中煤1000万吨年清洁能源项目焦炭塔技术协议

中煤1000万吨/年清洁能源项目

焦炭塔技术协议

设备名称：焦炭塔（2台）

买方（甲方）：

卖方（乙方）：

签订地点：

签订时间：年月日

中煤能源有限责任公司1000万吨/年清洁能源项目

目录

一、总则

二、现场基础数据

三、制造单位的资格与责任

四、制造、验收所采用的标准、规范

五、总体制造要求

六、供货范围

七、设备及资料图纸交付

八、制造、试验和验收

九、分工

十、油漆、包装及运输

十一、质量保证

十二、售后服务

十三、其它

中煤能源有限责任公司1000万吨/年清洁能源项目

一、总则

中煤能源有限责任公司（以下简称买方）、XXXXXX（以下简称卖方）就中煤能源有限责任公司1000万

吨/年清洁能源项目焦炭塔（2台）的制造、安装及检验试验等方面进行充分讨论及协商，达成如下技术协

议：

1.1本技术协议适用于1000万吨/年清洁能源项目焦炭塔（2台），它提出该设备的制造、安装及检验、

试验等方面的技术要求。

1.2本技术协议提出的是最低限度的要求，并未对一切细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的

条文。卖方应保证提供符合技术要求和有关最新工业标准的产品。

1.3本技术协议所使用的标准如与卖方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。

1.4卖方应依据买方和设计院提供的焦炭塔（2台）的制造图纸和技术要求，进行制造、安装、检验。

1.5卖方如对本技术协议有异议，应以书面形式明确提出，在征得买方和设计院同意后，可对有关条文

进行修改。

1.6设备采用的专利涉及到的全部费用均已包含在设备价格中，卖方保证买方不承担有关设备专利的一

切贲任。

1.7卖方在合同签定后一周内，按本规范要求，提出合同设备的制造、安装、试验、维护等标准清单给

买方和设计院，供买方和设计院确认。

1.8在签定合同之后，买方保留对本技术协议提出补充要求和修改的权利，卖方应承诺予以配合。卖方

在报价时，应充分考虑设计院和买方对图纸作出的技术变更要求，针对买方提出的技术变更卖方不应提出

任何其它商务要求，且商务价格不作调整。

1.9本协议与合同具有同等法律效力，作为合同的一部分经双方签字，买卖双方盖章后与合同同时生效。

二、现场基础数据

2.1地震防护等级

当地的地震设防烈度为六度，设计地震分组为第一组，设计基本地震加速度为0.05g,特征周期为

0.35so

基本地震烈度6度

抗震设防地震烈度6度

工程设计抗震设防地震烈度6度

2.2气象条件

（1）气温（逐月平均、最高、最低，绝对最高、最低：年平均）

2

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年平均气温12.9℃

月平均最高气温23.9℃（七月）

月平均最低气温-9.9℃（一月）

极端最高气温39.9℃

极端最低气温-30℃

(2)气压和海拔高度

年平均大气压75KPa

海拔高度870ni

(3)空气湿度(月平均相对湿度和绝对湿度)

年平均相对湿度56%

月平均最大相对湿度79%（8月）

月平均最小相对湿度55%（4月）

(4)近5〜10年,历年最热月平均干球温度和湿球温度实测值的算术平均值

暂缺

(5)降雨量(年平均降水量和各月降水量，年最大、最小降水量，日最大降水量)

累年平均总雨量440.Smm

累年最多总雨量819.1mm（1969年）

累件最少总雨量108.6mm（1969年）

日最大总雨量136.3mm（1959年7月2日）

小时最大总雨量60.0mm

累年平均总雨量440.Smm

累年平均雨日72.6天

(6)降雪量(最大、平均降雪厚度、基本雪压值)

最大积雪深度15.Oum

标准雪荷载250N/m2

(7)蒸发量(逐月平均，最大、最小)

