机械制造工艺与夹具教学课件

机械制造工艺与夹具机械制造工艺与夹具第二篇第二篇第四章特种加工技术第一节概述超硬、超脆、高熔点、高韧性、高纯度等特殊材料；结构复杂、加工形状特殊或复杂，考虑用特种加工技术来完成制造工艺。利用声、光、电、化学等能量对工件进行加工。有材料减少（但一般取出的材料较少）、材料增加和材料质量不变等三种加工过程。常用特种加工技术有电火花、超声波、电子束、水射流等。第二节电火花加工

一、电火花加工原理三步：脉冲电压击穿工作液放电，产生电火花；热膨胀（爆炸）；恢复绝缘。有热效应、光效应（火花）、声效应（放电噼啪声）、冲击波效应等。二、电火花加工机床型号

DJ71+工作台面宽度的1/10

大型（DJ7163以上）、中型（DJ125~DJ7163）、小型（DJ7125以下）三、电火花加工机床结构机床主体、脉冲电源、自动调节进给系统、工作液过滤及循环系统、数控系统等

1．机床主体机床主体结构形式电火花加工机床的机床主体结构

脉冲电源是工频交流电（380V、50Hz）转换成的一定频率的单向脉冲电流。

脉冲电源类型按主回路主要元件种类：RC电路弛张式、晶体管式、大功率集成电路式按输出脉冲波形：矩形波、梳状波分组脉冲、阶梯波、高低压复合波脉冲按间隙状态对脉冲参数的影响：非独立式、独立式按工作回路数目：单回路、多回路

2．脉冲电源电火花加工机床的加工表面示意第三节电火花线切割一、电火花线切割原理通过脉冲放电来对工件进行电蚀加工按加工原理分成高速走丝电火花线切割机床、低速走丝线切割机床

二、电火花线切割机床的型号与主要技术参数

数控电火花线切割机床：DK77+工作台面宽度的1/101．高速走丝线切割机床线径仅0.1～0.2mm的钼电极丝往复高速移动，移动速度达7～10m/s

2．低速走丝线切割机床线径仅为0.03～0.35mm的电极丝以较低的速度（0.2m/s）单向移动第四节电化学加工一、电化学加工原理任意两种金属放入任意两种导电的水溶液中，在电场的作用下，都会有电化学反应发生。加工中决定反应过程的因素是电解质溶液，电极电位，电极的极化、钝化、活化等。

二、电化学加工的分类１．电解加工

1）电解加工原理电解加工是利用金属工件在电解液中电化学阳极溶解而加工成需要的形状的

2）电解加工的电解液要求：电蚀速度高、流动性好；电解质在溶液中溶解性大、电离度高；在阳极工件沉积的是不溶性化合物；性能稳定、对机床腐蚀性小、不易燃烧和爆炸、无毒

三种盐的水溶液做电解液，氯化钠（NaCl）、硝酸钠（NaN03）、氯酸钠（NaCl03）水溶液3）电解加工设备电解加工设备包括机床主体、整流电源和电解液三大部分２．电镀加工

1）电镀加工原理将工件（或原模）作为阴极，在直流电场作用下，电镀液中的金属正离子移动到阴极，获得电子成为原子沉积到阴极上。

沉积极薄镀层（0.1～0.001mm），对工件进行防锈保护、修复工件表面缺陷和装饰等，就是电镀表面涂覆。如果阴极是原模，电铸材料作为阳极，电铸材料的金属盐溶液作电铸液，在直流电源的作用下，阴极沉积为一个与原模形腔完全相同、厚度达数mm，剥离下来成为需要的工件，这就是电铸。

2）电铸加工特点准确、精密地复制；精度高、表面粗糙度值小；原模可重复使用；可电铸复杂、特殊形状的工件；可做多层不同材料的电铸件；速度较慢，生产率低；原模制造技术要求高，有时会脱模困难；电铸件会出现厚薄不均现象。3）电铸加工设备耐腐蚀电铸槽；3～20V电压可调的直流电源，电流和功率满足15～30A／dm2；搅拌系统；加热和冷却装置等。电铸液因铸件材料不同而不同。4）电铸加工的应用3．电刷镀（刷镀、涂镀、选择镀）加工

