化工企业泄漏预防技术指导书范本

化工企业泄漏预防技术指导书1.目的为进一步加强公司安全生产基础工作，推动公司落实安全生产主体责任，有效预防和控制泄漏，防止和减少由泄漏引起的事故，提升企业本质安全水平，特制订本指导书。2.适用范围本技术指导书适用于各单位泄漏预防管理。3.术语及定义3.1动密封Dynamicseal各种机电设备连续运动(旋转和往复)的两个耦合元件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴以及各种运转的机械密封等密封均属动密封。3.2静密封Staticseal设备及其附属管线和附件在运行过程中两个没有相对运动的耦合元件之间的密封属于静密封。注：例如设备管线上的法兰、阀门、丝堵、活接头，机泵设备上的油标、附属管线、冷却器、加热炉的外露接口；仪表设备上的孔板、调节阀及附属管线；电气设备的变压器、油开关；机床上的各种变速箱盖、立轴、各种变速手柄以及其他设备的接合部位。3.3环境后果environmentalconsequence危险品泄放的即时影响，以及泄放后对环境的影响。3.4失效failure系统、结构或组件执行盛放液体的能力的终止(即盛放物的流失)。失效可能到下一次检查才能被检测出和宣布(未宣布失效)，或者出现事故后，通过若干方法可以检测出并宣布(宣布失效)。3.5第一类物料Thefirstkindofmaterial围绕甲类可燃物料(或遇湿可燃)、极度危害物料划分。主要包括氢气、乙炔、氯乙烯、二氯乙烷、天然气、焦炉煤气、电炉煤气、硫酸、氨(氨气、氨水)、氯(氯气、氯水)、汞及其化合物、电石等。3.6第二类物料Thesecondtypeofmaterial围绕乙类可燃物料、高度危害物料划分。包括氧气、氯化氢(盐酸)、二氧化硫等。3.7第三类物料Thethirdtypeofmaterial围绕丙类可燃物料、中轻度危害物料划分。包括润滑油、重柴油、煤焦油、烧碱、次氯酸钠、碳酸钠、氢氧化钾等。3.8第四类物料Thefourthtypeofmaterial围绕固态粉尘类、其它常规类物料划分。包括干电石渣、电石面、白灰面、兰炭面等所有固态粉尘以及消防水、母液水、热电中和水、煤水等。3.9公众population站场及周边的人员安全、健康，以及周边设施。3.10相对风险relativerisk设施、工艺装置、系统、设备零件或部件相对于其他设施、工艺单元、系统、设备零件或部件的风险。3.11泄漏风险releaserisk由于非正常的危险产品泄放，最终引起对环境，公众和商业的负面影响。3.12压力等级Classes本指导书中低压是指压力＜1.6MPa；中压是指压力1.6～2.5MPa；高压是指压力＞2.5MPa。3.13内漏Internalleakage是指一种物料通过连通的管道或设备进入另一种物料内的异常状况。4.机构及职责4.1生产技术部4.1.1负责编制、修订设备泄漏预防技术指导书。4.1.2负责对本指导书的执行情况进行监督考核。4.2分、子公司4.2.1依据本指导书的要求开展泄漏预防工作。4.2.2负责对可能存在的泄漏风险进行辨识与评估，可能发生腐蚀泄漏的部位，根据物料危险性和泄漏量进行分级管理。5.管理流程5.1泄漏风险管理5.1.1一般规定5.1.1.1泄漏风险管理包括：危害识别、数据收集、风险评价、风险削减与控制(技术措施、培训、应急管理、事件调查、变更管理)、审核、效能评价。5.1.1.3具体流程见附件1。5.1.2危害识别5.1.2.1危害识别的方法常用的危害识别方法包括但不限于以下几种：(1)安全检查表(SCL)；(2)危险与可操作性分析(HAZOP)；(3)事件树分析(ETA)；(4)故障树分析(FTA)。危害识别宜采用询问、交谈，查询有关记录，现场调查与操作分析等方式进行。5.1.2.2转动设备的泄漏危害因素转动设备的机封泄漏危害因素主要如下：(1)由于密封面缺陷引起的经常性泄漏：弹簧压缩量太小；弹簧压缩量太大；石墨动环龟裂；密封端面宽度太小；补偿密封环的浮动性能太差；镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏；动、静环损伤或出现裂纹；密封端面严重磨损，补偿能力消失；动、静环密封端面变形；动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大，动、静环密封端面相对平行度偏差过大。(2)由于辅助密封圈引起的经常性泄漏：密封圈的材料不对，耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差，以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等；O形密封圈的压缩量不对，太大时容易装坏，太小密封效果不好；安装密封圈的轴(或轴套)、密封端盖和密封腔，在O形环密封圈推进的表面有毛刺，倒角不光滑或角倒圆不够大；O形环密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。