磷酸装置反应槽施工管理经验分享

反应槽优秀施工管理经验分享主讲人：XXX反应槽的简述及结构特点一反应槽的施工特点介绍与难点分析二反应槽施工工序细化管理三目录反应槽施工关键细节及PTSR运用管理四一、反应槽的简述及结构特点反应槽的简述及结构特点一（一）、反应槽的简述

反应槽是磷酸装置生产工艺过程中的关键“设备”，是磷酸生产装置的四大核心工程之一，其结构较复杂，槽体结构的施工质量是土建专业控制的关键环节，为后续衬胶防腐施工做良好的铺垫。因此，必须采取特殊有效的技术措施，严格按设计和规范要求，精心组织施工，确保施工质量满足设计和规范要求，为下道工序创造好的施工条件。反应槽的简述及结构特点一（二）、反应槽的结构特点

本项目磷酸装置反应槽为方形反应槽，其槽体外形尺寸为24.62m×24.62m（不含外挑部分），分为9个室，室与室之间预留孔连通，顶板上有9个搅拌器和一些大小不同的预留孔和套管，侧壁有5个清扫口和一些大小不同的套管以及较多的预埋钢板等。反应槽底板下设有7个条形梁，条形梁下为承台梁基础。槽底板底标高为0.900m，槽顶板顶面标高为10.45m，槽体总高度为9.550m。槽内壁面及内隔墙面要求做成一定坡度，外壁下口宽为700mm，上口宽为525mm；内隔墙下口宽为700mm，上口宽为400mm。所有槽壁转角处及内隔墙相交处都设有暗柱，槽底（顶）板与槽壁交接处均设计有暗梁。所有拐角（阴阳角）处的阴圆角半径不小于10mm，阳角圆角半径不小于20mm，以平滑过渡。砼强度等级C40，抗渗等级P8，砼水灰比≦0.45，塌落度控制在200mm±20mm以内。采用普通硅酸盐42.5水泥，水泥用量≥340kg/m3，掺高效抗腐蚀引气减水剂，以增加砼密实性和提高砼自身的防腐、抗渗能力，钢筋的砼保护层厚度为40mm。二、反应槽的施工特点介绍及难点分析反应槽的施工特点介绍及难点分析二（一）、反应槽的施工特点

1、反应槽为钢筋砼槽体设备，其内部介质为腐蚀性高温介质，内壁有衬胶、衬砌碳砖。防腐工艺对内壁、底板表面、顶内壁表面平整、密实度要求高。槽内壁所有部位要求严整、密实、无鼓模、等情况，各转角、埋件与槽体接触部位等要平稳过渡，不得有凹槽、凸起、折形等。2、槽体高达9.55米，槽壁厚，砼量大，槽内介质高温，对槽体施工的施工缝要求严格。因此，保证砼浇筑的连续性，是保证浇筑质量的前提。商品砼连续生产、罐车运输、砼泵车浇筑必须派专人督促控制。3、9室反应槽容积约3000立方米，试水时，除槽体自重外，达到注水高度后水重将达到2800吨，所以，基础沉降必须排专人时刻关注，且槽内各室进水高度必须均匀同步，做好相应沉降观测记录。4、槽体模板采用三段式对拉止水螺栓紧固，螺栓密布，拆模后，两侧螺栓头清除后进行封堵，以免造成渗漏因素。反应槽的施工特点介绍及难点分析二（二）、反应槽的施工难点

1、反应槽槽壁钢筋密集，高度较高且施工缝以上钢筋必须一次性绑扎完成，特别是槽壁四角处和拱形门有加密的暗柱；清扫口及管口的加密圈钢筋密集绑扎难度大。槽壁钢筋及槽壁角暗柱钢筋反应槽的施工特点介绍及难点分析二（二）、反应槽的施工难点