1）电刷镀加工原理与特点

2）电刷镀加工设备

3）电刷镀加工应用

第五节超声波加工一、超声波加工原理超声波振荡，转换成工（刀）具的高频大幅振动，使工（刀）具与工件之间是水（或煤油）与磨料的混合液中的磨料产生极大的加速度，冲击工件表面材料，击碎成微粒被混合液体冲走，将工件加工成需要的形状。二、超声波加工设备由机床主体、超声波发生器、换能器、变幅杆、主轴头等构成三、超声波加工的应用第六节超高压水射流加工一、超高压水射流加工原理利用高压（100～400MPa）、高速（500～900m/s）、微细（直径仅0.08～0.5mm）水射流为工（刀）具，对材料进行切割加工二、超高压水射流加工的类型1．纯水超高压水射流加工2．磨料超高压水射流加工三、超高压水射流加工特点

1．切割速度高，表面粗糙度质量高

2．切缝小，工件变形小

3．环保，无尘、噪声小。

4．工（刀）具无损耗。

5．设备简单，易维护。四、超高压水射流加工设备机床主体、液压系统、切割工（刀）具、控制系统、储水及过滤系统等构成五、超高压水射流加工的应用第七节激光加工一、激光基础

1．激光的产生亚稳态物质吸收外来光能后粒子反转，会发出受激辐射光。受激辐射光又作为刺激光使原子发生进一步能级跃迁，发出更强的受激辐射光，如此连锁反应，产生激光

2．激光的特点

1）强度高

2）单色性好

3）相干性好

4）方向性强

二、激光加工原理能量密度极高的激光，使照射点温度可达104

oC，加工材料局部熔化并气化，成爆炸性喷射飞出。高速喷出材料微粒的反冲力又在此材料局部形成方向性很强的冲击波，进一步在此局部冲击成为一个小孔。于是工件上被加工出一个微型孔，如果工件再移动，则被切割，或被加热硬化。特点：可加工金属和非金属的任何材料；加工速度高，局部性强，不易造成工件的热变形；适于加工微细孔；工（刀）具是激光，无刀具磨损问题；激光穿透力强，在空气中、惰性气体保护中、真空中加工工件都容易实现三、激光加工设备

由机床主体、激光器、电源、光学系统和进给系统等构成四、激光加工的应用

1．激光打孔

2．激光切割

3．激光焊接

4．激光加热硬化第八节电子束加工和离子束加工一、电子束加工原理在真空条件下，电热阴极发射电子束，经过聚焦、加速等处理，极高能量密度的电子束以极高的速度和极短的时间，冲击在工件很小的表面上，产生几千度高温，将材料局部熔化并气化，于是材料粒子被冲开，零件上出现小坑。控制电子束能量密度大小和冲击工件表面时间，可进行电子束焊接；可进行电子束打孔或切割；可进行电子束光刻加工。二、电子束加工设备由机床主体、电子枪、抽真空系统、控制系统、电源系统、工作台移动控制系统等构成三、电子束加工工艺特点及应用加工面积微小、加工材料广泛、材料变形小、工（刀）具无损耗、易实现自动化加工、在真空中加工等特点。四、离子束加工原理在真空条件下，将惰性气体氩（Ar）、氪（Ke）氙（Xe）等用离子枪使其产生离子束，通过加速、聚焦成为高能离子束，冲击工件表面进行加工。离子束加工是目前最精细的加工方法，是纳米加工技术的基础。五、离子束加工设备由机床主体、离子枪、抽真空系统、控制系统、电源系统、工作台移动控制系统等构成。六、离子束加工工艺特点及应用工艺特点是：

1．易于控制聚焦

2．冲击能量集中，工件机械、热变形极小

3．加工环保。

4．适于易氧化的材料加工

5．设备成本高，加工效率较低。主要应用于：

1．离子束刻蚀

2．镀膜

3．离子注入第九节复合加工复合加工是一种将两种或两种以上的加工技术同时使用来对工件进行加工的工艺方法，如机械磨削加工与电解加工复合、机械车削加工与激光加工复合、机械车削加工与超声加工复合、超声波加工与电火花加工复合等。一、加热或振动与车削加工复合激光加热辅助车削超声波振动辅助车削二、电化学加工与机械加工复合电解磨削三、超声波加工与电火花加工复合

