垫片：

a.缠绕垫、八角垫应符合设计图纸中的规定。

b.八角垫用3I6L材料应符合NB/T47010规定，锻件合格级别为III级，八角垫材料硬度耍求低丁

法兰材料硬度，HBW150。

c.八角垫材料允许采用022Crl7Nil2Mo2板材进行制造，但必须要求整体加工，不允许拼接。

2.2.6材料的验证性试验（PMI-PositiveMaterialIdentification）

所有受压元件的材料（包括焊材）应做材料的验证性试验，并由制造厂完成PM1试验报告。

2.3气化炉内件制造技术要求：

2.3.1一般要求

3

（1）制造单位应根据设计图纸和各组内件的结构型式特点以及组对焊接要求制定相应的制造工艺方

案和组装程序并完成相应模具/工装设计和制作。

（2）制造单位应根据气化炉各组内件的结构特点和产品制造要求选用合适的焊接方法并按JB4420

和/或NB/T47014的有关规定进行相关项目焊接工艺评定并编制相应的焊接工艺规程。

（3）钢管在弯制前应验证其钢号、管子直径和厚度并进行光谱分析、硬度和宏观检查，其质量应符

合工程标准和相应标准的要求。

（4）钢管弯制前应根据制造程序和分段制作要求，对管子进行拼接或切割下料，拼接接头的组对和

焊接质量应符合管子弯制和使用要求，焊接接头应进行外观检查和无损检测（RT和MT）,焊后应进行消

除应力热处理（局部），焊接接头表面应打磨光滑。

（5）所有受压元件的焊接必须开坡口，并采用全焊透焊接结构。

（6）各种方法的无损检测除应符合NB/T47013相应条款的规定外，还应符合本技术条件中的规定。

（7）本内件制造完毕，清除污垢等杂物去油后对不锈钢表面讲行酸洗钝化处理，所形成的钝化

2.3.2弯管和构件弯制

（1）气化炉内件水通道使用的螺旋管的弯制将在特制的模具和/或工装上进行，制造单位应根据螺

旋管的形状、结构型式以及采用的弯管工艺和设备，提前完成相关弯管模具和工装设计和制作。

（2）CrMo钢管子的弯制将根据管子规格和弯管的结构形状选用冷弯或热弯，当需要采用热弯时，

加热方法可根据需要选用感应加热，火焰加热或其它加热方法。加热温度宜控制在600℃或6。0℃以下。

UNSN08825和S31603管子的弯剂应采用冷弯。

弯管应按经评定合格的工艺进行。弯管工艺评定可参照DL/T515《电站弯管》第4.3节和附录D

的规定进行。

CrMo钢弯管应按DL/T515《电站弯管》第4.5节和相应附录的要求进行消除应力热处理。

CrMo钢弯管弯制后可根据需要在中间热处理期间或之后进行定型或校形，定型或校形可在低于该钢

种回火温度30以下的温度进行。

UNSN08825,由丁操作内压较高，建议采用整管力制通过机加工制作。

2.3.3热处理

（1）所有Cr-Mo钢焊接接头，焊前应预热，中间应进行消除应力的热处理（ISR）和最终焊后热处理

（PW1T）。其热处理次数和工艺由制造厂决定。

（2）除局部消除应力热处理，焊后热处理在炉内进行。

三、供货范围

4

单台气化炉供货范围（包括但不局限下列内容）

名称套数包含部件数量备注

气化炉反应室内件（包含烧嘴座、水冷壁、渣口及内件的连接管线）1

气化炉激冷室内件（包含激冷环、下降管、水喷淋、上升管及内件的连

1

接管线）

气

气化炉烧嘴座支架（用于烧嘴座现场拆装）1

化

烧嘴座连接大法兰的焊环密封垫片1

*1

气化炉压力壳体与内件的耐火衬里材料1

气化炉内件中所有法兰及螺栓垫片等紧固件1

件

气化炉的烧嘴模型（用于试安装）1

运输支撑件及工具1

按规定提供的文件和资料1

四、设备主材供货一览表

序号材料类型材质供应厂商备注

SA387Grll德国迪林根、法国阿赛洛、日本神钢/舞

C12/CrMo钢钢、江阴兴澄特钢、太钢

1钢板攀钢集团江油长城特种钢、无锡恒通、上

Incoloy825海泛鑫源、宝钢特殊钢事业部、

ThyssenKrupp-VDM（DEU）

5

中信重工、无锡法兰、杭湾重型机械、上

格铝钢海重型机械有限公司、江阴振宏重型锻

2锻件造、通裕重工