2、槽壁的埋件较多，有大型的清扫孔埋件，大小不一的管口埋件，还有一些数量较多的槽壁预埋钢板等，特别是大型埋件定位加固是重点。

3、槽壁主筋直径都是25mm且间距都只有10cm，特别是清扫口及管口的加强圈钢筋绑扎后，砼振捣密实成很大的困难；其次就是内外槽壁有暗柱的区域，主筋绑扎紧密，除了现场采取一定措施外，重点是要控制混凝土原材的石子粒径大小，再混凝土振捣过程控制是关键。清扫孔及套管埋件反应槽的施工特点介绍及难点分析二（二）、反应槽的施工难点

4、槽壁内模与槽底接触部位为悬空，底板砼浇灌后，如等待凝固则会造成底板与壁板根部留有施工冷缝，不等其凝固，继续浇灌壁板砼，则会造成砼从内模与底板接触处向内返浆，间隔时间的掌握、砼的含水量的把握是关键；

5、要保证槽内表面光洁、平整，模板的选材与支设是难点，特别是槽内拱形门洞顶部的拱顶支模。

6、第一段施工缝考虑清扫口及管口的高度问题，所以把槽壁第一段施工缝的留设在4.200m处，施工缝处模板接合、钢板止水带安装，砼接合密实是关键。

7、为确保砼表面平整度不超过5mm，采取加密加固枋木和止水对拉螺栓的加强措施，所有枋木均采用木工压刨双面刨光，确保枋木厚度为100mm，以控制木模板、枋木、钢管之间的空隙变形。三、反应槽的施工工序细化管理反应槽的施工工序细化管理三（一）、反应槽的施工工序分解1、工序分解

为确保反应槽的施工质量，反应槽上部结构工程拟分三段施工完成：第一道施工缝留设在标高＋4.200m处（清理口以上,避开预留孔洞）、第二道施工缝留设在标高＋8.930m处（为外挑顶板面以下）。拟按如下施工工序组织施工：

标高+0.750m以下承台梁基础施工

→

标高+0.900m以下条形基础施工

→

标高＋4.200m以下底板及槽体施工

→

＋4.200m~＋8.930m槽体施工

→＋8.930m~＋10.45m以上槽体及顶板施工

→

养护拆模

→

充水试验

→

检查、整改

→

中间交接、防腐。

反应槽的施工工序细化管理三（一）、反应槽的施工工序分解第一段+4.200m处施工缝留设现场示意图

反应槽上部结构工程分三段施工完成：第一段施工缝留设在标高＋4.200m处（清理口以上1.45m,避开预留孔洞N72套管顶加强区域,）反应槽的施工工序细化管理三（一）、反应槽的施工工序分解第二段+8.930m处施工缝留设现场示意图

第二段施工缝留设在标高＋8.930m处（为外挑槽体顶板面以下1020*2100孔下口，避开拱形门洞上口）。

反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控

1、原材选取1.1.模板木方所有模板采用全新18mm厚新复合模板，一次摊销。所有模板内表面均涂刷两道沥青隔离剂。模板间接缝采用木工刨刨光并接缝严密，内壁贴封口胶，采用汽钉枪缝隙紧固拼缝，避免混凝土浇筑漏浆。为确保砼表面平整度不超过5mm，采取加密加固枋木和止水对拉螺栓的加强措施，所有枋木均采用木工压刨双面刨光，确保枋木厚度为80mm，以控制木模板、枋木、钢管之间的空隙变形。80mm厚的新枋木18mm厚的新复合模板

反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控反应槽的槽底板及槽壁采用18mm厚模板及80mm厚方木的设计，其优点可从结构特点、施工便利性、材料适配性等方面综合分析如下：（1）结构适配性与受力合理性a.模板厚度与混凝土压力匹配18mm厚模板能够承受新浇混凝土的侧向压力，尤其适用于反应槽槽壁的立模需求。结合反应槽通常为深槽结构的特点，模板需抵抗施工荷载，该厚度在保证刚度的同时避免材料浪费。b.木支撑加固体系的荷载传递优化80mm厚方木作为次龙骨或主龙骨，其截面惯性矩较大，能有效分散混凝土浇筑时的集中荷载。尤其是槽壁立筋与模板的衔接中，方木可作为固定支架，增强模板的稳定性。（2）施工工艺优势a.接缝控制与防漏浆措施反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控18mm模板拼缝间隙可通过内贴双面胶，减少漏浆风险。反应槽对混凝土密实性要求高（如抗渗等级≥P8），模板系统的密封性直接影响槽壁与底板的接缝质量。b.灵活适应复杂结构