(3)由于弹簧缺陷引起的泄漏：弹簧端面偏斜；多弹簧型机械密封，各弹簧之间的自由高度差太大。(4)由于其他零件引起的经常性泄漏：如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。(5)由于转子引起经常性泄漏：如转子组件轴向窜动量太大；转子组件周期性振动。(6)由于机械密封辅助机构引起的经常性泄漏：如冲洗冷却液流量太小或太大；压力太小或过大；注液方向或位置不对；注液质量不佳，有杂质。(7)由于介质问题引起经常性泄漏：介质里含有悬浮性微粒或结晶，因长时间积聚，堵塞在动环与轴之间，弹簧之间，弹簧与弹簧座之间等，使补偿密封环不能浮动，失去补偿缓冲作用；介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间，使密封端面贴合不好并迅速磨损。5.1.2.3静止设备泄漏的危害因素静止设备泄漏的危害因素主要如下：(1)基础：基础下沉、底板腐蚀、焊缝缺陷；(2)连接：接触面腐蚀；垫片不符合要求或老化；(3)焊接质量：质量缺陷；(4)附件：阀门盘根渗漏、密封老化；(5)其他因素：误操作。5.1.3数据收集出现以下情况则认定发生了泄漏：(1)泄漏量达到了规定的泄漏阈值。(2)检测结果超过了相关标准规定的限值。(3)目视存在泄漏、渗漏、渗迹、结焦，检漏仪检测发现泄漏。(4)用皂液检查有气泡、氨气系统用试纸检查发现变色等。泄漏按其程度分为严重泄漏、中度泄漏、轻度泄漏，具体见附件4。各分、子公司要对设备设施、管线密封点进行辨识并建立台账。对涉及易燃气体、易燃液体、自燃液体、爆炸物以及具有健康风险的有毒物质和危险化学品的泄漏源应进行辨识，并依据其危险特性和数量进行风险评估；对可能发生重大风险和较大风险的设备设施，应建立重大风险和较大风险泄漏源管理清单，指导泄漏日常管理。新、改、扩建项目或者技改项目投用时应及时更新台账和清单。运行过程中发现泄漏应建立泄漏台账，定期对泄漏部位进行汇总分析，找出具体原因，对泄漏治理形成有力支撑。装置重大风险和较大风险泄漏源管理清单见附件5.5.1.4风险评价5.1.4.1风险评价的方法(1)定性风险评价定性风险评价的风险高低应以定性术语进行等级分类。风险度由失效频率等级和失效危害后果等级组成的风险矩阵来表示。失效危害后果分级见附件6。失效频率应根据实际运行中统计数据为准，但须符合安全风险管理制度规定。定性评价方法包括但不限于以下几种：a)安全检查表(SCL)；b)危险性预分析法(PHA)；c)事故树分析(FTA)；d)事件树分析(ETA)；e)故障类型及影响分析法(FMEA)；f)危险与可操作性分析(HAZOP)；g)矩阵法。(2)定量风险评价定量评价方法包括但不限于以下几种：a)美国化学公司(DOW)法，即“火灾、爆炸指数法”；b)帝国化学公司(ICD)蒙德法，即“火灾、爆炸、毒性指数法”；c)日本劳动省危险度评价法；d)单元危险性快速排序法；e)火灾、爆炸数学模型计算；f)作业条件危险性评价法(LEC法)。定量风险评价由五个步骤组成：a)系统识别；b)危害识别；c)频率评价；d)后果分析；e)风险结果。5.1.4.2风险评价所需数据风险评价所需的数据包含但不限于如下大类：(1)设计及施工记录/图纸；(2)检验记录；(3)工艺数据；(4)变更管理记录；(5)现场外数据和信息(如后果可能影响现场外区域)；(6)失效数据；(7)现场条件；(8)设备更新费用。5.1.4.3风险值的计算可根据下式进行风险值的计算：R=F×C式中：R——风险值；F——泄漏频率；C——泄漏后果。泄漏频率取值见安全风险管理制度，泄漏后果取值见附件7。具体参照安全风险管理制度执行。5.1.4.4风险排序可用风险计分方法和风险矩阵法对风险进行排序。5.1.5风险削减与控制5.1.5.1风险削减与控制措施应考虑的因素制定风险削减与控制措施应考虑的因素包括但不限于如下大类：(1)环境和公众因素：人口分布、土地使用情况。(2)操作方面的因素：设备剩余使用寿命；防范措施的有效性；存储产品的类型。(3)公司/行业经验：以往采取的控制措施；历史维护记录；操作人员经验；已有的培训、操作、维护、检验。(4)现场方面的因素：相关方法的可行性；泄漏事件频率；装置设计；区域人员进入的限制。5.1.5.2泄漏风险的控制措施参照5.2-5.9。5.1.6审核与效能评价5.1.6.1审核：应定期对风险管理方案进行审核，评估风险管理方案的有效性。