质量部月报总结（2026年6月）

QUALITYDEPARTMENTMONTHLYREPORT质量部月报总结2026年6月·月度经营例会汇报·质量总监视角一次合格率FPY98.2%▲环比+0.3pct客诉PPM1180超目标180质量总成本COPQ486万预算内数据周期：2026-06-01至2026-06-30内部资料·供应商与客户名称均已脱敏处理·数据为示例口径，请以QMS系统导出为准目录CONTENTS01月度质量总览KPI达成·核心仪表盘·半年趋势·分层审核·重点问题02来料质量控制IQC批次合格率·不良构成·关键物料履历·SQE联动03过程质量控制IPQC一次合格率·过程能力Cpk·不良解析·异常停线04出货质量与客户反馈OQC出货批次·客诉台账·8D进展·客诉处理泳道05供应商质量管理SQE绩效矩阵·PPM排名·整改8D·年度审核06改进项目与质量成本COPQ桥·改进项目·成本趋势·体系审核07团队与下月计划目标·计划·资源0201月度质量总览MONTHLYQUALITYOVERVIEW质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划本月总体结论：质量运行平稳受控，两项风险已立项跟踪本月质量运行总评•产出与质量双达成：月度产量12.6万件，FPY98.2%，连续3个月达标•客诉2起，环比-50%，均按期结案；客诉PPM1180，仍高于年度目标1000•IQC批次合格率97.6%，受供应商3结构件来料波动拖累，未达98%目标•质量总成本486万元，占产值2.17%，环比下降0.12pct•分层审核（LPA）整改关闭率91.2%，超90%目标KPI达成一览（7项）指标目标实绩状态一次合格率FPY≥98.0%98.2%●达标IQC批次合格率≥98.0%97.6%●未达OQC出货批合格率≥99.5%100%●达标客诉PPM≤10001180●关注客诉按期结案率=100%100%●达标LPA整改关闭率≥90%91.2%●达标质量成本占产值比≤2.30%2.17%●达标管理请求：请厂长协调与供应商3的高层质量对话；批准防错验证专项预算18万元（详见P32）本月核心KPI仪表盘：5项关键指标4项达标，IQC来料是主要缺口FPY一次合格率98.2%目标≥98.0%环比+0.3pct·连续3月达标IQC批次合格率97.6%目标≥98.0%环比-0.4pct·未达标OQC出货批合格率100%目标≥99.5%环比+0.6pct·达标LPA整改关闭率91.2%目标≥90.0%环比+1.8pct·达标成本预算执行率95.6%预算508万元支出486万·预算内读数说明•仪表盘刻度=当月实绩÷目标值（PPM、成本类为反向折算），满格代表100%达成•五项指标四项达标；IQC缺口-0.4pct全部由供应商3、供应商6贡献，已启动SCAR与加严检验•指标口径与厂长经营例会KPI表一致，数据源：QMS/MES系统2026-06-30快照结论：来料质量为当前最大短板，SQE专项整改详见第五章；其余指标保持健康核心指标半年趋势：FPY稳步爬升，客诉PPM仍需压降趋势解读•FPY连续6个月爬升，6月创半年新高98.2%•客诉PPM半年下降28.5%，但降速放缓，仍超目标18%•5–6月改善主要来自压铸二车间参数固化（贡献约60%）•风险提示：7月新供方切换首批交付，FPY存在短期回落风险下月关键动作：新供方首批3倍加严检验+过程参数双人复核（详见P38工作计划）分层审核LPA：计划执行率100%，整改关闭率91.2%96场本月完成LPA审核·计划执行率100%112项发现问题总数·环比+9项102项已整改关闭·关闭率91.2%（目标90%）10项逾期未关闭·均已升级至部门经理•“5S与现场”类占34%，为最大类别，已与6S推进组联动整改•“记录文件”类连续2个月下降•重复发生问题2项，已纳入车间主任绩效考核结论：