反应槽常存在转角、预埋管等复杂节点。18mm模板易切割成型，配合方木可灵活调整支撑角度，满足槽壁立筋弯折、洞口加筋等特殊构造需求。（3）规范符合性a.满足抗渗与尺寸精度要求反应槽槽壁平整度允许偏差≤5mm。18mm模板配合方木支撑可有效控制变形，确保外槽壁垂直度及内槽壁坡度符合标准。b.方木与模板施工协同性

其厚度的模板与方木的结合在模板安装中的质量稳定牢固，避免出现因其厚度不足导致涨模。保证了结构加固的稳定性以及保证槽壁表面平整度。反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控1.2.止水螺杆

反应槽槽壁紧固止水螺杆选用的是Ф16三段式双（60×60×3）止水片螺杆。选用三段式双止水片螺杆的有以下显著优点：经济性：外杆和连接螺母可重复利用，降低材料成本。施工效率高：安装拆卸简便，减少对反应槽槽壁模板损坏，加快施工进度。增强防水性能：避免传统切割方式对反应槽混凝土的破坏，提升结构完整性和防水效果。环保节能：材料回收再用符合绿色施工理念。Ф16三段式双止水片螺杆在经济效益、施工便利性，尤其是防水性能方面表现出色，是现代建筑防水工程的理想选择。反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控三段式止水螺杆厂家定制（外侧墙体内侧从下到上倾斜收窄），并按使用部位（标高）做好标识。（详见三段式止水螺杆布置图及现场分类堆码照片）Ф16三段式双止水片螺杆三段式双止水片螺杆现场分类堆码照片三段式止水螺杆布置图反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控1.3.混凝土材料反应槽施工质量的控制关键，混凝土的原材质量至关重要。混凝土内的含气量要求为3%~5%，通过现场试验确定。以增强混凝土的密实性和提高混凝土自身的防腐能力及抗渗能力。混凝土中氯离子的最大含量(用单位体积混凝土中氯离子与胶凝材料的重量比表示)不应超过0.08%；单位体积混凝土中的含碱量不应超过3.0kg/m3；不得使用含有氯化物的防冻剂和其它外加剂。混凝土不采用碳酸盐类碱活性骨料，应选用质地坚固、吸水率低、粒径1.5~2.5mm的连续级配的碎石，粗骨料的含泥量≤1%，中砂（水洗河砂）的含泥量≤3%，同时应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52-2006)中的有关规定。反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控实地考察混凝土原材骨料实地考察混凝土原材河沙反应槽槽体结构砼为特种砼，全部采用商品砼。按结构设计要求，抽取有关原材料试验分析后进行砼配合比试配，并检测氯离子和碱含量。其试配结果必须符合设计要求后方可现场使用。反应槽的施工工序细化管理三（二）、反应槽施工前的管控商砼站实验室混凝土试配根据设计要求，槽体底板、壁、顶板均采取抗渗砼C40、P8，采用硅酸盐水泥，在商品砼站抽取碎石、砂、水泥、外加剂、粉煤灰、水等材料送检测中心试验分析后，进行配合比试验。