暂缺

(8)最大冻土厚度

冻土层深度146mm

(9)风向

3

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全年主导风向西北风

累年平均风速3.1m/s

最大风速29m/s

标准风压值450N/m2

三、制造单位的资格与职责

3.1卖方须持有第三类压力容器A2级制造许可证，并具有制造同类设备的业绩，具有丰富的现场制造

经验。

3.2卖方设备的相关制造精度须同时满足施工图纸、《焦炭塔检验验收技术条件》及相关规范标准要求，

按严格者执行。

3.3卖方在设备制造过程中任何对设计的变更均必须事先以书面形式征得工程设计方的同意并通知买

方；对于重大问题，必须及时书面通知买方。设计的处理意见须得到买方的书面答复后，卖方方可实施。

3.4对十工程设计方提出的变更，由工程设计方提交买方，由买方抄送给卖方。

3.5卖方应指定项目经理作为该项目执行人，协调各方关系。

3.6当对检验结果有争议时,买方保留委托双方共同认可的第三方单位进行复检的权利,并由检测错误

方承担费用。

3.7制造单位应对所提供制造、检验数据的正确性和完整性负责。

四、制造、验收所采用的标准、规范

本设备按招标文件、下列的标准与规范及技术附件要求进行设计、检验和试验。卖方应依据本技术附

件在工艺包中列出焦炭塔报价及备件价格。

TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》

TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》

GB/T150.C4-2011《压力容器》

JB/T4732-2005《钢制压力容器-分析设计标准》

IIG/T20581-2011《钢制化工容器材料选用规定》

IIG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》

GB/T223《钢铁及合金化学分析方法》

GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第•部分：室温试验方法》

GB/T228.2-2015《金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法》

GB/T229-2007《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》

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GB/T231.1-2018《金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法》