LPA运行机制成熟，7月起审核资源向注塑车间倾斜30%本月三大重点质量问题：根因均已定位，措施按计划推进问题01·来料质量供应商3结构件孔位超差现象：IQC连续3批孔位尺寸超差，判退2批根因：供应商模具磨损+定位销松动措施：模具大修，出货全检过渡，8D已推进至D6责任：SQE×供应商3｜期限：7月20日进行中·进度60%问题02·过程质量压铸二车间气孔不良反弹现象：6月第2周气孔不良率升至1.8%（阈值1.2%）根因：脱模剂配比漂移+模具温度波动措施：配比自动计量改造+模温在线监控责任：QE×压铸车间｜期限：7月10日进行中·进度75%问题03·客户反馈客户2包装划伤投诉现象：客户端上线发现外观划伤12pcs根因：物流周转车隔板磨损措施：隔板全数更换+包装方式评审，已横向展开责任：OQC×物流｜期限：已结案已结案·已横展•问题01、02的临时遏制对策已验证有效，连续2周未再发生批量不良•问题03改进措施已横向展开至全部5条包装线，同类风险排查覆盖率100%•三项问题均录入QMS系统并纳入周例会跟踪，逾期自动升级至质量总监管理提示：问题01需采购配合对供应商3施加商务压力，请厂长例会协调02来料质量控制INCOMINGQUALITYCONTROL·IQC质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划来料质量总览：批次合格率97.6%，距目标差0.4pct328批本月检验批次·环比+14批97.6%批次合格率·目标≥98.0%8批（2.4%）判退批次·特采放行3批860PPM上线来料PPM·目标≤800结论：合格率波动主要由供应商3、供应商6贡献（合计判退5批），详见下页排名供应商来料批次合格率排名：供应商3跌破95%红线排名解读•供应商3连续2个月低于96%，7月起加严检验（AQL0.65→0.40）•供应商6包材印刷不良2批判退，已发SCAR•供应商5、1、4纳入年度优秀供应商候选•前5名合格率差距<1pct，头部格局稳定处置：供应商3已发SCAR，7月15日前提交8D报告（跟踪详见P28）来料不良解析：尺寸超差与外观不良合计占73%TOP3不良明细与措施类别供应商典型缺陷措施尺寸超差供应商3孔位±0.1超差模具大修外观不良供应商6表面划痕包装改进性能不良供应商2耐压测试NG批次追溯•尺寸类不良环比+12项，全部集中于供应商3•环保合规4项为标识不规范，已现场辅导并复查合格•外观类60%发生在运输与周转环节，非供应商制造责任抓手：尺寸与外观两类设立专项，目标7月合计下降30%关键物料来料履历：电子料零不良，结构件与线束是管控重点物料类别供应商批次合格合格率上线PPM主要问题处置结构件供应商3565394.6%2350孔位尺寸超差SCAR+加严检验电子料供应商18888100%0无维持免检包材供应商6424095.2%1180印刷色差、表面划痕限期整改五金件供应商4646398.4%420边缘毛刺现场辅导塑胶粒供应商54646100%0无维持免检线束供应商2323093.8%1560端子退针8D跟踪注：PPM按上线使用数折算；电子料、塑胶粒连续6个月零不良，维持免检资格；线束端子退针8D报告已于6/19发起，详见P28整改跟踪。结论：结构件与线束为7月来料管控重点，IQC检验资源向其倾斜50%来料异常处理机制：24小时响应，8D闭环率100%来料检验NGMRB评审处置执行发出SCAR供应商8D验证结案处置方式：退货/特采（技术会签）/挑选使用/报废；全流程QMS系统留痕，平均处理周期6.5天本月响应时效与闭环表现18hNG平均响应时间（承诺≤24h）6.5天供应商8D平均提交周期100%8D按期结案率（17起全部闭环）0起同类问题重复发生•特采3批均经技术、生产、质量三方会签，并全程加严追溯•挑选使用5批由供应商承担挑选费用，共计1.8万元已索赔到账机制有效性：连续6个月无因来料导致的