存量替换与增量崛起：“十五五”汽车行业铸造铝合金需求演变（2026年1月市场解读）

存量替换与增量崛起：“十五五”汽车行业铸造铝合金需求演变（2026年1月市场解读）报告出处：国泰君安期货行业研究解读时间：2026年1月核心主旨：“十五五”周期国内汽车铸造铝合金市场将彻底告别燃油车单一驱动模式，形成传统燃油车存量替换降速、新能源汽车增量扩容主导、技术迭代创造新增需求的全新格局，以ADC12为代表的铸造铝合金需求结构全面重构，行业进入高质量增长新阶段。一、行业核心驱动逻辑：轻量化成为刚性刚需汽车轻量化是“十五五”期间汽车产业不可逆转的核心趋势，核心驱动力来自双碳政策约束与新能源汽车产业内生发展需求，政策标准持续收紧、技术路径持续优化，为铸造铝合金行业提供长期成长支撑。根据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》规划，2025年燃油、纯电动乘用车轻量化系数需分别降低10%、15%，2035年进一步降至25%、35%；后续迭代的路线图3.0加码低碳要求，目标2030年乘用车平均碳排放强度较2024年下降30%以上，2040年降幅超60%。数据显示，汽车重量每下降10%，可实现油耗降低5%-10%、尾气排放降低10%，同时大幅优化车辆加速、制动、操控性能，轻量化已成为车企降本减碳、提升产品竞争力的核心手段。在各类轻量化材料中，铸造铝合金凭借性价比高、可塑性强、耐腐蚀、可回收的综合优势，成为目前产业化最成熟、应用范围最广的轻量化材料，远超镁合金、碳纤维等材料的落地规模，是汽车轻量化的核心载体。同时，压铸铝合金对原材料杂质适配性较强，再生铝可大规模替代原生铝应用于汽车铸件，契合汽车行业循环经济发展趋势，进一步拓宽行业供给与应用空间。二、存量格局：燃油车需求稳步收缩，存量替换精细化升级“十五五”期间，传统燃油车市场进入存量衰退周期，整体产销规模稳中下行，铸造铝合金需求告别高速增长，从规模扩张转向结构替换、品质升级。1.燃油车用铝存量规模测算2025年国内传统燃油车铸造铝合金总用量约244.9万吨，其中核心牌号ADC12用量77.6万吨，主要应用于发动机缸体、缸盖、散热系统、轮毂等传统部件。从应用结构来看，燃油车铸铝需求高度集中，64%用于发动机核心壳体部件，15.7%用于车轮，12%用于散热系统，底盘、车身结构件应用占比不足2%。2.存量替换核心特征一是以铝代钢持续深化，燃油车剩余轻量化空间集中在底盘副车架、悬架系统等承重部件，逐步替代传统钢制冲压件，实现单车减重30%-50%；二是需求精细化，低端通用铸件需求萎缩，高强韧、高精度压铸铝合金产品渗透率提升；三是总量逐年递减，随着燃油车保有量、产销规模持续下滑，预计“十五五”期间燃油车ADC12用量年均降幅维持在5%-8%，传统存量市场逐步出清。三、增量格局：新能源汽车成为需求核心引擎新能源汽车是“十五五”铸造铝合金需求增长的核心增量，纯电、插混车型全面带动单车用铝量大幅提升，彻底对冲燃油车存量下滑缺口，推动行业整体扩容。1.新能源单车用铝量全面超越燃油车2025年国内燃油车单车ADC12用量约57.0-60.3kg，而混动车型单车用量达50.1-54.3kg，纯电动车型依托三电系统轻量化需求，铸铝应用场景大幅拓宽。相较于燃油车，新能源车取消发动机、变速箱体系，新增电池包壳体、电驱壳体、一体化压铸底盘、整车热管理系统等核心铸铝部件，单车总用铝量较燃油车高出200-300kg，轻量化刚需更强。2.