只适用于微小孔或窄缝的加工。当电火花放电脉冲越小，复合加工效果越好。四、复合加工技术的发展第五章机械加工工艺规程的制定第一节加工工艺规程一、生产过程与工艺过程生产过程：把工件毛坯或原材料加工为简单产品或复杂产品的全过程。工艺过程；生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。约60%的生产过程是工艺过程，其余40%是生产准备和辅助工作过程。工艺过程有热加工过程、冷加工过程、装配过程。二、生产纲领与生产类型生产纲领：生产纲领指企业在计划期内应当生产的产品产量

（件/年）生产类型：三种生产类型

1）单件生产

2）成批生产

3）大量生产

表格：生产纲领与生产类型的关系、各生产类型工艺过程的特点

三、工艺过程的组成

1.工序:安装、工步工序:是一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地点），对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。工艺路线——仅含工序工步:是在工件加工表面或装配时的连接表面不变、加工或装配工具、转速不变，或切削用量不变的条件下所连续完成的那一部分工序。复合工步——同时加工几个表面

工作行程:（也称为走刀）是刀具在工件表面加工一次所完成的工步部分。

工艺过程:有若干道工序——每工序有一或几个工步——每工步有一或几次走刀表格：单件小批生产（左）和大批大量生产（右）工艺过程的区别2．安装、工位安装：（也称装夹）是工件或装配单元经一次定位和夹紧所完成的那一部分工序。工位：工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序。工艺过程—工序（主要工序名称列表构成工艺路线）—工步—走刀安装（定位和夹紧）工位

表格六角螺栓的加工工艺过程

第二节机械加工工艺规程的制定一、工艺规程的作用工艺规程：根据具体生产条件拟订的较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式写成的工艺文件

1．产品质量、生产效率和经济效益

2．车间生产、实际加工和技术检验

3．生产准备、生产计划和计划调度

4．新建或扩建厂房、车间，或添置加工装备

5．技术交流二、工艺规程的类型和形式类型：专用、通用（典型、成组）

、标准三、制定工艺规程的步骤原始资料：装配图、零件图，验收质量标准、生产纲领、毛坯、生产条件、新技术、工艺手册

9个步骤五大步第一步，分析图纸第二步，毛坯图纸绘制第三步，确定工艺路线第四步，成本核算第五步，填写工艺卡

1．工艺分析，找出工艺技术关键，形成工艺规程的总体思路。

2．生产纲领确定生产组织形式及生产节拍。

3．毛坯制造方法，绘制图纸。

4．工艺路线、定位基准、划加工阶段。

5．工序设备和工装。

6．各工序加工内容、切削用量和工时定额、计算工序尺寸及公差，工序图纸。

7．确定工序技术要求、检验方法和检验技术设备。

8．制定产品生产工艺过程，填写工艺过程卡、工序卡和工艺卡等。

9．技术经济分析，对比确定工艺文件存档。第三节制定工艺规程的总体思路

工艺分析、技术关键、审查零件、材料成本、加工条件工艺分析：机械加工工艺性分析，零件加工工艺性分析一、机械加工工艺性分析必要性：零件结构要适于机械加工作用：便于装夹，刀具调整、设计或引进刀具、减少空行程

1．零件结构规格化和统一化

2．避免进刀干涉和切入切出条件恶劣

3．工件要装夹牢靠

4．难加工和测量面转移

5．增加零件刚度

6．尽量减少装夹次数二、零件加工工艺性分析内容：形位公差、尺寸公差满足的条件下，关键工艺

1．保证主要工作表面的质量。

2．保证重要技术要求。

3．尺寸标注方式影响零件加工顺序。第四节准备毛坯一、毛坯的种类

1．热成型：铸、锻、焊、粉末冶金等

2．冷加工成型：冲、挤、拉、爆破成型等

3．型材二、毛坯选择的原则三、毛坯尺寸和形状基本决定于零件的形状与尺寸

1．轴杆类零件毛坯

2．盘套类零件毛坯

3．齿轮类零件毛坯

4．箱体机座类零件毛坯四、加工工艺对毛坯的要求

1．工艺凸台

2．整体毛坯加工切开

3．铸件清砂孔

第五节零件表面的加工方法一、零件表面的加工质量

1．加工精度：尺寸、形位精度

2．表面质量：粗糙度、表面层材质变化

表格各种加工方法能达到的公差等级和表面粗糙度二、零件表面的加工方法

根据零件图要求综合考虑：材料和热处理、表面尺寸和形状、尺寸和形位精度、表面粗糙度、零件质量、结构复杂性、加工批量、企业加工条件（设备）、加工经济性、加工人员技术水平等1．外圆表面的加工