GB/T232-2010《金属材料弯曲试验方法》

GB/T16938-2008《紧固件螺栓螺钉螺柱和螺母通用技术条件》

GB/T8923.1《涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视规定》

GB/T10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》

GB/T6394-2017《金属平均晶粒度测定方法》

GB/T196-2003《普通螺纹基本尺寸》

GB/T197-2018《普通螺纹公差》

GB/T3077-2015《合金结构钢》

GB713-2014《锅炉和压力容器用钢板》

GB/T24511-2017《承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带》

GB/T21433-2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》

GB/T13814-2008《银及锲基合金焊条》

NB/T10558-2021《压力容器涂敷与运输包装》

NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》

NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》

NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》

NB/T47002.1-2019《压力容器用爆炸焊接复合板第1部分：不锈钢-钢复合板NB/T47008-2010

承压设备用碳素钢和合金钢锻件》

NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》

NB/T47018-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》

NB/T47027-2012《压力容器法兰用紧固件》

NB/T47041-2014《塔式容器》

SH/T3527-2009《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》

SH/T3542-2007《石油化工静设备安装工程施工技术规程》

SH/T3523-2020《石油化工铝银不锈钢、铁银合金、银基合金及不锈钢复合钢焊接规范》

GB50461-2008《石油化工静设备安装程施，质量验收规范》

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其它行业规范

制造厂标准

包装运输标准

详细设计图纸中要求的标准、规范

卖方在正式制造之前，如有标准更新或最新标准，卖方应按最新标准执行。当上述标准、规范与技术

附件发生矛盾时，按要求严格执行。

五、总体制造要求

5.1总的技术要求

5.L1卖方提供的设备功能完整、技术先进、能满足人身安全和劳动保护条件。

5.1.2所有设备在正常工况下在寿命周期内均能安全、持续运行。设备结构考虑方便日常维护及维修的

需要。

5.1.3设备零部件均采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。

5.1.4设备设有便于安装和维修用的起吊或搬运设施（如吊耳、环形螺栓等）。

5.1.5所用的材料及零部件应符合有关标准和规范的要求，且应是新型和优质的，并能满足当地环境条

件的要求。

5.1.6卖方所制造的焦炭塔能够长周期安全稳定运行。

5.1.7所制造的设备满足详细设计图纸的要求，设备能每天24小时连续运行。

5.1.8焦炭塔的安装除应符合SH/T3542-2007和GB50461-2008的规定。

5.1.9焦碳塔在基础组对时的大型吊车由买方提供（其它吊装作业所需吊车由卖方负责），卖方负责编

制吊装方案、吊装现场指挥和吊装作业。焦碳塔组对时，原则上每台不超过4段，具体分段数由买方、卖

方、钢结构安装施工单位在施工图纸出来后共同确认：

5.1.10本项目是对现有生产装置进行技术改造，施工空间陕小，买方为卖方提供现场施工和组对的区

域见附图，卖方在投标前必须到买方现场实勘并做技术交流和沟通；

5.1.11施工用水、电由买方指定接口位置，卖方负责将水可引入施工区域。水、电费用卖方负责，买

卖方双分别计量。

5.1.12卖方在买方现场施工知组对区域作业时间不得超过3个月。卖方应积极组织施工作业人员在最

短时间内交付合同产品。

5.1.13设备安装地点在生产装置区内，卖方须要按买方要求办理相应的安全作业票证，并服从买方统

一调度和指挥。焦碳塔安装与钢结构安装同步进行，存在交叉作业。卖方在报价时，应充分考虑二次倒运、

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特殊安全措施、施工降效及交叉作业所带来的成本增加，合同价格后续不作任何调整。

5.2焦炭塔制造材料要求：

5.2.1焦炭塔必须严格遵照《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016.GB/T150.2-2011《压

力容器》、NB/T47041-2014《塔式容器》、设计文件以及本技术条件的规定制造和验收。其优先顺序为设

计文件FH200610D204-MR-SB-101-Nl、本技术条件、TSG21-2016.NB/T47041-2014.GB150-201k

5.2.2焦炭塔制造和验收过程中对设计文件和本技术条件的任何修改均应取得设计方的书面同意。

5.2.3焦炭塔壳体板材14吐1g％板材应符合GB713-2014《锅炉和压力容器用钢板》中的要求,钢板

合钱件应是氧气转炉或甩炉冶炼一精炼炉精炼一真空脱气(VCD)工艺方法生产的木质细晶粒镇静钢，材料交

货状态：正火+回火状态，回火温度不低于650℃。出厂硬度：钢板出厂时表面布式硬度270-340HB。

5.2.4化学成分

5.2.4.1焦炭塔用14CrlMo(R)钢的化学成分应符合表1的规定。化学分析应按GB/T223规定的方法

进行。

5.2.4.2回火脆化敏感性系数应符合下列要求：

J系数=(Si+Mn)X(P+Sn)X10'<120

b)Si+MnWL20

c)(Cu+Sn+As)x100<15

式中Si、Mn、P、Sn、As、Cu为各元素的百分数含量，如：0.15%应以0.15代入

表114CrlMoR钢板和14CrlMo锻件的化学成

化学元素熔炼分析成品分析

钢板

CW0.15<0.15

锻件

钢板

Si3.50-().800.44-0.86

锻件

钢板3.40-0.650.35-0.73

Mn

锻件0.30-0.800.27-0.83

钢板

P《0.010W0.010

锻件

钢板

SW0.005W0.005

锻件

钢板

Cr1.15〜1.501.10—1.55

锻件

7

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钢板

Mo3.45-().650.40〜0.7()

锻件

钢板

NiW0.20W0.20

锻件

钢板

CuW0.20W0.20

锻件

钢板

Sb^0.002540.0025

锻件

钢板

SnS0.010<0.010

锻件

钢板

As<0.010<0.010

锻件

钢板

nn*《0.002W0.002

锻件

注：（1）钢板的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样，成品化学成分分析（包括J系数）按逐轧制

张取样，成品化学成分分析试样可从室温拉伸试样断裂后的试样上切取。

（2）锻件的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样，成品化学成分分析可利用室温拉伸试验断裂后的