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控第一段（EL+0.900m~EL+4.200m层槽壁）~第三段（EL+8.93m槽壁~顶板）施工：反应槽基础土方回填至-0.65m分层夯实后，-0.65m~-0.45m铺200厚级配砂石夯实碾压，再进行C20混凝土浇筑150mm厚的混凝土垫层垫层面为-0.3m（包含外架垫层）确保底板脚手架搭设支撑体系的稳定。反应槽内外架体垫层反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控架体支撑底板先铺设木方板，起到分散立杆点的荷载，使得受力更加均匀，增加架体的整体稳定性。在每道条基两侧，抄设统一标高，并弹通长墨线，以此来控制底板水平度和标高。底板模板采用满堂脚手架支撑，立杆纵横间距为600mm，步距600mm，跨中立杆加强为300mm间距。底板模板支撑架体反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控底板支撑架体搭设完成后，进行底板底模板及条基橡胶板的铺设，特别注意的是底板模板支设高度需要与条基顶部的橡胶顶板同标高，模板顶标高不得低于条基混凝土顶面标高，防止后续浇筑的底板与条基顶部混凝土卡着条基顶部。模板及橡胶板铺设完成后，模板与模板之间拼缝处，模板与橡胶板之间拼缝处采用胶布进行贴合。底板模板及橡胶板铺设反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控1、钢筋工程：a.第一段：反应槽底板厚度为600mm,分上下部钢筋，南北方向上下钢筋为Φ25@100，东西方向上下钢筋为Φ28@100；槽壁为下大上小，底部外槽壁宽为700mm,内槽壁宽为750mm,EL＋4.200m处外槽壁宽为644mm,内槽壁宽为643mm。侧面采用封边构造做法。b.第二段：反应槽槽壁为下大上小，＋4.200m处外槽壁宽为644mm,内槽壁宽为643mm,＋8.930m处外槽壁宽为546mm，内槽壁宽为442mm。反应槽钢筋非常复杂，各种钢筋交错布置，暗柱钢筋密集。钢筋的绑扎顺序尤为重要。c.第三段：本段涉及剩余槽壁及顶板的钢筋安装，＋8.930m处外槽壁宽为546mm，内槽壁宽为442mm,顶板底＋9.95m处外槽壁宽为525mm，内槽壁宽为400mm。反应槽顶板的钢筋非常复杂，还有槽壁与顶板连接处的各种交错布置的暗梁，顶部的各管口埋件、悬挑板、各预留洞口等的加强钢筋；以及各管墩围堰翻边等钢筋。钢筋的绑扎顺序尤为重要，必须要和管口埋件安装相结合。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控根据施工缝留设和便于现场钢筋绑扎安装施工，槽壁立筋采用机械连接，同一截面的对接接头数为50%。槽壁的水平筋应设计要求下料制作，直螺纹机械连接，按50%错开接头。钢筋绑扎应按钢筋施工操作程序进行，钢筋的规格、数量、间距应严格按设计要求进行。钢筋绑扎为满帮扎丝，槽壁钢筋扎丝绑扎结应在钢筋侧面，绑扎完压入内侧，不得扎丝结向外。钢筋绑扎完毕挂好保护层垫块@1000*1000间距梅花布置。