技术要求：加工精度、表面粗糙度、热处理要求等

加工方法：车、车磨、特种加工等2．内圆表面的加工

技术要求：与外圆表面基本相同。但精度要求比外圆低一至两个等级。不同内圆表面技术要求可能不同

加工方法：定尺寸刀具：钻、扩、铰、拉；大孔镗削；深孔钻3．平面的加工技术要求：形位精度、表面粗糙度、表面层加工硬化、金相组织变化、残余应力等

加工方法：车、铣、刨、磨、拉；刮研、研磨、抛光等光整加工4．成形表面的加工技术要求：取决于使用场合

加工方法：车（车型车、仿形车、树空车）、铰、磨5．螺纹表面的加工技术要求：精度、旋合长度、形位公差、尺寸精度加工方法：车、套（外）或攻（内）、铣、磨、滚或搓6．齿轮表面的加工技术要求：传动准确性、传动平稳性、载荷分布均匀性、齿轮副侧隙、齿坯基准面精度加工方法：成形法（铣）、展成法（插、滚、剃、珩、磨）

第六节确定定位基准一、二、基准种类：设计、工艺（定位、测量、装配、工序）三、工艺基准中定位基准的选择定位基准最重要：粗、精、辅助

1．粗基准选择原则：

1）不需要加工表面、加工表面位置精度要求较高表面

2）加工余量均匀的重要表面

3）加工余量最小的加工表面

4）面积较大、平整光洁的表面

5）只能用一次

2．精基准选择原则

1）基准重合

2）基准统一

3）互为基准

4）自为基准3．辅助基准

四、划定加工阶段1．粗加工阶段2．半精加工阶段3．精加工阶段4．光整加工阶段5．超精密加工阶段五个主要目的：

1．保证加工质量

2．合理使用设备

3．便于安排热处理工序

4．便于及时发现问题

5．精加工和光整加工最后，少磕碰、划伤等损坏

第七节生产工艺过程一、工序安排原则和加工顺序

1．工序的集中原则特点：

1）减少安装次数

2）可采用高效机床和工装

3）减少设备数量、操作者、占地面积少

4）设备结构复杂，生产准备工作量大

2．工序分散原则特点：

1）设备、工装简单，易适应产品变换

2）可采用最合理的切削量

3）操作技术要求低

4）设备、工装数目多，操作者多，占地面积大二、加工顺序的安排四点原则：

1．基准先行

2．先粗后精

3．先主后次

4．先面后孔

第八节加工余量及工序尺寸（重要）例：Flash动画1.将设计零件图改为工艺图，对称共查边于加工和测量。因

A1最大尺寸50mm，最小尺寸49.5mm；

A2最大尺寸40mm，最小尺寸39.8mm；

A3最大尺寸36.5mm，最小尺寸36mm

满足图纸要求2.毛坯：一般铸造水平，铸件单边留3mm加工量，即

A、D面各外延3mm，再考虑铸件公差，最后毛坯尺寸为：

56±1.5；40+3-3=40±1；36+3-3-2（退刀槽

尺寸）=34±13.工艺及工序尺寸：工序1）

1）-1：以A面为基准，平D面，D面达到图纸要求工序尺寸49.75+3=52.75±0.251）-2：车小头外圆至尺寸，到B面为止

工序尺寸39.9±0.1满足工艺图纸要求

1）-3：镗小头孔至尺寸

2）

2）-1：掉头，以D面为基准，平A面，留0.2mm磨削量工序尺寸49.75+0.2=49.95±0.252）-2：车大头外圆至尺寸

2）-3：镗大头孔至尺寸，到C面为止

工序尺寸36.25+0.2=36.45±0.252）-4：挖退刀槽，直径至尺寸，宽度2mm3）以D面为基准，磨削A面，工序尺寸为0.2±0.05

最终尺寸为：

49.75±0.25最大50，最小49.5；

39.9±0.1最大40最小39.8；

36.25±0.25最大36.5最小36

与设计图纸相符一、加工余量的概念

1．工序余量（公称加工余量）定义：注意：1）实际加工余量值有变化范围

2）加工余量有单面和双面之分

2．加工总余量定义：

3．最大余量、最小余量和工序余量公差图5-27

Zbmin=Z-Ta

Zbmax=Z+Tb

Tz=Zbmax-Zbmin=Ta+Tb

入体原则二、加工余量的确定

1．本工序加工余量必须切除前道工序缺陷

2．本工序加工余量应包括前道工序的公差

3．本工序加工余量必须纠正前道工序形位误差

4．本工序加工余量必须考虑装夹误差

5．本工序加工余量要考虑热处理变形查表修正法应用比较广泛

三、确定工序尺寸及公差、工艺尺寸链（重点）工序基准与设计基准重合、不重合，工序尺寸及公差计算不同

1．工序基准与设计基准重合时计算原则：零件图加工最终尺寸，倒推到毛坯图尺寸方法：工序尺寸公差按“入体原则”（经济加工精度查表仅有单边偏差，被包容尺寸上偏差为0，基本尺寸就是最大极限尺寸（比如轴）。包容尺寸下偏差为0，基本尺寸就是最小极限尺寸（如内孔）推到毛坯尺寸查表定上下偏差例题2．工序基准与设计基准不重合时计算

1）工艺尺寸链定义：按一定顺序连接成封闭形式的尺寸组形式：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链特征：封闭性、关联性（1）工艺尺寸链的组成（一封闭环、多组成环）封闭环（最终被间接保证尺寸和精度的特殊环）组成环（除封闭环以外的所有环）