批量停线事故03过程质量控制IN-PROCESSQUALITYCONTROL·IPQC质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划过程一次合格率98.2%：三条产线全部达成月度目标98.5%压铸一车间·目标98.2%97.8%压铸二车间·目标97.5%98.9%电子车间·目标98.5%解读•压铸二车间仍最低（97.8%），气孔问题为首要损失，专项推进中•电子车间连续4个月第一，已输出标准化作业经验•6月FPY损失TOP3：气孔41%/划伤22%/尺寸18%压铸二车间专项：参数固化+模温监控，7月目标FPY≥98.2%关键特性过程能力：Cpk均值1.47，平面度1项待提升关键特性工序5月6月目标状态孔位尺寸机加1.281.42≥1.33●达标轴径机加1.511.55≥1.33●达标壁厚压铸1.361.38≥1.33●达标平面度机加1.221.26≥1.33●待提升绝缘电阻电子1.621.68≥1.33●达标装配扭矩装配1.451.47≥1.33●达标•平面度Cpk1.26：已完成刀具补偿优化与装夹方式评审，7月复测目标≥1.33•孔位尺寸环比+0.14，受益于供应商3模具大修后来料一致性改善•9项受控特性SPC受控率100%，本月异常报警2次均在2小时内处置结论：过程能力总体受控，平面度专项7月20日前完成复测验证过程不良TOP5解析：气孔与划伤占68%，对策均在推进根因与对策①气孔（86pcs）根因：脱模剂配比漂移→自动计量改造（7/10完成）｜QE②划伤（62pcs）根因：周转防护不足→隔板更换+搬运SOP｜已完成③尺寸偏差（31pcs）根因：刀具磨损→强制换刀频次加密｜已完成④虚焊（24pcs）根因：回流焊温区波动→炉温曲线每日确认｜进行中对策有效性跟踪：已结案对策反弹率0%，在途对策按周验证过程异常与停线：重大异常0起，一般异常同比下降25%12起过程异常（均为一般级）环比-3起3次停线次数4.5h停线损失工时0起重大异常/重复异常日期车间异常描述停线原因分类状态6/04压铸二气孔不良批量超标2.0h工艺参数已结案6/12电子回流焊炉温报警1.0h设备已结案6/19机加刀具崩刃致尺寸偏差1.5h设备已结案6/25装配扭矩枪通讯异常0h设备已结案•4起主要异常均完成横向展开，同类工位排查覆盖率100%；设备类异常占比42%，已与设备部共建TPM点检清单防再发：异常复盘报告48小时内归档，措施纳入LPA审核题库04出货质量与客户反馈OUTGOINGQUALITY&CUSTOMERFEEDBACK质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划出货质量：批合格率100%，零批次性质量事故186批本月出货批次100%出货批合格率（目标≥99.5%）236pcs出货检验拦截不良100%客户验货一次通过率外观类占50%，主要来源于装配后段搬运标识类34pcs为客户标签格式更新未及时同步，已闭环结论：出货关口稳固；外观拦截量偏高，已纳入包装与搬运专项客户反馈：客诉2起环比减半，PPM1180仍超年度目标•2起客诉均为一般等级，无批量性/安全性事故•客户1异响（功能类）：已8D结案并验证有效•客户2外观划伤：已结案并横向展开•半年客诉PPM：1650→1180，累计下降28.5%客诉PPM目标达成度1180目标≤1000·达成84.7%2起本月客诉100%按期结案率9.5天平均结案周期•超目标主因：5月客诉集中结转的赔偿折算计入6月PPM口径•剔除一次性因素后，可比口径PPM为1060，接近目标压降路径：异响专项（联合研发）+包装防护升级，7月目标PPM≤1050客诉8D台账：本月2起全部按期结案，平均周期9.5天6/06客户1·产品异响现象：客户端运行异响，现场确认3pcs根因：轴承游隙偏大（供应商来料批次波动）措施：供应商过程