底板钢筋绑扎施工槽壁钢筋绑扎施工反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控

反应槽EL＋4.200m~8.930m槽壁钢筋绑扎反应槽顶板钢筋绑扎施工反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控2、预埋件施工：a.反应槽第一段槽壁的预埋件较多，5个清扫孔,11个大小不一的管口埋件以及预埋板件等。预埋件施工严格按照设计图纸的定位尺寸标高进行定位安装，核对并根据反应槽控制点标高，拉设预埋件十字定位线，预埋件上的预埋支撑钢筋必须焊接牢固，防止移位。定位牢固后加设埋件的加强圈钢筋，最后完善此区域槽壁钢筋安装绑扎。清扫孔及管口埋件支撑定位安装反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控b.反应槽第二段槽壁的预埋件较多，5个温度计埋件以及大量预埋板件等。预埋件施工严格按照设计图纸的定位尺寸标高进行定位安装，核对并根据反应槽控制点标高，拉设预埋件十字定位线，预埋件上的预埋支撑钢筋必须焊接牢固，防止移位。定位牢固后加设埋件的加强圈钢筋，最后完善此区域槽壁钢筋安装绑扎。温度计埋件定位施工槽壁预埋板施工反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控c.反应槽第三段顶板，有大量大小不一的管口埋件等。预埋件施工严格按照设计图纸的定位尺寸标高进行定位安装，首先是在顶板模板上根据控制轴线进行各种管口埋件的定位放出其十字中心线，并用红油漆进行管口的编号标记。所有定位好后，根据控制轴线再次进行复核，对模板上的十字中心线上引至管口顶并拉设好十字定位线，预埋件上的预埋支撑钢筋必须焊接牢固，防止移位。定位牢固后加设埋件的加强圈钢筋，最后完善此区域顶板钢筋安装绑扎。管口埋件定位放线及编号标记管口十字线拉设反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控3、模板工程：a.反应槽底板及标高EL＋4.20m以下槽壁模板安装前，对底板及槽壁内的垃圾清扫干净（吹扫）。模板要求内外平齐在同一标高，模板顶部平放通长木枋，保证模板上口平直，有效控制槽壁浇筑标高。首先是底板模板，底板钢筋绑扎完毕后，在600mm厚底板钢筋外侧采用φ16三段式止水拉杆（中间段）焊接在钢筋上作为模板拉结国定，中间段拉杆焊接带胶套丝头平齐外模板内侧（依据钢筋保护层厚度控制40mm）,焊接时在槽槽外角先固定两段保护层厚度，然后中间水平、垂直拉线焊接在同一平面。底板600mm厚焊接2排止水拉杆。模板外侧平齐槽壁外侧模板。底板焊接2排止水拉杆施工反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控然后是槽壁模板，因槽壁内侧由下到上斜面收坡，为更好地控制模板收坡坡度，施工时宜先支设固定校正外模板，以外模定位并借助定尺的三段式止水对拉螺杆，控制内模收坡坡度。外模板支设定位固定后，检查验收槽壁钢筋，再进行内模板支设（也可以采用先固定内模在进行外模支设）。槽壁模板定位钢筋施工反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控内模板支设时，测量工应将各内模边线投测到模板支撑杆上，以此根据收坡坡度计算出模板支设尺寸，进行内模支设就位固定。内壁模板采用钢管支撑，支撑脚点在底板上部钢筋处（距离壁板1.5m处）焊接Ф28钢筋，每边设置4根，伸出底板30cm，在利用短钢筋焊接在槽壁立钢筋上支撑，模板支撑杆布置间距0.4m。为确保模板系统的稳定牢固，外模板支架系统采用宽1.2m，步高1.8m，立杆间距1.2m的盘扣式双排架，纵横向均设“剪刀撑”，并间隔4.8m设斜撑加固定位。第一段模板加固支撑体系清扫口区域内外模板加固体系反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控3、模板工程：b.第2段槽壁+4.200m~8.930m模板安装前,+4.200m施工缝接茬处水平木枋，清理模板接缝及槽体砼处的浮尘；上层的模板与+4.200m模板直接拼接（马钉枪码钉连接，玻璃胶密封模板缝），模板接缝处竖密放木枋压紧接茬处。模板8.93m要求内外平齐，模板顶部平放通长木枋，保证模板上口平直，有效控制槽壁浇筑标高。c.第3段槽壁+8.93m~9.95m(顶板模板底)模板安装前,+8.93m施工缝接茬处水平木枋，清理模板接缝及槽体砼处的浮尘；上层的槽壁模板与+8.93m模板直接拼接（马钉枪码钉连接，玻璃胶密封模板缝），模板接缝处竖密放木枋压紧接茬处。待槽壁模板安装完后，进行顶板（含悬挑板）模板的安装，并保证其平整度。顶板模板安装完后，再完成顶板的钢筋安装及埋件安装等。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控3、模板工程：反应槽顶板模板安装反应槽悬挑板及外槽壁模板安装体系反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控4、混凝土工程（重点介绍第一段）：本混凝土为特种混凝土C40P8，混凝土的施工技术要求比较高。特别在施工中要防止混凝土因水化热引起的温度差产生温度裂缝，混凝土内的含气量要求为3%-5%，通过现场试验确定。以增强混凝土的密实性和提高混凝土自身的防腐能力及抗渗能力。混凝土中氯离子的最大含量(用单位体积混凝土中氯离子与胶凝材料的重量比表示)不应超过0.08%；单位体积混凝土中的含碱量不应超过3.0kg/m3；不得使用含有氯化物的防冻剂和其它外加剂。混凝土不采用碳酸盐类碱活性骨料，应选用质地坚固、吸水率低、粒径1~3mm的连续级配的碎石，粗骨料的含泥量≤1%，中砂（水洗河砂）的含泥量≤3%，同时应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52-2006)中的有关规定。因此需要从材料选择上，技术措施上等有关环节充分的准备工作，才能保证底板与槽壁混凝土的圆满完成施工。提前要与商品混凝站做好技术交底工作，现场查勘商品混凝土站的实地材料符合要求。混凝土试配，提前测试混凝土的初凝时间有利于浇筑过程中控制施工缝的衔接。