风险管理方案审核的内容包括但不限于以下几个方面：(1)是否依照方案执行相关工作；(2)是否指定各项工作的负责人；(3)工作人员是否接受过相关培训；(4)是否根据公司或适用规范、法规的要求采用了合格人员；(5)是否采用本标准的风险管理流程开展相关工作；(6)工作是否予以妥善记录归档；(7)工作项目是否予以追踪并解决工作中的问题；(8)对用于设施的风险标准是否进行正式审核；(9)对设备的检修、更换或报废是否有确定的相关标准。5.1.6.2效能评价：应定期进行效能评价，考察风险管理的效果。5.2设备密封管理5.2.1动密封选型新建、改扩建装置和设备更新时，输送易燃、易爆，有毒有害介质的设备，尽量选用一体式的无动密封件的设备；其他需要使用动密封设备的，在满足设计要求的前提下，应选用质量可靠、性能优良的密封系统，按GB/T33509、API682标准要求执行。5.2.2静密封元件材料选型5.2.2.1垫片材料的性能应符合以下要求：(1)具有较好的物理机械性能；(2)耐工作介质腐蚀，不污染被密封介质，不腐蚀法兰密封面；(3)具有良好的压缩、回弹性能，具有较小的应力松弛率；(4)泄漏率低。5.2.2.2垫片类型的选用原则(1)非金属平垫片非金属平垫片适用于一般介质管道的法兰密封，宜用于含油污水、给水、排水、热水、蒸汽、冷凝水、压缩空气等公用工程管道，具体使用条件见附件8。(2)聚四氟乙烯包覆垫片聚四氟乙烯包覆垫片，适用于耐腐蚀、防粘接和要求高清洁度的管道，具体使用条件见附件9。(3)柔性石墨复合垫片柔性石墨复合垫片由冲孔或冲齿金属芯板与膨胀石墨粒子复合而成。垫片的形式分为RF型、RF-E(带不锈钢或碳钢内包边)型、MFM型、TG型等4种。该垫片适用于公称压力1.0～6.3MPa、温度≯650℃的可燃介质管道，且可代替耐油石棉橡胶板垫片，具体使用条件见附件10。(4)缠绕式垫片缠绕式垫片适用于极度危害介质、高度危害介质、可燃介质或温度高、温差大、受机械振动或压力脉动的管道。缠绕式垫片的选用应符合下列要求：a)公称压力PN＜6.3MPa的凸面法兰，可采用带外环型缠绕式垫片；b)公称压力PN≥6.3MPa的凸面法兰，必须采用带内外环型缠绕式垫片；c)凹凸面法兰，应采用带内环型缠绕式垫片；d)榫槽面法兰，应采用基本型(无内外环)缠绕式垫片。具体使用条件见附件11。(5)金属环垫金属环垫一般适用于高温、高压管道。金属环垫按截面形状分为八角形金属环垫片和椭圆形金属环垫片两种。金属环垫的选用应符合下列要求：a)金属环垫材料的硬度值应比法兰材料的硬度值低30～40HB；b)当金属环垫材料与法兰材料的强度相同时，应对金属环垫进行热处理，以降低其强度。具体使用条件见附件12。5.2.2.3垫片适用条件的选配各种垫片所适用公称压力、公称直径、工作温度及密封面型式的选配应符合附件13规定垫片适用条件的选配表。5.2.2.4填料密封选择（1）填料按使用工况分为普通填料、耐高温填料、耐磨损填料和耐腐蚀填料四种。其他种类的填料由供需双方商定。各种填料推荐的工况特性、适用介质、典型材料见附件14。(2)填料的检查验收。填料外观质量应表面平整，浸渍聚四氟乙烯乳液或其他润滑剂时应均匀分布并不应脱落。外露线头、跳线、缺花、勒边10m内不得超过一处。除特殊要求外，填料环一般为一个开口或一次性成型无开口。其外观质量应表面平整、浸渍聚四氟乙烯乳液或其他润滑剂时应均匀分布且不脱落，无明显杂质和外露线头，接口完整不松散。5.2.3检验标准5.2.3.1静密封检验标准(1)电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察无渗漏。(2)乙炔气、煤气、氯乙烯、氨、氯等易燃、易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。(3)氧气、氮气、空气系统用10mm宽、100mm长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。(4)蒸汽系统用肉眼观察，不漏汽、无水垢。(5)酸碱等化学系统，用肉眼观察无渗漏、无漏痕、不结垢、不冒烟或用精密试纸试漏不变色。(6)水、油系统，宏观检查或用手摸，无渗漏、无水垢。(7)各种机床的各类变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无渗漏。5.2.3.2动密封检验标准(1)各类动密封结合处不允许有泄漏。(2)采用润滑脂的轴承，在排油口处允许有微量渗漏，但要随时擦净，地面不得有油污。(3)水泵填料允许泄漏范围：初期每分钟不多于20滴，末期不多于30滴。输送物料介质填料每分钟泄漏不多于15滴。(4)有毒有害物质采用无泄漏泵，或采用双机封，不允许有泄漏。(5)对有专门检测要求的介质，应用专用检测手段进行检漏。5.2.3.3挥发性有机物无组织排放控制标准出现下列情况之一，则认定发生了泄漏：(1)密封点存在渗液、滴液等可见的泄漏。