试样进行，IV级锻件的成品分析须逐件取样，III级或III级以下锻件可每批中抽一件按表1规定元素作

化学成分分析（由同一钢锭生产的锻件即为一批）。

（3）带“*”的元素提交数据仅供参考。

5.2.5力学性能

MCrlMoR钢板和MCrlMo锻件经正火（允许加速冷却）+回火（N+T）热处理，再经模拟焊后热处理后

的力学性能应符合表2的规定。主要受压元件的试样制取方法应符合5.2.9.1、5.2.9.2条的规定。这里

模拟焊后热处理定义为：

a）Max.PWHT:是试样模拟材料经正火+初始回火后设备在制造过程中的全部热处理，包括所有超过

482c以上的中间热处理、最终焊后热处理、一次可能的车间返修的热处理循环以及至少有一次为用户将来

使用的额外的PWHT的一种特定的热处理；

b）Min.PWHT:是试样模拟材料经正火+初始回火后设备在制造过程中的全部热处理，包括所有超过

482℃以上的中间热处理、最终焊后热处理的一种特定的热处理。

最大、最小模拟焊后热处理时间由制造厂确定。推荐的最大、最小模拟焊后热处理时间为：

最大模拟焊后热处理Max.PWHT：热处理温度为690±14℃,保温时间20h；

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最小模拟焊后热处理Min.PWHT：热处理温度为690±14℃,保温时间3h。

表214CrlMoR钢板和14CrlMo锻件的力学性能

序号试验项目单位钢板锻件

1室温抗拉强度RmMPa520〜680500〜660

2室温屈服强度ReLMPa350〜480350〜450

3室温断后伸长率A%222220

4室温断面收缩率小%?4525

夏比冲击吸收能量

5-20℃KV2J三个试样平均值260,—个试样最低值248

（V型缺口横向）

6高温屈服强度*MPa21762175

7室温弯曲试验弯180°d=2.0a无裂纹

8硬度试验（N+T）HBW<225W225

注：（1）d-----弯棍直径，a------试样厚度。

（2）进行冲击试验时应记录侧向膨胀值和纤维状断II百分数供参考。

5.2.6不锈钢-钢复合板采用爆炸方法进行复合，且应满足应符合NB/T47002.1-2019的规定B1级规定。

5.2.7焦炭塔锥形过渡段采庄整体锻造结构，不得拼焊。

5.2.8焦炭塔其余板材和锻件、螺栓、螺母等按GB/T150.14-2011和图纸及其它相关标准的要求。

5.2.9设备的制造技术要求

5.2.9.114CrlMoR钢板

用作壳体的钢板进设备制造厂后应进行材料夏验。钢板按GB713-2014《锅炉和压力容器用钢板》，逐

张检查钢板表面质最和材料标志，钢板逐张进行超声检测，质最等级不低于UT-【级。按炉复验钢板的化学

成份，按热处理批号复验钢板的机械性能。其试样的切取位置、试验项目、试验方法、试样数量、热处理

状态见表3,化学成分及力学性能应符合表1和表2要求。

表314CrlMoR钢板取样部位、数量及热处理条件

状验项目标准数量取样部位试样热处理

钢板两端对角部位TXT/2处各1

室温拉伸试验GB/T228.12件Max.PWIIT

件，试样曲线应垂直于轧制方向

钢板两端对隹部位TXT/2处各1

高温拉伸实验GB/T228.22件Max.PWHT

件,试样曲线应垂直于轧制方向

-20℃夏比冲钢板角部TXT/2处，试样轴线应垂1组Max.PWHT；1

GB/T2292组，每组3件

击试验直于轧制方向，试样缺口长度方向组Min.PWHT

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与钢板表面垂直

从钢板两端对角部位TX外表面取

冷弯试验GB/T2322件供货状态

样，试样轴线应垂直与轧制方向

布氏硬度GB/T2312件钢板两对角部位表面Min.PWHT

化学分析GB/T2232件钢板两对角部位TXT/2处

最终转第殛

一1

1I

11

试样取样位置亡

11

、•1

S______________________1

卦头里女un■一直词板

注:

（1）表中字母表示钢板的名义厚度。

（2）化学成分分析应逐张进行。

5.2.9.2锻件

5.2.9.2.1锻件按NB/T47008-2017《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》要求逐个检查锻件的表面

质量和材料标志，按、B/T47008-2017中IV级或HI级锻件要求进行复验，其余按炉复验锻件的化学成份，

按热处理批号复验锻件的机械性能。同一锻件厂生产的，同一炉（罐）号、同炉热处理、相近的锻造比者为

一批，每批抽取一件（具体取样要求按表4）进行复验，其化学成分和力学性能应满足表1、2及5.2.4

条的要求.