上海五洲、上海材料研究所、上海交大材

Incoloy825

料研究所

大西洋、哈焊厅、钢铁研究总院、四川西

3焊接材料冶新材料、北京金威'德国伯乐蒂森、日

本沔钢、法国SAF

五、备品备件

5.1安装开车备件（计入总价内）

序

零部件名称规格材料数量

号

1垫片同详细设计图纸同详细设计图纸1

2螺柱同详细设计图纸同详细设计图纸10

3螺母同详细设计图纸同详细设计图纸20

5.2两年备品备件（计入总价内）

序

零部件名称规格材料数量

号

1垫片同详细设计图纸同详细设计图纸1

2螺柱同详细设计图纸同详细设计图纸10

3螺母同详细设计图纸同详细设计图纸20

4下降管同详细设计图纸同详细设计图纸1

六、主要检验及试验

5.1检验

6

5.1.1无损检测

焊缝无损探伤要求应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-20I6规定，探伤标准及方法

按符合MB/T47013《承压设备无拨检测》中有关规定执行。

（1）射线探伤,按NB/T47013.2-2015执行,合格级别H级。

设备上所有A、B类受压焊缝在最终热处理前进行100%射线探伤。

（2）超声波探伤,按胆/147。13.3-2015执行,合格级别I级。

a.设备上所有A、B类受压焊缝在最终热处理前、后均100%超声波探伤。

b.DgN25（）m川的D类焊缝在热处理前进行1（）0%超声波探伤。

c.带极堆焊过渡层及耐蚀层焊后分别100%超声波探伤。

（3）磁粉探伤,按NB/T47013.4-2015执行,合格级别【级。

a.所有对接焊缝坡口表而在焊接前100冬磁粉探伤；

b.设备上所有受压焊^在最终热处理前、后均100%碳粉探伤：

c.设备上所有受压焊缝外表面在水压试验后100%磁粉探伤；

d.与设备壳体连接的非受压焊缝表面在最终热处理前后10（出磁粉探伤；

e.与设备壳体连接的非受压焊缝表面在水压试验后100%磁粉探伤。

（4）着色探伤,按NB/T47013.5-2015执行,合格级别I级。

a.带极或手工堆焊耐蚀层后130%着色探伤：

b.设备内部不锈钢支撑件角焊缝表面在焊后100%着色探伤；

c.磁粉探伤无法进行探伤的焊缝表面100%着色探伤。（要求同磁粉探伤）。

5.1.2外观检测

所有焊接接头表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。焊接接头上的熔渣和两侧飞

溅物必须打磨和清除干净。

5.1.3制造检验

（1）受压元件若进行高温热成形或热加工（温度AC1以上）时，无论钢板、锻件或钢管是否经过

了正火+回火的热处理，在热成形或热加工以后均应重新进行正火+回火热处理，并应带一块试板，试

板的性能应符合NB/T47008或NB/T47010中的要求。

（2）除图样和本技术条件规定者外，零部件机加工尺寸公差按GB/T1804中m级精度，非加工尺寸

公差按C级精度。

（3）尺寸公差

a.烧嘴座、反应段、渣口:

7

圆度不得超过±10mm,长度偏差不得超过±l（）mm,安装后中心线偏差不得超过±垂直度偏差

不得超过土10mm。

b.下降管：

圆度不得超过±5mm,长度偏差不得超过±10mm,安装后中心线偏差不得超过±5mm,垂直度偏差不

得超过±5mm。

（4）其余尺寸公差按HG20584中要求执行。

5.1.4质量检验

（1）各膜式壁壁面上水通道管子对接接头应符合JB/T1613的规定，通道上其它型式接头应采用

连续焊结构（除另有规定外）。

（2）通球试验：由圆管制成的螺旋形和蛇形水通道，组焊完成后应按比/丁1611第5.2节的要求

和相关构件的规定进行通球试验。

5.2耐压试验

5.2.1液压试验：液压试验压力按图纸的要求，试验方法按GB/T150-2011中的规定。水压试验时，水

的温度不得低于15℃,并严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/l,试验合格后应立即将水渍去除干净。