(2)设备与管线组件密封点的VOCs泄漏检测值超过附件15规定的泄漏认定浓度。5.2.4数据统计5.2.4.1静密封点计算方法(1)属地范围内的所有设备、管路的法兰、阀门、丝堵、活接头，包括机泵设备的油标、附属管道、冷却器、加热炉的外露胀口、仪表设备的孔板、调节阀、附属管道以及其他所有设备的静止接合部位，均作为静密封点统计。(2)电气专业涵盖电气系统的变压器、油开关、电缆头、电动机等电气设备静密封点。(3)静密封统计不包括：通排风的设备及管路，相对运动的结合面间的密封，如：泵、压缩机、减速机、电动机、釜类等转动设备的轴封。(4)一个静密封接合处算一个密封点，例如：一对法兰不论规格大小，均算一个密封点；一个阀门包括填料函密封在内，一般算四个密封点，如阀体另有丝堵或阀后连接放空管，则应多算一个；焊接阀门一般算两个密封点；一个丝扣活接头算三个密封点；直通管接头为两个密封点，但焊缝连接不计入静密封点；特别部位，如连接法兰的栓孔与设备内部是通孔的，除了接合处算一点外，有几个栓孔就再加几个密封点。静密封元件包括法兰、垫片、填料、管接头、紧固件等。(5)静密封泄漏点的统计方法，有一处泄漏就算一个泄漏点，不论是密封点泄漏，还是设备、管道主体因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀漏点等原因造成的泄漏，均作为泄漏点统计。5.2.4.2动密封点计算方法一对连续运动(旋转或往复)的两个耦合件之间的密封为一个动密封点。5.2.4.3泄漏率计算方法有一处泄漏就算一个泄漏点，不论是动、静密封点或焊缝裂纹、气孔、腐蚀以及其他原因造成的泄漏，均作泄漏点统计。计算公式：动（静）泄漏率=（动（静）泄漏点总数/动（静）密封点点数）×1000‰。5.2.5管控措施5.2.5.1静密封管理(1)属地管理方式，装置应建立健全静密封台账，内容包括：静密封使用部位、介质、温度和压力等参数，密封结构型式，垫片或填料等密封元件的名称、规格、材质、检修更换记录等。(2)静密封的检查作为日常巡检的主要内容，把静密封管理落实到岗位、人，做到各负其责、分工明确，发现泄漏点，应及时处理，两天内消除。由于生产原因无法处理的泄漏部位要挂牌登记，做好标识、记录，进行风险评价并制定安全预案及应急措施。(3)压力容器的法兰、垫片、紧固件选择应参照HG/T20592~HG/T20635系列标准执行；盛装极度和高度危害介质、强渗透性中毒危害介质的压力容器，选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺栓组合。5.2.5.2动密封管理(1)建立健全转动设备动密封台账，密封点统计准确无误。(2)转动设备动密封的检查作为日常巡检的主要内容，发现泄漏，属地单位尽快组织消除。由于生产原因暂时无法处理的泄漏部位要挂牌登记，做好标识、记录，进行风险评价并制定安全预案及应急措施。存在重大风险和较大风险的泄漏源宜采用无泄漏连接方式或低泄漏密封技术，如：采用焊接连接、屏蔽泵、磁力泵、低泄漏垫片、低泄漏阀门、高压自紧式法兰等。5.3检维修管理5.3.1垫片的保管5.3.1.1垫片的防锈处理使用碳钢作为加强环的缠绕式垫片，一般使用表面镀彩或喷塑进行防锈处理。金属环垫片需要涂上防锈油并且用薄膜将其缠绕。5.3.1.2垫片的包装、运输与存放(1)所有垫片相互间均有间隔物，防止垫片密封面损坏；(2)垫片在运输过程中必须防止雨淋或受潮；(3)应装在箱子中保管于室内，贮存环境应常温清洁、通风干燥，防止日光照晒，避免靠近热源；(4)垫片应离地存放，不得将垫片垂直或竖放（除非垫片外有增强材料或增强包装），不得悬挂；(5)要杜绝随意堆放，避免相互碰撞与挤压；(6)拆开包装后的垫片应尽快使用，放置在干净、平整无颗粒物的地方，防止划伤密封面。5.3.2垫片的领用各分、子公司应对静密封元件的发放和搬运的全过程进行监督，安装前对静密封元件的型号、质量检查确认，重点检查密封面是否光洁、有无机械损伤、径向刻痕和锈蚀等问题，严格进行安装质量的过程控制与管理，严格履行质量验收手续。5.3.3垫片的安装5.3.3.1两法兰必须在同一中心线上并且平行。安装前应仔细清理法兰密封面及水纹线（密封线）。缠绕式垫片最好用于没有密纹状密封线的法兰。5.3.3.2两个法兰间只允许加一个垫片，不允许利用多加垫片的方法来消除两个法兰间隙过大的缺陷。垫片必须规范安装，不偏斜，以保证受压均匀，避免垫片伸入管线内受介质冲蚀及引起涡流。5.3.3.3设备或管道操作温度在300℃以下的，螺柱及螺母应按相关规定涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉；设备或管道操作温度在300℃及以上时，螺栓、螺母的螺纹及螺母与垫圈的接触面应涂以高温防咬合剂。5.3.3.4螺栓紧固在冷态时进行，当温度升高后可能会产生松动。