反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控混凝土配合比：根据设计要求，槽体底板、壁、顶板均采取抗渗砼C40、P8，采用硅酸盐水泥，在商品砼站抽取碎石、砂、水泥、外加剂、粉煤灰、水等材料送检测中心试验分析后，进行配合比试验。并经试压和抗渗试验、氯离子、碱含量检测合格后，出具正式配合比报告。现场准备工作：底板钢筋及槽壁和暗柱插筋、埋件、套管、洞口、止水钢板、浇筑标高标记，应施工完毕，并进行隐蔽工程验收；底板上的支撑及架体定位筋、浇筑标高控制桩、槽壁模板支模牢固、稳定；将底板上表面标高抄测在控制钢筋桩上，并做明显标记，供浇筑混凝土时找平用；管理人员、施工人员、后勤人员等坚守岗位、各负其责、保证砼连续浇筑的顺利进行；混凝土站内提前做好备用生产砼的备用线，满足浇筑时的生产需求产能，站内技术人员现场指导，充分做好搅拌准备。泵车站位及道路的硬化工作必须完善,确保浇筑。人员准备：振捣棒手12人、配合棒手普工12人、倒班棒手6人、配合倒班棒手6人、布料8人（含倒班）、放料4人（含倒班）、普工10人（含倒班）、看模木工8人（含倒班）；看保护层钢筋工10人（含倒班）、抹面工9人、水电工2人、排除交通受阻人员4人、现在监护指导浇筑管理人员9人。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控机具准备：插入式振动棒φ301.5kw/8m10台（含备用）、插入式振动棒φ40/10m13台（含备用）、移动式柴油发电机50KW1台、照明灯具4盏、移动3级配电箱4套（满足浇筑需要）、铁锹20把，木抹子9把、木托板9把（用于槽底拖平）、红外线扫平仪2台、62m泵车1台、47m泵车1台、12m3混凝土运输罐车12台、疏散交通受阻巡视车辆2台。浇筑前1天要求泵车到位选择最优位置站位测试，测试泵臂旋转不受障碍影响。现场服务准备：布置现场临时指挥部、倒班休息室配备饮食物资（矿泉水、面包、方便面、茶水等）。在狭窄、转角处或比较拥挤的道路上安排专人守护疏散交通；商砼站安排1人专人看守随时保持与现场联系沟通跟踪服务。浇筑难点分析：底板与槽壁间的吊模混凝土交接，要把控混凝土的初凝时间准时浇筑，底板浇筑泵车浇筑时间要控制在50m3/小时，确保2台泵车在3.5小时内完成底板第一层浇筑；槽壁暗柱钢筋密集混凝浇捣困难，把控混凝土的石子粒径，针对本工程的特殊性提前试配。底板面层收面时间的实际掌控，收面人员每室都保证有充分的人员待命。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控底板浇筑：第一段底板和槽壁连续浇筑，需要2台泵车同时浇筑，底板和EL+4.20处槽壁共计658方混凝土，底板首先浇筑450-500mm高（严格按照底板标高控制桩标记），预留100mm二次浇筑收面，再进行槽壁的浇筑，槽壁浇筑至不翻浆为止再浇筑底板100mm底板，待振捣完毕并立即原浆收光。底板砼塌落度控制在160mm。需要12个棒手，布料8人、18个小工、收面工9人，共计47人。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控早晨7点开盘，商混站专供至少二条生产线，投料加水、搅拌、装车花费大约8-10分钟，再从商混站以40km/h的速度（罐车限速60km/h）运输至现场需要40min。合计从投料至浇筑开始需要1h（60min）。提前规划泵车行走的2条道路，预防在上下班高峰期室内道路的堵塞影响运输导致现场砼中断等候。必要时根据实际情况提前和站里沟通在上下班高峰期备用增加2台运输罐车。罐车进入厂区装置区域提前规划好运输通道。第1步浇筑底板每台泵车浇筑速度控制在45-50m3/h，浇筑至距离筏板顶100mm处。底板与槽壁吊模处必须振捣密实，待初凝后进行。反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控第2步浇筑槽壁混凝土，槽壁砼塌落度调整为180。2台泵车同时按照方向不间断浇筑，浇筑分层高度为0.6~1.0m高，槽壁浇筑至不翻浆。浇筑底板第一层快完成时，槽壁棒手提前利用倒班棒手准备就位，每组棒手1次振捣距离为8米左右，确保不漏振。槽壁共配备8组棒手振捣，单独安排1组棒手针对管口进行检查振捣。(槽壁棒手布置图及浇筑方向布置图)槽壁棒手布置图槽壁混凝土浇筑方向布置图反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控第3步浇筑底板剩余区域混凝土，浇筑底板按照每个室区进行，边振捣边收平抹光，每室安排1个收面工第4步再浇筑槽壁。槽壁分4次连续分层浇筑，每层浇筑高度在500-600mm，一层浇筑方量在80方左右（每台天泵浇筑速度在30m³/h），浇筑槽壁时，要求商品混凝土站技术员现场配合，根据气温及砼到场情况，现场调整砼的塌落度。人跟踪收面。（严格按照钢筋控制桩控制砼的标高）。各室内安排收面人数见布置图：反应槽的施工工序细化管理三（三）、反应槽施工过程的管控反应槽底板EL0.90~剪力墙EL4.20m浇筑反应槽底板EL4.20~剪力墙EL8.93m浇筑反应槽剪力墙EL8.93m~顶板浇筑5、反应槽全过程砼浇筑管控共计658方混凝土共计398方混凝土共计484方混凝土四、反应槽施工关键细节及PTSR运用管理反应槽施工关键细节及PTSR运用管理四（一）、反应槽施工关键细节