5.2.9.2.2锻件应具有5级或更细的晶粒度,测定方法按（IB/T6394的规定。锻件的非金属夹杂物

A类（硫化物类型）、B类（氧化铝类型）、C类（硅酸盐类型）、D类（球状氧化物类型）和Ds类（单颗粒球

状类型）均不得大于1.5级；且A+C类、B+D+Ds类之和均不得大于2.0级：A、B、C、D和Ds类总和

不得大于4.0级。评定方法按GB/T10561中B法。

5.2.9.2.3锻件应按NB/T47013.3第5.5节“承压设备用碳钢和低合金钢锻件超声检测方法和质量

分级”逐件进行超声检查。锻件不允许有裂纹和白点存在；锻件超声检测缺陷应符合NB/T47013.3中表11

中H级为合格。锻件上参与后续基体焊接的区域（50mm范围内），单个缺陷和密集缺陷I级合格。

5.2.9.2.4锻件主截面部分的锻造比不得小于3.5,钢锭的头尾应有足够的切除量，锻件应锻至接近

成品零件的形状和尺寸，并留有适当的加工余量。

表4锻件取样数量和条件

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试样热处理条

样坯切取位置试验项目适用标准试样数量试样位置

件

一端或两端T

XT/2处,试样

室温拉伸试脸GB/T228.11或2件Max.PWHT

巾T轴线为切向（见

嘲注1）

叱导■一端或两端T

XT/2处，试样

E高温拉伸实验GB/T228.21或2件Max.PWHT

轴线为切向（见

注1）

一端或两端T

i铉Hi卜-20C夏比冲击

样坯A或B上取XT/2处，试样1组Max.PWHT

试验（V型缺GB/T229

但2组，每组3件纵向或切向（见1组Min.PWHT

口）

注1、4）

样坏A或B上取

i晶粒度检验GB/T6394TXT/2处

金

1件

非金属夹杂物样坯A或B上取

GB/T10561TXT/2处

检验1件

0

+川许TXT/2处（见

M化学成分分析GB/T2231件

注2）

硬度检测GB/T231逐件注7供货状态

注:

（1）热处理单件重量W3500kg的锻件取1件（组）试样：热处理单件重量>3500kg的锻件取2件

（组）试样，2件（组）试样位置间隔180°,如锻件长度大于直径的1.5倍时则应在锻件两端各取1件

（组）试样。（锥形过渡段应两端取样。）

（2）可用室温拉伸试验断裂后的试样进行产品的化学成分分析；

（3）饼形锻件试样轴线为切向；

（4）冲击试样缺口长度方向应垂直于锻件内、外（或上、下）表面。DN>300mm时，切向取样；DNW3（）0mm

时，纵向取样；

（5）表中的T为最大热处理厚度；

（6）进行冲击试验时应记录每个冲击试样的侧向膨张值和塑性断口的百分率。

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（7）应对锻件的内、外表面和两个端面进行硬度检测，每个面至少3处，每处3点（间距约8mm）。

5.2.9.3S11306+14CrlMoR复合钢板

5.2.9.3.1S11306+14CrlMoR复合钢板应符合NB/T47002.1中的B1级规定（其中检验项目至少包括:

超声检测、剪切试验、拉伸试验、冲击试验、内弯曲试验及外弯曲试验，合格指标、热处理条件及取样应

符合表2、表3要求）外，还应满足本技术条件的要求。

5.2.9.3.2基材MCrlMoR钢板应符合5.2条的规定。

5.2.9.3.3覆材S11306钢板的化学成分及力学性能应符合GB/T24511的规定。

5.2.9.3.4每张复合钢板，其覆材和基材原则上均应各由一张钢板组成，若覆材需要拼接时，覆材拼

接用焊接材料必须为EN16625或其相当者，拼接工艺应提交业主和设计院确认。

5.2.9.3.5复合钢板经爆炸焊接后必须经过热处理，其热处理工艺由复合板制造单位决定，热处理后

基材钢板力学性能要求同5.2.5条。

5.2.9.3.6复合钢板的界面应为冶金结合，抗剪强度应不小于240MPao

5.2.9.3.7复合钢板超声检测:

a）更合钢板覆材和基材结合状态的超声检测一般应从覆材一侧并在热处理完成校平后进行。

b）复合钢板应连续地进行超声检测，探头重叠部分不得小于15%。检测结果应符合NB/T47002.1中的

B1级规定。

c）超声检测出的超标缺陷可以修复，修复范围和修复工艺应符合下列要求：

1）用砂轮把超标缺陷打磨掉，经超声、磁粉或渗透检测，确认复合板已无未结合部分和裂纹等缺陷

存在后，再进行焊接修复，修复所用焊接材料应符合本技术条件5.2.9.3.5条的要求。

2）修复完成后，补焊部位应与覆材齐平，修复面四周100mm范围内应进行超声及渗透检测，其结

果应符合本技术条件的有关要求。

修复后再重新进行超声检测。经补焊修理过的部位应在质量证明书中注明。

5.2.9.3.8复合钢板交货前，其覆材表面应进行抛光处理。

5.2.9.4焊接材料

5.2.9.4.1所有焊接材料均应有质量证明书，所选用焊材应符合NB/T47018的规定，制造单位应对用

于承压件上的焊接材料按批进行亿学成分复验。

5.2.9.4.2设备制造厂应根据14CrlMo（R）钢母材的性能和厚缝的化学成分、力学性能、回火脆性等要

求，经焊接工艺评定确定相应工艺规范所使用的14c门Mo（R）钢焊接材料（焊条、焊丝和焊剂）的化学成分、

型号和规格。

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5.2.9.3所选用的14CrlMo(R)钢焊接材料应为低氢型并保证用相应的焊接方法焊成的焊缝与母材有

相似的化学成分，并满足表6及下式的要求；其力学性能保证满足3.1.3条的要求。

表5焊接材料的化学成分

化学成分CCrSiMoMnSnPS

%W0.121.0-1.5W0.800.45-0.65W0.80W0.010W0.010W0.008

化学成分NiCuAsSb

%W0.20W0.20W0.010W0.005

X系数=(10P+5Sb+4Sn+As)XlO’Wl2Ppm

式中元素以ppm代入，如：0.01%应以lOOppm代入。

5.2.9.4任何情况下不得使用奥氏体不锈钢焊条。

5.2.9.5复合层的焊接、接管内表面、法兰密封面的堆焊材料以及耐蚀堆焊层材料为ENi6625应符合

GB/T13814的要求,焊缝金属中的主要合金元素应来自焊芯或煤丝,不得依靠药皮或焊剂过渡.

5.2.9.6焦炭塔在施焊前应按照NB/T47014-2011进行焊接工艺评定(评定项目应包括焊接接头、焊接

接头返修、承压件上永久性或临时性焊接接头以及定位焊焊接接头等)，并按评定合格的焊接工艺按照

NB/T47015-2011的规定制订焊接工艺规程。复合钢板的焊接工艺评定应符合NB/T47014-2011的规定。

5.2.9.7焊接工艺评定报告(PQR)、焊接工艺规程(WPS)、热处理工艺和无损检测工艺应供买方审阅认

可，允许制造商根据自己的PQR和WPS等对本图纸的焊接接头型式进行变更，但应事前通知买方，并取得

有效用的认可。

5.2.9.8焊接工艺评定试样应进行模拟焊后热处理，热处理的温度、保温时间、冷却速度、热处理最长

累枳时间和最短累积时间由制造厂热处理工艺决定。模拟焊后热处理后的试样机械性能必须得到满足。焊

缝、热影响区应进行硬度检测：14CrlMoR硬度HBW10W225。

5.2.9.9焊接工艺评定试样应进行高温拉伸试验，试验温度不低于焦炭塔设计温度，夏比V形缺口试

验应按NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》进行，试验温度为-2()℃,冲击吸收能

星三个试样的平均值KV2>60J,单个试样KV2三48J。试样熔敷金属和热影响区的硬度值：MCrIMoRHB(10)