凡介质温度超过100℃的法兰等，当介质温度上升至80℃时应对螺栓、垫片进行适当热紧检查。5.3.4法兰的安装5.3.4.1法兰安装不得出现偏口现象管线不垂直、不同心、法兰不平行。两法兰间允许的偏斜值：使用非金属垫片时应小于2mm；使用金属复合垫片、椭圆垫、八角垫及与设备连接的法兰应小于1mm。5.3.4.2法兰安装不得出现错口现象两法兰不同心。在螺栓孔径及螺栓直径符合标准的情况下，以不用其他工具将螺栓自由地穿入螺栓孔，即认为合格。5.3.5.3法兰安装不得出现张口现象法兰间隙过大。两法兰间允许的张口值(除去管线预拉伸值及垫片或盲板的厚度)：管法兰的张口应小于3mm，与设备连接的法兰应小于2mm。5.3.4.4法兰安装不得出现错孔现象管线法兰同心，但两个法兰相对应的螺栓孔之间的弦距(或螺栓孔中心圆直径等)偏差较大。5.3.4.5关键部位的法兰密封安装时必须确保紧固件预紧力准确均匀。5.3.5填料盘根的储存与安装5.3.5.1填料及填料环应贮存在清洁、干燥的仓库内。严禁烘烤、曝晒、受潮、雨淋。5.3.5.2填料盘根安装(1)填料盘根应按工况条件的不同选择，大小应按填料涵的间隙大1mm的盘根为宜。(2)盘根拼接时，接口切成45°的斜角，长短必须以包裹住轴套合缝为准，不可过长或过短。切口的长角方向尽量与轴的旋转方向相同。(3)安装时先将盘根底环装入填料涵的底部，并用装填工具将底环压紧实，以保证底环的平整和不转动。将软填料揉成条形盘根状装入填料涵时，每根软填料的连接必须不留缝隙，以保证其填料涵内的饱和度，不可过分压紧亦不可产生空隙。每条软填料装入并稍微压紧后，装入外端环盘根并预留出压盖的位置。压盖将外环轻轻压入，使之紧贴软填料部位并有一定的推入感，压盖必须压入填料涵内有5mm以上的深度为合适。5.3.6其他要求5.3.6.1绝不能用低等级材质垫片取代高级材质垫片。避免材料腐蚀、磨蚀或其他原因造成垫片失效。5.3.6.2法兰、阀门、螺栓、垫片在使用过程中必须合适的压力等级。5.3.6.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-3个螺距。危险化学品管道应选用双头螺栓。5.3.6.4泄漏处置后，应及时对泄漏点进行复检以验证维修效果。5.4工艺管线设计5.4.1管道设计一般要求5.4.1.1可燃气体、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径≤25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。5.4.1.2可燃气体、可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。5.4.1.3公用工程管道与可燃气体、可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定：(1)连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；(2)在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀；(3)仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。5.4.1.4液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属软管连接。5.4.2管路材料及挠性连接件选择与设计5.4.2.1易腐蚀介质的管线设计，应根据介质的浓度、温度等特性选择合适的材料（详见附件2、附件3），设计应符合T/HGJ10600要求。5.4.2.2为了减少管道系统或者设备中由温度变化、设备机械运动、振动等引起的位移所造成的载荷，可设置管路补偿器解决。管路补偿器应严格按照设计选型，形式、材质、压力、温度等参数应符合介质及安装环境要求。材料及安装应符合《金属波纹管膨胀节选用、安装、使用维护技术规范》GB/T35979、《管路补偿接头选用和安装要求》GB/T29751、《可曲挠橡胶接头》HG/T2289等最新版相关标准。5.4.3膨胀节设计5.4.3.1为了较少管道系统或者设备中由温度变化、设备机械运动、振动等引起的位移所造成的载荷，可设置膨胀节解决。5.4.3.2膨胀节应严格按照设计选型，采用材料应符合设计要求和相关标准，型号及形式、材质、压力、温度等参数应符合介质及安装环境要求。5.4.3.3设置膨胀节时不得使波纹管受扭转。不应采用膨胀节变形(拉伸、压缩、横向位移、角位移)的方法补偿管道的安装误差。5.4.3.4可燃介质管道和有毒介质管道不得选用套管式补偿器或球形补偿器。5.4.4取样管道的布置5.4.4.1极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体应采用密闭循环取样。