（1）内墙阳角处设置阳角条，阴角模板拼缝处模板需提前修边打磨，保证阴阳角的成型质量，为防腐工序做好铺垫。内墙阳角处设置阳角条

（2）模板拼接严密，拼接缝采用玻璃胶枪注胶压平，板缝采用气钉枪马钉紧固连接，模板加强肋木枋50*80双面压刨@100布置，木枋错开搭接长度不小于600，保证模板平整度。模板拼缝细节及木方搭接加固1、第一段施工关键细节：反应槽施工关键细节及PTSR运用管理四（一）、反应槽施工关键细节

（3）考虑清扫孔直接与底板面接触，周边钢筋布置严密，清扫孔底部浇筑密实是很大的难点，对此采取在清扫孔板面上开直径10cm的圆形振捣孔便于浇筑振捣，后续再进行恢复。清扫孔埋件底板开设振捣孔

（4）为防止砼下料对止水螺杆的冲击，尽量避开直接冲击。拉杆受冲击后螺丝帽会自动退丝，在浇筑前采用胶布将丝扣围贴一圈。浇筑过程每个室安排木工负责看守紧固。止水螺杆丝扣胶布围贴1、第一段施工关键细节：反应槽施工关键细节及PTSR运用管理四（一）、反应槽施工关键细节

（5）特别重要一点，专派木工对槽壁清