—增环和减环（以对封闭环影响定义）（2）尺寸链图的作法

封闭环出发，按表面联系，按大致比例画直接保证尺寸的组成环，首尾相接

首尾相接—按环走向标出箭头—确定增、减环2）工艺尺寸链（各环）计算的基本公式

概率法、极值法（常采用）（1）封闭环

基本尺寸最大极限尺寸

最小极限尺寸上偏差下偏差公差

（2）组成环—计算份下列三种情况3）工艺尺寸链的计算形式（1）尺寸链正算：组成环不用计算，为已知，只需要计算封闭环（见2）之（1））

（2）尺寸链反算：已知封闭环的尺寸及偏差，计算各组成环的尺寸及偏差

（3）尺寸链中间计算：已知封闭环和部分组成环的尺寸和偏差，计算某组成环的尺寸及偏差（例题）

第九节工艺文件编制一、工艺文件的种类

1．机械加工工艺过程卡片（工艺过程卡）

2．机械加工工序卡二、零件加工工艺文件编制

1．图纸分析

2．加工方法分析

3．加工中工夹具的使用和加工顺序安排

4．工艺过程卡和工序卡第六章机器装配工艺第一节装配生产类型及组织形式一、装配生产类型及特点二、装配组织形式

1.固定式装配

1）集中固定式装配

2）分散固定式装配表格

装配生产类型及特点

2.移动式装配（流水式装配）

1）自由移动式装配

2）强迫移动式装配第二节装配工艺方法一、互换法

1．完全互换法完全互换法装配中的各零件、组部件及总成的加工公差或装配公差之和小于产品装配公差

2．大数互换法

大数互换法装配中的各零件、组部件及总成的加工或装配公差的方根小于产品装配公差二、分组装配法

1．直接选配法

2．分组选配法分组装配法要注意的问题：

1）配合件公差增加要同一方向，增大的倍数就是分组数

2）配合件公差放大，但表面粗糙度和形位公差要保持原设计要求。

3）要采取措施来保证零件分组配套，以免造成积压浪费。

4）分组数不宜过多3．复合选配法三、修配法

1．单件修配法

2．就地加工修配法

3．合并加工修配法四、调整法第三节装配尺寸链一、装配尺寸链的基本概念

产品在装配过程中，把对与某项装配精度指标相关的零件、组部件及总成的有关尺寸或位置关系构成一个封闭的链形尺寸，称为装配尺寸链。

1．直线尺寸链的建立

建立直线尺寸链的步骤为：

1）分析装配中各尺寸关系，确定封闭环。

2）确定其它组成环的性质。

3）分析安装误差产生的形位误差，确定其在尺寸链图中的性质。

4）画出首尾相接的直线装配尺寸链图。2．角度尺寸链的建立建立角度尺寸链的步骤为：

1）按平行度关系画出尺寸链，如图6-9（b）所示

2）分析各组成环的性质3．建立装配尺寸链的原则

1）必须满足关联性和封闭性的原则

2）组成环数最少（最短路线）原则二、装配尺寸链的计算计算装配尺寸链计算可以采用极值法或概率法第四节装配工艺规程的制定一、装配精度

1.尺寸精度

2.位置精度

3.相对运动精度

4.接触精度二、装配工艺规程的制定

1．制定装配工艺规程的原则

1)保证产品装配质量

2)装配周期要尽可能的短

3)装配工作量尤其是钳工修配工作量尽量小