能力强化+进货加严检验周期：12天（D1–D8全流程）已结案·客户确认满意6/17客户2·包装划伤现象：客户上线发现外观划伤12pcs根因：物流周转车隔板磨损措施：隔板全数更换+包装方式评审周期：7天，措施已横展5条包装线已结案·已横展5/28客户3·尺寸投诉（结转）现象：安装孔位累计偏差致装配干涉根因：机加夹具定位磨损措施：夹具大修+首件三坐标全尺寸确认进展：D7效果验证期，客户小批量试用中验证中·进度正常（D7）•时效承诺：一般客诉≤15天结案，重大客诉≤7天出具初步报告；本月平均结案周期9.5天，优于承诺•客户满意度回访：本月2起结案客诉回访均为“满意”；客户3结转案例预计7月中旬关闭服务承诺：24h响应、48h遏制、15天结案，连续3个月100%兑现客诉8D处理泳道：职责清晰，节点有时效客户质量部CQE责任部门管理层客诉接收登记D1-D2·≤24h紧急遏制D3·≤48h根因分析D4·≤5天纠正措施实施D5-D6·≤10天效果验证D7·≤15天标准化结案D8·月度评审全流程时效：接收登记≤24h→紧急遏制≤48h→根因分析≤5天→纠正措施≤10天→效果验证≤15天→标准化结案（月度管理评审）；超时节点QMS自动预警并升级。质量部·2026年6月月报2405供应商质量管理SUPPLIERQUALITYMANAGEMENT·SQE质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划供应商绩效全景：2家进入重点关注区，已启动帮扶上线PPM↑97%1500010002000949698100IQC批次合格率（%）→◤重点关注区（帮扶）12345678①供应商1②供应商2③供应商3④供应商4⑤供应商5⑥供应商6⑦供应商7⑧供应商8●A级●B级●C级气泡大小=交付及时率矩阵解读•重点关注区（合格率<97%且PPM>1500）：③供应商3、⑥供应商6，已启动专项帮扶•⑤供应商5连续两季度最佳，免检资格延续•供应商分级：A级4家/B级2家/C级2家•C级处置：冻结新订单，8月复审达标方可解冻分级处置：C级2家冻结新订单；帮扶方案7月第2周落地（SQE驻厂）供应商上线PPM排名：供应商3超目标近3倍数据说明•目标≤800PPM，超标3家：供应商3/6/2•供应商3孔位超差占其PPM的78%，模具大修后6月下旬批次已降至1400•改善目标：8月底供应商3≤1200，供应商6≤1000•排名结果已与采购共享，纳入季度商务谈判权重结论：PPM压降主战场在供应商3，模具大修效果7月中旬验证供应商质量整改：5份8D报告在轨，D6完成率60%D1建立团队D2问题描述D3临时对策D4根因分析D5永久对策D6实施验证D7预防再发D8结案表彰■已完成阶段■进行中（供应商3整体进度）■待启动供应商问题描述发起日当前阶段计划结案状态供应商3结构件孔位尺寸超差6/08D6实施验证7/20●正常供应商6包材印刷色差6/12D4根因分析7/25●正常供应商2线束端子退针6/19D3临时对策7/31●正常供应商7交付混料6/03D7预防再发7/08●正常供应商4五金件边缘毛刺5/26D8结案评审7/05●提前完成•逾期预警机制：超计划3天未关闭自动升级至采购副总；本月5份8D全部在轨，零逾期结论：整改节奏受控，供应商3的D6验证结果为7月最大关注项供应商审核：6月完成2家审核，供应商3专项复审进步显著供应商审核类型得分等级主要发现后续安排供应商3专项复审86B模具维保体系已建立，检验记录完善10月常规审核供应商6年度审核78C印刷工序无首件确认，色差标准缺失8月复审供应商1年度审核（5月）92A体系运行成熟，无严重不符合免检延续供应商4年度审核（5月）88B设备点检记录不完整整改已验证评分口径：A≥90｜B80–89｜C70–79｜D<70（启动汰换）审核发现与共性问题•发现TOP3：首件确认执行不严（3家）、设备点检记录缺失（2