5.4.4.2取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。5.4.5管道支吊架设计5.4.5.1管道支吊架应能承受管道持续荷载、位移荷载和偶然荷载，并满足管道位移的要求。管道及其支吊架的设置不得出现以下情况：(1)管道应力超过允许的应力；(2)管道接头处泄漏；(3)与管道连接的设备上出现过大的推力和力矩；(4)支承件或约束件中出现过大的应力；(5)管道系统发生共振；(6)管道柔性不足；(7)有坡度要求的管道过度下垂；(8)管道支吊架发生非预期的脱离；(9)支承件温度超过材料的允许温度。5.4.5.2支吊架的间距应满足下列要求：(1)吊架的间距应小于或等于管道的允许跨距；(2)管道上有阀门等集中荷载较大的管道组成件时，应核算支吊架间距；(3)对有压力脉动的管道，确定支架间距时，应核算管道固有频率，防止管道产生共振。5.4.5.3支吊架的设置应符合以下规定：(1)靠近设备管口宜设置支吊架；(2)直接与设备管口相接或靠近设备管口的公称直径等于或大于150mm的水平安装阀门，应在阀附近的管道上设置支架；(3)在靠近阀门等集中荷载处宜设置支吊架；(4)弯管和大直径三通分支的附近宜设置支吊架；(5)阀门、法兰、活接头等拆卸管件的附近宜设置支吊架；(6)往复式压缩机的进出口管道以及其他有剧烈振动的管道宜单独设置支架；(7)对于复杂管系，尤其是需要做详细应力计算的管系，应根据计算结果调整其支吊架的位置；(8)支吊架的设置不应妨碍管道与设备的安装和检修；(9)支吊架的设置应使支管连接点的应力和法兰接头处所承受的荷载，控制在允许范围内。5.4.5.4水平敷设在支架上的有绝热层的管道，应设置管托。垂直敷设的有绝热层的管道，在支架处应设置能保护绝热层的筋板或支耳等结构。5.4.5.5下列管道的支吊架不宜采用焊接型支吊架：(1)管内介质温度等于或高于400℃的碳素钢材质的管道；(2)输送冷冻介质的管道；(3)需要进行焊后热处理的管道；(5)合金钢或不锈钢材质的管道；(6)非金属衬里的管道；(7)生产中需要经常拆卸检修的管道；(8)不易焊接施工的管道和不宜与管托、管吊直接焊接的管道。5.4.5.6支吊架的生根点设置宜符合下列规定：(1)除振动管道外，宜利用建筑物、构筑物的梁柱作为支架的生根点；(2)在衬里设备或管道上的生根件，应在衬里前完成其焊接工作；(3)在砖、混结构上生根，应采用预埋生根件的方式，较大的荷载宜在主梁或立柱上生根；(4)支撑在地面上的支架，当荷载较大，特别是弯矩较大或有振动荷载时，应有支架的生根基础；(5)管道的支吊架不得生根在高温介质管道、高压介质管道、低温介质管道和蒸汽管道上；(6)在钢制设备上的生根件，应计及生根点的局部应力和允许荷载，所用垫板应按设备外形成形；(7)对于整体热处理的设备需焊接支架垫板时，应在设备热处理前完成其焊接工作。5.4.5.7支吊架设计时，应优先选用标准的管卡、管托和管吊等。5.4.5.8对于设有膨胀节的管道，固定支架、导向支架和限位支架等的设置应符合产品特性及使用要求。5.4.5.9对管道位移有限制时，应选用导向支架或限位支架。5.4.5.10可能产生振动的管道应有耐振措施。5.4.5.11对于管道无垂直位移或垂直位移很小的部位以及安全阀出口放空管宜设置刚性支架。5.4.5.12靠近泵进出口的管道支架宜选用可调刚性支架。5.4.5.13往复式压缩机进出口管道的支架基础应与建筑物的基础分开。5.4.5.14对于执行机构较重的阀门应根据需要对执行机构设置支架。5.4.5.15与有色金属管道直接接触的管部结构，为防止电化学腐蚀，应在其与管道接触部位的表面涂衬足够绝缘强度的非金属涂层、防护膜或衬垫。5.4.5.16与非金属管道直接接触的管部结构，为防止损伤管子，应在其与管道接触部位的表面涂衬合适的非金属涂层、防护膜或衬垫。5.4.5.17低温介质管道的支架设置，应有防止产生“冷桥”的措施，并应符合下列规定：(1)若管道水平敷设时，管道的底部或支架的底部应设置硬质保冷材料块或木块；(2)若管道垂直敷设，且支架生根在低温设备上时，在设备和管道上应设置硬质保冷材料块或木块。5.4.6玻璃视镜设计5.4.6.1容器、管线应尽量避免使用玻璃视镜，当工艺技术条件允许时，应按照以下原则选择。(1)宜选用经物料增强、钢化工艺制成的玻璃视镜。(2)压力容器、压力管道用圆形钠钙玻璃视镜，介质是连续流动的流体时耐温为150℃，碱溶液最高使用温度不超过100℃，且其尺寸、最高工作压力等技术参数和技术资料应符合《压力容器用圆形钠钙玻璃视镜》（HGT4285）。(3)压力容器、压力管道用硼硅玻璃视镜，最高允许工作温度不超过280℃，且其尺寸、最高工作压力等技术参数和技术资料应符合《压力管道硼硅玻璃视镜》（HGT4284）。