4)装配车间单位面积力争有最大生产率

5)保证装配操作安全

2．制定装配工艺规程的步骤

1）产品分析（1）研究产品图纸和装配技术要求。（2）对产品结构作“尺寸分析”和“工艺分析”（3）组件、部件及总成和整机产品尽量分解为可独立装配的“装配单元”，组织平行（场地或分支流水线）装配作业，然后在总装场地或总装流水线装配

2）装配组织形式确定

3）装配工艺过程确定安排装配顺序的原则

（1）零件、组部件及总成预处理（2）先下后上（翻转架），先内后外，先难后易（3）与装配基准件同方位、同工装的零部件尽量集中装配（4）易燃、易爆等有危险性尽量放在最后装配3．装配工艺规程文件的编写

1）装配工艺系统图的装配内容分成单独的装配工序，确定工序内容

2）确定各工序需要的工装、设备

3）制定各工序装配操作规范

4）各工序装配技术要求及检验方法。

5）流水线装配，规定各工序、整机装配节拍。固定式装配，确定装配单元的装配工时

6）填写装配工艺文件第七章机床夹具基础第一节工件在机床上的安装一、直接安装二、直接找正安装三、划线找正安装四、夹具定位安装

第二节夹具的分类与组成一、按专业化程度分类

1．通用夹具

2．专用夹具（重点）

3．成组夹具

4．组合夹具

5．随行夹具（自动线或流水线生产）

二、夹具的组成

1．定位装置

2．夹紧装置

3．对刀装置

4．夹具体第三节工件的定位与定位元件一、工件定位的基本原理—六点定位原则

六个点支承就可以完全确定工件的空间位置二、定位的类型

1．完全定位

2．不完全定位（有时允许）

3．过定位（或重复定位）（有时允许）至少有两个定位元件同时限制一个自由度，或者定位点数目多于六个

4．欠定位（绝对不允许）限制的工件自由度数少于加工精度要求必须限制的自由度数三、典型表面定位常用定位方式与定位元件

1．平面定位采用三点即三个支承钉或三个小平面，三个点形成的三角形面积应尽可能大定位元件称为基本支承，包括固定支承、可调支承、自位支承、（辅助支承）

2．圆柱孔定位以孔为定位基准，常采用定心机构、刚性心轴、定位销等

3．外圆柱面定位

V形块、套筒、半圆定位座、外圆定心夹紧机构

4．圆锥孔定位轴类或要求精密定心的工件

5．组合定位原则：

1）限制自由度是单一方式定位数之和，限制哪些方向自由度不随组合情况改变。

2）定位组合后，单一定位方式的移动限制可转化为转动限制，同时原移动限制消失。

3）组合定位容易出现重复定位，如不允许重复定位，则必须想办法消除重复定位。第四节定位误差分析一、基准

基准是用来确定工件表面点、线、面时参考的工件上的其它点、线、面（在零件上不一定存在）

1.设计基准零件图纸中某些标注起点的点、线、面

2.工艺基准工艺基准是加工和装配的基准

1）定位工艺基准

2）测量工艺基准

3）装配工艺基准

4）调刀工艺基准二、定位误差及产生原因

1．基准不重合误差⊿B

工件工序基准与工件定位基准不重合产生的加工误差

2.基准位移误差⊿Y

由于定位副制造不准确，使定位基准在加工尺寸方向