细分车型需求增速分化从ADC12需求增速来看，新能源车型增长势能显著领先传统车型：纯电汽车ADC12用量同比增速达30.85%，插电混动汽车增速高达43.79%，混动车型凭借节能属性、无续航焦虑的优势，成为铸铝需求增速最快的细分赛道。3.增量应用场景全面革新新能源车铸铝应用彻底打破燃油车的局限，从传统动力部件向整车结构延伸：一是三电系统，CTP、CTB、CTC集成技术普及，电池包铝合金壳体、电驱压铸壳体成为核心增量；二是车身结构，钢铝混合车身成为主流，铝合金覆盖件、结构件渗透率持续提升；三是热管理系统，新能源车热管理复杂度远超燃油车，铝钎焊复合材料、铝合金散热部件需求爆发式增长。四、技术迭代：一体化压铸重构行业需求逻辑“十五五”期间，一体化压铸、免热处理铝合金两大核心技术迭代，将持续打开铸造铝合金增量空间，重塑行业生产与应用格局。1.一体化压铸规模化落地特斯拉率先落地一体化压铸技术，将汽车后底板70余个零部件整合为单一压铸件，实现部件减重30%、生产成本下降40%。目前国内蔚来、理想、小米、比亚迪及大众等传统车企全面跟进，技术应用从车身底板快速延伸至底盘副车架、电池托盘等核心部件。该技术大幅提升单车铝合金用量，同时对大型、薄壁、高强压铸铝合金产品需求显著提升，推动行业产品升级。2.免热处理压铸铝合金突破瓶颈免热处理压铸铝合金可直接铸态成型，规避了传统热处理工艺导致的大型薄壁铸件变形、报废问题，大幅降低生产成本与工艺损耗，是一体化压铸的核心配套材料。国内技术研发聚焦Al-Si系、Al-Mg系两大体系，目前原生铝为主要原料，未来随着再生铝性能升级，有望实现再生铝规模化替代，进一步降低产业链成本，释放更大需求增量。五、细分领域需求演变对比（燃油车VS新能源车）应用领域传统燃油车需求特征新能源汽车需求特征十五五趋势动力系统集中于缸体、缸盖、活塞，需求逐步萎缩聚焦电驱、电控压铸壳体，高速增长动力端需求新旧切换车身结构仅少量覆盖件用铝，结构件以钢为主钢铝混合车身普及，一体化压铸结构件放量车身用铝渗透率持续提升底盘系统铝化率低，仅高端车型少量应用铝合金副车架、转向节规模化应用底盘轻量化成为竞争焦点热管理系统结构简单，用铝量稳定、增长乏力多回路热管理，铝制散热部件需求爆发热管理成为核心增量赛道六、行业现存约束与发展短板1.材料替代存在边界：行业对“以铝代钢”存在线性乐观预期，受电池技术瓶颈、材料成本约束、整车安全设计限制，全铝车身难以全面普及，钢铝混合材料仍将是中长期主流方案，替代节奏趋于精细化。2.核心技术存在壁垒：高强韧车身结构件专用铝合金（AlSi10MnMg等）、免热处理合金配方被头部企业绑定，材料、压铸、整车厂深度耦合，中小厂商切入难度大；国内底盘轻量化铝合金研发相较于海外仍有明显差距。3.再生铝应用受限：高端车身、底盘承重结构件对材料纯度、力学性能要求极高，再生铝暂无法规模化替代原生铝，仅能适配通用压铸部件，高端领域供给结构仍有短板。七、“十五五”行业整体展望1.需求结构彻底重构：2025-2030年（十五五周期），燃油车铸铝存量需求持续收缩，新能源汽车铸铝增量需求逐年翻倍增长，行业增长动力完全切换，新能源三电、一体化压铸、底盘轻量化成为核心增长极。2.行业集中度持续提升：随着技术迭代加速、车企供应链认证趋严，具备高端材料研发、大型一体化压铸生产能力的头部企业将持续抢占市场份额，中小低端压铸厂商逐步出清，行业规模化、高端化趋势显著。3.绿色循环属性凸显：再生铝在通用压铸领域的渗透率持续提升，叠加免热处理技术降本增效，汽车铸造铝合金产