(4)制冷机用金属与玻璃烧结视镜，其使用温度-40℃～180℃,设计压力不高于3.0MPa，且其尺寸、最高工作压力等技术参数和技术资料应符合《制冷用金属与玻璃烧结液位计和视镜》（JB/T6918）。5.5工艺管线(设备)壁厚检测新建装置或新投用的设备、管道，在投用前应确定定点测厚的位置，并取得原始壁厚数据。设备、管道的普查测厚、定点测厚应结合检修检验工作进行具体按设备管道防腐蚀技术管理要求执行。5.6腐蚀管理各分、子公司应根据生产实际情况组织建立本单位内设备、管线腐蚀监测台账，及时整理、分析有关数据，形成系统、完整的监测数据库，计算腐蚀速率，分析腐蚀状况，评价腐蚀风险，提出防腐蚀对策。为设备管道的泄漏预防性检修维护提供决策依据。具体执行设备管道防腐蚀技术管理要求。5.7自动化控制5.7.1设置原则新建、改建、扩建项目涉及重点监管危险化工工艺和危险化学品的生产装置，要按安全控制要求设置自动化控制系统、安全联锁或紧急停车系统和可燃及有毒气体泄漏检测报警系统。5.7.2等级要求5.7.2.1新建、改建、扩建项目涉及重点监管危险化工工艺和危险化学品的生产装置必须进行危险与可操作性分析并进行LOPA定级。5.7.2.2紧急停车系统、安全联锁保护系统要根据LOPA定级结果进行设置，设置等级需符合功能安全等级要求。5.7.3安全技术措施危险化学品储存装置必须采取相应的安全技术措施，针对高/低液位、温度、压力报警以及高高/低低液位、温度、压力联锁设置紧急切断等保护装置。5.8内漏管理5.8.1内漏管理范畴内漏管理范畴主要是与循环冷却水换热的危险化学品，主要包括氯乙烯、乙炔、氯气、氢气、盐酸、硫酸和各种润滑油类等。循环冷却水主要有循环水、7℃水、5℃水、0℃水、-20℃和-26℃冷冻盐水。5.8.2检测方法及要求5.8.2.1各分、子公司结合实际运行情况，辨识危险化学品换热设备并形成清单，对关键设备，重点装置进行管控。5.8.2.2可通过下列方法判断危险化学品是否发生内漏：(1)分析化验循环冷却水pH、Cl-、SO42-、氯乙烯、乙炔、有机物、油含量、余氯等物质含量；(2)观察水质颜色、清澈度、水池(罐)液位变化情况；(3)在线检测或进行报警监控。5.8.2.3当同一种循环冷却水给同一种物料换热或者装置内设备有并列运行时，需在上、回水总管定期检测分析。5.8.2.4若某装置单台设备运行时，应对循环冷却水回水水质进行检测分析。5.8.2.5发现循环冷却水水质异常时，应逐一对每台设备对比分析排查，锁定泄漏设备，及时与系统隔离后维修更换。5.8.2.6各分、子公司应建立台账，注明工段或装置名称、编号、日期、设备名称、取样位置，分析频次、指标控制范围及相关检测数据，形成动态趋势图分析预判。5.8.2.7循环冷却水分析样品一定要有代表性，取样时应多次置换排水，取好后及时检测分析，指标分析异常时，需进行复样。5.8.2.8需在换热设备循环冷却水进、出管道设计取样口。5.8.3检测频次5.8.3.1各分、子公司结合分析频次、设备布局和监控台数、换热的物料介质，合理制定检测方案。分段、分批、分介质种类进行日常检测。5.8.3.2各生产装置内不同循环冷却水上、回水总管每天进行一次检测。5.8.3.3运行单一的设备，各分、子公司制定检测位置和频次。5.8.3.4制定并严格实施各类换热设备检维修计划，避免内漏发生。5.9泄漏监测5.9.1工艺运行参数监测5.9.1.1在生产过程中工艺参数的波动、偏离也可能发现泄漏，因此对生产装置运行过程的温度、压力、流量、液位、成分等重要工艺参数进行实时监控，参数发生偏离时应及检查确认，防止物料发生泄漏。5.9.1.2对于泄漏频繁的设备设施如换热器、反应器等，应针对物料泄漏特性制定在线安全监控、自动检测或人工分析数据等手段定期进行分析检测。5.9.2有毒可燃气体报警仪监测5.9.2.1有毒可燃气体报警仪是监测生产过程及储运设施泄漏的重要手段，生产装置设置的有毒、可燃气体报警仪数量、位置等GB/T50493-2019相关标准。6.附则6.1本指导书由集团公司安全技术部负责解释。6.2本指导书自发布之日起执行。7.附件附件1：泄漏风险管理流程图附件2：常用非金属材料耐腐蚀性能表附件3：常用金属材料耐腐蚀性能表附件4：物料泄漏程度分级附件5：装置重大风险和较大风险泄漏源管理清单附件6：失效危害后果分级附件7：泄漏后果危害数值对应8×8矩阵数值附件8：非金属平垫片的使用条件附件9：聚四氟乙烯包覆垫片的使用条件附件10：柔性石墨复合垫片的使用条件附件11：缠绕式垫片的使用条件附件12：金属环垫的使用条件附件13：垫片适用条件选配表附件14：各类填料典型材料及推荐的适用介质、工况附件15：设备与管线组件密封点的VOCs泄漏认定浓度