W225o

5.2.9.10必须做A类焊缝产品焊接试板，包括球筒体和封头，Cr-Mo钢有不锈复合层筒体处各做产品

焊接试板，且随部件同炉进行热处理，试样按NB/T47016-2011,进行包括拉伸(常温和高温)、弯曲和冲

击试验的试样制备和试验。力学性能应符合表2要求及NB/T47016-2011中规定。

5.2.9.11焊缝金属回火脆化敏感性系数X=(10P+5Sb+4Sn+AS)X10?<12ppm.

材料的IE火脆性敏感系数：

13

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-2

X=（10P+5Sb+4Sn+As）X10<12ppin0

式中元素以ppm含量代入，如0.01%应以lOOppm代入。

焊缝金属中：14CrlMoR材料焊接时：C<0.12%CuWO.20$NiWO.20%o

5.2.9.12设备的A、B类焊接接头应进行100%射线检测,符合NB/T47013.2-2015标准中RT-H级为

合格，还应附加100%超声检测，符合肥/丁47013.3-2015标准中仃-1级为合格。容器整体热处理后，A、B

类焊接接头还应进行100%超声检测，符合NB/T47013.3-2015标准中UT-I级为合格。同时进行100%磷粉

检测，符合胎/747013.4-2015标准中MTT级为合格。容器上的B类焊缝应包括公称直径DK>250mm的接

管与高颈法兰、接管与接管的对接接头。

5.2.9.13设备C、D、E类焊接接头，在热处理前、热处理后和水压试验后均应进行100%碳粉探伤，符

合NB/T47013.4-2015标准中MT-I级为合格。

5.2.9.M本设备制造过程中，Cr-Mo钢下料及坡口制备和开孔不允许直接采用火焰切割，如采用火焰

切割后，先用砂轮机打磨消除渗碳层3mm以匕并进行磁粉检测。容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具

和拉肋等拆除处应进行磁粉检测。

5.2.9.15焊接接头型式及尺寸除图中注明外，按68/1985.广985.2-2008标准中的规定，角焊缝的焊脚

高度按较薄板的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准中的规定。设备A、B类焊接接头和C、1）类的角接接头

应采用全焊透的焊接工艺，保证焊透。容器的焊缝表面不得有咬边。

5.2.9.16筒体和封头在热成形过程中，若破坏了钢板和锻件热处理供货状态（正火允许快速冷却加回

火），必须进行恢复机械性能热处理，且不允许焊缝熔敷金属参与快速冷却。

5.2.9.17受压元件焊接坡口，焊前必须进行100%碳粉检测符合NB/T47013.5-2015中MT-I级合格。

5.2.9.18受压元件的焊缝如需背面清根，清根后需进行100%磁粉检测。吊耳垫板和支座垫板与壳体的

E类焊接接头进行100%磁粉检测，符合MT-I级合格。

5.2.9.19公称直径大于M36的螺栓应按NB/T47013.5-2015进行表面检测,MT-I级合格。

5.2.9.20焦炭塔壳体制造允差

焦炭塔壳体制造允差，比般压力容器制造要求的更为严格，特别是壳体的圆度、直线度和接管法兰

与壳体的垂直度。所有筒体内部焊缝须打磨光滑。

a.壳体的直线度：直线度检查，应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90。、18。°、270°四

个部位测量。对于一个基准面，任意3000mm长圆筒段直线度允差为±3mln,全长直线度允差为士6mnu在

制造和安装后，焦炭塔全长范围内设备中心线垂直度公差不大于±12mm；

b.壳体的圆度允差为±5mm：

c.焦炭塔法兰中心线与塔体中心线之间的同轴度允差不大于3mm；

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d.各部位法兰待设备整体热处理后再进行法兰密封面的精加工，其它法兰接管密封面在热处理时，应