5.2.2气密试验：液压试验完成并检查检验合格后，才可进行气密试验。气密试验必须按GB/T150-2011

中的规定。若制造厂气密试验有困难，可以在装置现场按上述要求进行系统气密试验，设备在现场气密

性试验中所出现的问题由制造厂解决。

5.3见证表

序见证类型

工序过程检验要求（内容）依据文件

号卖方买方

1原材料入厂验收原材料质量证明书审查。材料标准RR

2过程检查

核对实物材质、检验编号、

2.1材料确认规格。图纸、标准W/

材料标记移植。

2.2

2.3装配尺寸检查组件装配尺寸检查。图纸、工艺、标准W/

焊接过程检查。核对焊接工

2.4焊接检查图纸、工艺、标准W/

艺，审核焊接人员资质、焊

8

序见证类型

工序过程检验要求（内容）依据文件

号卖方买方

接记录

焊接外观检查。表面、尺寸

检查。

2.5盘管对接焊缝射线探伤表面及内部缺陷检查。图纸、工艺、标准W/

2.6试样检验（如有）试样性能检查。图纸、工艺、标准W/

2.7合金钢材料光谱检验合金钢材及焊缝材质检查。图纸、工艺W/

2.8焊后热处理审核热处理曲线及记录。图纸、工艺、标准HR

水压试验过程检查、通球、

2.9通球试验图纸、工艺、标准HR

内部清洁度检查。

最终表面、位置尺寸、形状

2.10部件完工检查图纸、工艺、标准H/

检查。

3发运前油包和标识检查表面、标识、包装防护检查。图纸、工艺、标准W/

注：H：停工待检点：见证者不到现场或者没有经过见证者书面同意，不能进行下步工作。

W：现场见证点：见证者在规定的时间没有到场，可以进行下步工作。

R：文件见证点：不需要见证，只需要对过程或者结果进行记录：卖方和组织可以核查这些记录。

七、资料图纸交付

7.1卖方有义务提供以下设备安装、使用过程中所必需相关资料。

7.1.1产品质量证明书（含设备、内件最终施工蓝图、原材料的生产厂提供的材料合格证、材料质量证

明书；卖方对材料的复检报告、焊材复验报告、试验报告、设备水压试验、气密性试验、热处理、机械

性能（强度及硬度检验）等）。

7.1.2竣工图

7.1.3主要尺寸公差检查记录；

7.1.4无损检测记录（超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤、焊缝着色检查、制造厂试验及尺寸试装检查

报告等）；

7.1.5提供焊缝布置图；

7.1.6水压试验记录；

7.1.7产品监检证书：

9

7.1.8包装箱清单；

7.2资料要求

7.2.1卖方提供的资料应使用国家法定单位制即国际单位制，语言为中文。

7.2.2资料的组织结构清晰、逻辑性强。资料内容要正确、准确、一致、清晰完整，满足工程设计、安装、

操fE及维护等要求。

7.2.3卖方资料的提交应及时、充分，满足工程进度要求。

7.2.4卖方应向买方提供五套完整、详尽的关于验收、安装、调试、运行方面的技术资料。

7.2.5卖方提供的技术资料中应包括各设备和一般性零部件的检验、试验、安装、运行和维护等方面的技术

数据、说明书、有关图纸以及有关的规程（包括烘炉曲线）、规范、标准及其它技术资料。

7.2.6对于其它没有列入合同技术资料清单，但确属工程所必需的文件和资料而又不属于卖方保密资料，卖

方应及时免费提供。

7.2.7卖方提供技术文件的范围也应满足本补充技术协议其它部分的要求。

7.3其它要求：

（1）中间资料（纸质），实力向买方提供两份。

（2）最终资料，卖方在交货时向买方提供最终资料6份。

八、质量保证和服务承诺

8.1性能保证（整套气化装置内件）

在设计煤质数据的原料煤和满足《招标文件》要求的条件下：

气化炉内件设计寿命不低于20年

装置规模：17万Nn）3/h（CO+H2）

操作小时:8000小时/年

操作弹性:60%"120%

8.2质量保证

8.2.1卖方所提供的设备将严格按照质量体系GB/T19001-2000IS09001:2000标准设计、制造、验收和服务。

8.2.2卖方保证提供的合同设备是全新的、未使用的，采用符合标准及设计图纸的材料和一流的工艺制造，

并完全满足本协议规定的质量、规格和性能要求。卖方保证配合合同设备经过正确安装，合理操作和维护

保养，运转良好。在规定的质量仅证期内，卖方对因制造工艺或材料的缺陷而造成的任何缺陷和故障负责。

除合同中另有规定外，出现上述情况，卖方在收到买方通知24小时内