附件1泄漏风险管理流程图危害识别确定评价范围危害识别确定评价范围风险点辨识形成清单评价与分级审核评价结果是否可接受风险风险削减与控制体系文件培训应急管理事件调查变更管理制定控制改进措施和方案二次风险评价更新并审查数据审核效能评价是否是否可接受风险是否

附件2常用非金属材料耐腐蚀性能介质浓度次氯酸钠湿氯气干氯气氯水注：A为不侵蚀(使用良好);B为大致不侵蚀(可以使用);C为危险(视情况使用);X为侵蚀(不可用)。

附件3常用金属材料耐腐蚀性能介质浓度温度/℃碳钢XXXXXXXX次氯酸钠XφCAAAAAXXXXXXXX湿氯气XXXAXXXAXXXAXBXAXXA干氯气BBBXBBBXBBBXBBBX氯水BCCAAAAACCBBBBB氯化钠溶液XAXACACAXA氯化钠溶液CACAAAXA氯化钠溶液饱和ABABBBBBAABAAABAABAABAAAABAAAABAAABBAABBAAXAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAABBABBAAAAAAAAAAAAAXAAAXAAAXAAAXAAAX

附件4物料泄漏程度分级泄漏类别物料危险性分类泄漏等级严重泄漏中度泄漏轻度泄漏泄漏阈值(室外/h)泄漏阈值(室内/h)泄漏阈值(室外/h)泄漏阈值(室内/h)泄漏阈值(室外/h)泄漏阈值(室内/h)1A区TIH物质5kg0.5kg0.5kg0.25kg1g/min0.5g/min2B区TIH物质25kg2.5kg2.5kg1.2kg1g/min0.5g/min3C区TIH物质100kg10kg10kg5kg1g/min0.5g/min4D区TIH物质200kg20kg20kg10kg1g/min0.5g/min5易燃气体，或初始沸点≤35℃且闪点<23℃的液体500kg50kg50kg25kg100g/min50g/min6初始沸点＞35℃且闪点<23℃的液体1000kg100kg100kg50kg7闪点＞23℃且闪点≤60℃的液体，或闪点＞60℃在不小于闪点的温度条件下泄漏的液体2000kg200kg1000kg500kg100g/min50g/min注:TIH(ToxicInhalationHazard)表示吸入有毒危险。

附件5BYSJ-11-IV24.1-01装置重大风险和较大风险泄漏源管理清单单位名称:装置(车间):负责人：日期:设备(管道)名称设备位号设备位置设备类型投运时间规格参数物料(状态)温度压力泄漏风险分级

附件6失效危害后果分级表1-1类别三类介质静止设备1三类介质转动设备2三类介质特种设备3二类介质静止设备2二类介质转动设备4二类介质特种设备6一类介质静止设备3一类介质转动设备6一类介质特种设备9高压33696121891827中压2246481261218低压1123246369

附件7泄漏后果危害数值对应8×8矩阵数值8X8矩阵取值失效危害后果数值环境影响和社会影响8271.介质泄漏量对周围设备及环境造成特别重大影响，引发环境事故，设备运行被迫中断，全系统停车，已造成本单位内部人员疏散，可能造成外部人员疏散。2.易燃易爆介质泄漏量短时间到达引起着火爆炸事故条件，周围30米工况存有易产生明火条件或介质泄漏本身可导致产生火花静电等点火源，极易引起爆炸事故。712、181.介质泄漏量对周围设备及环境造成重大影响，引发环境事故，设备运行被迫中断，系统两条线停车。2.易燃易爆介质泄漏量短时间到达引起着火爆炸事故条件，周围50米工况存有易产生明火条件或介质泄漏本身有可能导致产生火花静电等点火源，极易引起爆炸事故。68、91.介质泄漏量对周围设备及环境造成较大影响，达到环境事故级别的，影响设备稳定运行，影响单条线系统停车。2.易燃易爆介质泄漏量短时间到达引起着火爆炸事故条件，周围100米工况存有易产生明火条件。561.介质泄漏量对周围设备及环境造成较大影响，达到环境事件级别的，影响设备稳定运行。2.易燃易爆介质泄漏量短时间到达引起着火爆炸事故条件，遇明火可能导致事故发生。441.介质泄漏量对周围设备及环境造成一定影响，但尚未达到环境事件级别的，未影响设备稳定运行。2.易燃易爆介质泄漏量能引起着火爆炸事故（即达到着火爆炸下限）。331.介质泄漏量对周围设备及环境造成一般影响。2.易燃易爆介质泄漏量有可能引起着火爆炸事故。221.介质泄漏量对设备及周边环境影响较小。2.易燃易爆介质泄漏量有较小可能引起着火爆炸事故。111.介质微量泄漏，对设备及周边环境影响微小。2.易燃易爆介质泄漏量不足以引起着火爆炸事故。

附件8非金属平垫片的使用条件垫片类别垫片材料垫片使用条件压力(MPa)温度(℃)密封面型式(代号)其他要求橡胶天然橡胶0.25～1.6-50～90全平面(FF)氯丁橡胶-40～100丁腈橡胶-30～110丁苯橡胶-30～100乙丙橡胶-40～130氟橡胶-50～200石棉橡胶石棉橡胶板垫片0.25～2.5-50～300突面(RF)凹凸面(MFM)P•t≤6