采取防变形措施。

5.2.10焊接工艺评定

5.2.10.1焦炭塔在施焊前应按照NB/T47014进行焊接工艺评定，除NB/T47014的规定外，焊接工艺

评定试板的力学性能检验项目、取样数量、位置及热处理条件见表7（试板所用母材热处理状态应与产品■

致，即正火（允许加速冷却）+回火状态）。

表6焊接工艺评定试验项目及热处理条件

试验项目取样数量试样位置焊接试板热处理条件④

全焊缝金属圆形棒拉试样，试样轴线平

室温拉伸①①行于焊缝轴线；焊接接头试样，试样①

轴线垂直于焊缝轴线①

高温拉伸②②试样轴线垂直于焊缝轴线②②

4组Max.?WHT；4组

弯曲试验侧弯:8组试样轴线垂直于焊缝轴线

Min.PWHT

T/2处，中心面两侧试样轴线垂直于3套Max.°WHT；3套

-20℃冲击试验6套，每套3件⑤

焊缝轴线Min.PWHT③

注：

①在试板上取全焊缝金属棒拉试样2件，一件取在表面1.5mm以下，模拟Min.PWHT,另一件取在T/2

处，模拟Max.PWHT。按NB/T47014的规定，分层取两组焊接接头板拉试样代替全厚度板拉伸试样，•组

模拟Uin.P阳T,另一组模拟Max.PWHT,但焊接接头室温拉伸试验只计拉伸强度值。

②焊接接头试样数量2件，一件取在表面1.6mm以下，模拟Min.PWHT,另一件取在T/2处，模拟

③3套试样中，第一套试样缺口开在焊缝金属上，第二套试样缺口开在热影响区上，第三套试样缺口

开在母材上。

④Max.PWHT,Min.PWHT见3.1.3条。

⑤-20℃熨比（V形缺口）冲击功，三个试样平均值255J,允许其中一个试样N48J。

a）力学性能的试验结果除冷弯试验外，其余各项均应符合表2的规定。冷弯试验应满足NB/T47014中

对格祖钢的规定。

b）可在室温拉伸试验的断裂试样（2件）焊缝上取样进行化学成分分析，其结果满足表1要求。

c）焊接工艺评定试验还应包括焊接接头截面的HV硬度分布测定，在试板1个断面测量硬度共30点

如图1所示,各点硬度值均不得超过235HV（Min.PWHT）。

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图1维氏硬度测量部位（单位：mm）

图1的注：A-母材、B-热影响区、C-焊缝金属。d）全焊缝金属的室温拉伸强度应不超过表2规定的

上限值，旦焊缝金属的室温屈服强度应尽可能为母材屈服强度的100〜110机

5.2.10.2焊接工艺评定项目应包括焊接接头、焊接接头返修、承压件上永久性或临时性焊缝以及定位

焊缝。

5.2.10.3堆焊应采用ENi6625,正式堆焊前制造厂应按NB/T47104中有关耐蚀堆焊工艺评定规则进

行评定。

5.2.10.4焊接工艺评定所用试板的母材、焊接材料、热处理状态均应和产品制造时一致。

5.2.10.5焊接工艺评定报告应在施焊前提交买方确认。

5.2.11焦炭塔的焊接

5.2.11.1焊工应严格遵守批准的焊接工艺规程进行施焊，并应有施焊记录。

5.2.11.2焦炭塔的焊接除应符合NB/T47015-2011的要求外，还应符合SH/T3523-2020和本技术条件

的规定。

5.2.11.3焊接端表面在施焊前应进行机械加工，且坡口表面必须平滑。对接接头的坡口型式为见图样。

采用火焰切割等热加工方法制备锚钥钢焊接坡口时（包括焊接修复的坡口）其表面热影响区应采用机械加

工方法切除，且切除后的表面应进行硬度测试，以不大