家）、量具超期未校（1家）•共性改进：推动供应商首件确认电子化，7月输出统一模板•汰换机制：连续2次C级启动汰换流程，供应商6为首次C级•供应商3得分环比+8分，帮扶措施初见成效7月审核计划•供应商2、供应商7年度审核•供应商6复审（首件确认专项）结论：审核抓手从“查问题”转向“建能力”，首件确认电子化为下半年重点06改进项目与质量成本IMPROVEMENTPROJECTS&COSTOFQUALITY质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划质量成本桥：本月486万元，环比下降34万元成本解读•内部故障218万（-28）：压铸气孔改善贡献最大，报废与返工双降•外部故障96万（-12）：客诉赔偿与差旅费用下降•鉴定+预防172万（+6）：SPC系统与新供方加严检验投入•COPQ占产值2.17%（目标≤2.30%），结构持续优化判断：故障类成本占比降至64.6%，“预防前移”策略开始兑现收益质量改进项目：6项在途4项已见成效，1项延期预警改进项目牵头目标进度月收益状态压铸气孔专项QE气孔不良≤0.8%75%11万●正常快速换模（SMED）推广IE+QE换模时间-30%100%8万●已完成检验自动化（视觉检测一期）QE+设备漏检率-50%60%6万●正常供应商3专项帮扶SQEPPM≤120045%—●正常防错（Poka-Yoke）验证专项QE防错覆盖率≥95%30%—●延期预警LPA数字化看板质量部关闭率≥95%90%3万●正常•延期说明：防错专项因检测设备到货延迟2周，里程碑已调整至8/15，预算不变•已完成项目：快速换模月收益8万元，已固化入标准作业并推广至全部12台设备•在途项目合计月收益约20万元，预计Q3全部兑现管理请求：防错专项预算18万元及跨部门资源协调，请例会批准质量成本半年趋势：故障成本占比从76%降至65%结构解读•故障类（内部+外部）占比：1月76%→6月64.6%•预防+鉴定投入占比升至35.4%，“预防前移”策略见效•5月总成本反弹系SPC系统一次性投入（+20万），非故障恶化•7月预测：总成本480万±10万，故障成本继续下行•年度目标：COPQ占产值≤2.0%，当前2.17%，进度符合预期结论：质量经营从“救火成本”转向“投资成本”，下半年维持预防投入强度07团队建设与下月计划TEAMBUILDING&NEXTMONTHPLAN质量部·2026年6月月报01月度质量总览02来料质量控制03过程质量控制04出货质量与客户反馈05供应商质量管理06改进项目与质量成本07团队与下月计划体系审核结果：过程审核88.2分，弱项转化为下月改进点审核发现与改进承接•6月审核发现：严重不符合0项/一般不符合6项/观察项14项•主要弱项1：人员能力（84分）——多能工覆盖率不足，检验岗位后备断层•主要弱项2：设备管理（85分）——点检标准未覆盖2台新购设备•改进承接：6项一般不符合全部转化为7月改进任务（详见P38计划）•外部审核：IATF16949监督审核预计9月进行，预审已于6月启动审核机制•过程审核：每季度覆盖全部产线（VDA6.3口径）•产品审核：每月2款主导产品全尺寸+功能审核结论：体系运行成熟度稳步提升，9月IATF监督审核按“零严重不符合”备战培训与技能矩阵：两项技能达标率低于75%，已排专项培训解读与培训计划•达标率=通过岗位技能考核人数占比•短板1：五大工具（68–75%），基础最薄弱•短板2：8D报告（检验组72–76%）•7月安排：五大工具内训2场（外聘讲师）、8D实战工作坊1场•认证目标：关键岗位持证率7月底≥85%•人才梯队：质量工程师后备3人进入轮岗培养序列结论：培训资源向五大工具与8D倾斜，考核结果与岗位津贴挂钩7月质量目标：五项指标全面收紧，挑战值已对齐厂长例会FPY一次合格率≥98.5%现状98.2%→98.5%IQC批次合格率≥98.5%