注塑模具成型常见问题及对策

注塑过程(guòchéng)中常见问题及对策1第一页，共40页。注塑过程(guòchéng)中的常见问题气眼黑点(hēidiǎn)或黑纹发脆烧焦/焦痕飞边/毛边分层起皮2第二页，共40页。流痕欠注银纹/水花(shuǐhuā)缩痕熔接痕注塑过程(guòchéng)中的常见问题3第三页，共40页。成型(chéngxíng)问题-气眼气眼(qìyǎn)是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。气眼(qìyǎn)通常位于熔体最后填充的地方。缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼(qìyǎn)或其他表面缺陷.如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼(qìyǎn)现象。气眼可能引起的问题:困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现(chūxiàn)表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。4第四页，共40页。案例(ànlì)(表面起泡)Airbubblecutopen5第五页，共40页。改进(gǎijìn)方法结构设计

减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀.

模具设计在最后填充的地方增设排气口

重新设计浇口和流道系统.

保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走.工艺条件降低最后一级注塑速度.增加模温优化注塑压力和保压压力6第六页，共40页。成型问题(wèntí)-黑点/黑纹黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是(huòshì)棕色条纹。黑点/黑纹的起因材料降解:塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而(ɡùér)在注塑过程中产生黑点或条纹。材料污染:塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。7第七页，共40页。案例(ànlì)(黑纹)8第八页，共40页。改进(gǎijìn)方法(1)材料采用无污染的原材料将材料置于相对封闭的储料仓中增加材料的热稳定性模具设计清洁顶杆和滑块.改进排气系统.

清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料注塑前清洁模具表面.9第九页，共40页。注塑机选择合适的注塑机吨位检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.工艺条件降低料筒和喷嘴的温度.清洁注塑过程的各个环节.避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.改进(gǎijìn)方法(2)10第十页，共40页。成型(chéngxíng)问题-发脆发脆原因分析干燥条件不适合注塑温度设置不对浇口和流道系统设置不恰当螺杆设计不恰当熔解痕强度(qiángdù)不高使用过多的回收料制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而(cóngér)使聚合物的整体物理性能下降。11第十一页，共40页。案例(ànlì)(发脆)12第十二页，共40页。改进(gǎijìn)方法(1)材料注塑前设置适当的干燥条件塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。减少使用回收料，增加原生料的比例.选用高强度的塑胶.模具设计增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。13第十三页，共40页。改进(gǎijìn)方法(2)注塑机选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解工艺条件降低料筒和喷嘴的温度

降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解.

如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度14第十四页，共40页。成型(chéngxíng)问题-烧焦/焦痕焦痕形成原因型腔空气不能及时排走材料降解过高熔体温度过快螺杆(luóɡǎn)转速流道系统设计不当焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动(liúdòng)最末断产生烧黑现象。15第十五页，共40页。案例(ànlì)(焦痕)16第十六页，共40页。改进(gǎijìn)方法模具设计在容易产生排气不良的地方增设排气系统.加大主流道、分流道和浇口的尺寸工艺条件降低注塑压力.

降低注塑速度.

降低螺杆转速.

降低料筒温度

检查加热器、热电偶是否处于正常状态17第十七页，共40页。成型问题(wèntí)-飞边/毛边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现(chūxiàn)多余的塑料，使制件在上述地方出现(chūxiàn)不规则的边角。飞边产生原因 合模力不足 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分型面上产生飞边/毛边现象。模具存在缺陷

如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象 。成型条件不合理 诸如熔体(rónɡtǐ)温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致产生飞边/毛边现象。排气系统设计不当

如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边现象。 Flash18第十八页，共40页。案例(ànlì)(飞边)19第十九页，共40页。改进(gǎijìn)方法模具设计合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具

检查排气口的尺寸

清洁模具表面

打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。注塑机设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。.增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。

成型工艺增加注塑时间，降低注塑速度降低料筒温度和喷嘴温度

降低注塑压力和保压压力减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。20第二十页，共40页。成型(chéngxíng)问题-分层起皮分层起皮原因分析

混入不相容的其他高分子聚合物成型时使用过多的脱模剂型腔内熔体(rónɡtǐ)温度过低水分过多浇口和流道存在尖锐的角树脂温度不一致分层起皮是指制件(zhìjiàn)表面能被一层一层的剥离。21第二十一页，共40页。案例(ànlì)(分层起皮)22第二十二页，共40页。改进(gǎijìn)方法材料避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中模具设计对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.工艺条件增加料筒和模具温度

成型前对材料进行恰当的干燥处理.避免使用过多的脱模剂23第二十三页，共40页。成型(chéngxíng)问题-流痕流痕的原因(yuányīn)分析熔体温度过低模温过低注塑速度过低注塑压力过低流道和浇口尺寸过小流痕是指在浇口附近(fùjìn)呈波浪状的表面缺陷24第二十四页，共40页。案例(ànlì)(流痕)25第二十五页，共40页。改进(gǎijìn)方法模具设计增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前锋冷料.增大流道和浇口的尺寸缩短主流道尺寸或改用热流道系统工艺条件增加注塑速度增加注塑压力和保压压力延长保压时间

增大模具温度

增大料筒和喷嘴温度26第二十六页，共40页。成型(chéngxíng)问题-欠注欠注是指模具型腔不能被完全填充满(chōngmǎn)的一种现象。欠注形成原因任何(rènhé)阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这些因素包括：熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低原料塑化不均排气不良原料流动性不足制件太薄或浇口尺寸太小聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未能及时的进行注塑.27第二十七页，共40页。案例(ànlì)(欠注)28第二十八页，共40页。改进(gǎijìn)方法(1)材料增加熔体的流动性模具设计填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。增加浇口数量，减少流程比。增加流道尺寸，减少流动阻力

排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象.增加排气口的数量和尺寸

29第二十九页，共40页。改进(gǎijìn)方法(2)注塑机检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重。检查加料口是否有料或是否架桥。工艺条件增大注塑压力增大注塑速度，增强剪切热

增大注塑量

增大料筒温度和模具温度

30第三十页，共40页。成型(chéngxíng)问题-银纹/水花银纹产生(chǎnshēng)的原因分析原料中水分含量过高原料中夹有空气聚合物降解•材料被污染•料筒温度过高

•注塑量不足银纹是指水分(shuǐfèn)、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。31第三十一页，共40页。案例(ànlì)(银纹)32第三十二页，共40页。改进(gǎijìn)方法材料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料模具设计增大主流道、分流道和浇口尺寸检查是否有充足的排气位置成型工艺选择适当的注塑机和模具切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。

增大背压

改进排气系统

降低熔体温度、注塑压力或注塑速度

33第三十三页，共40页。成型(chéngxíng)问题-缩痕缩痕是指制件在壁厚处出现表面(biǎomiàn)下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。沉孔形成的原因(yuányīn)分析注塑压力或保压压力过低保压时间或冷却时间过短熔体温度或模温过高制件结构设计不当34第三十四页，共40页。案例(ànlì)(缩痕)35第三十五页，共40页。改进(gǎijìn)方法结构设计在易出现缩痕的表面进行波纹状处理

减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比

重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐未壁厚的50-80%。成型工艺增加注塑压力和保压压力降低熔体温度增加浇口尺寸或改变浇口位置36第三十六页，共40页。成型(chéngxíng)问题-熔接痕熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生(chǎnshēng)的表面缺