房建工程质量通病预防手册

一、土方工程 (四)基槽(坑)位置、尺寸 (一)集水井(坑)排水 三、深基坑工程 13- (四)SMW工法桩 21-四、地基加固处理 24- 24- 26- 40-五、桩基工程 46- 48- 51- 53- (十一)桩头超灌 58-(十二)桩位偏差 60-(十三)桩身侵限 (十四)断桩 63- 64-六、地下连续墙工程 6- 6- 67- 69- 70- 72- 74- 76- 78- 80- 81-(十一)直螺纹连接 83-七、砌体工程 86- 86- 88- 89- 90- 92- 93- 94- 95-(十一)墙体砌筑 96-(十二)门框抱柱 97-八、防水工程 99- 100- 101- 102- 104-九、模板工程 106- 106- 107- 110- 十、钢筋加工与安装 13- 113- 116- 118- (十一)核心区箍筋设置 (十二)穿墙套管未设置加强筋 (十三)次梁筋锚固长度 (十四)主、次梁主筋位置倒置 (十五)剪力墙钢筋保护层 128-(十六)梁两侧板负筋长度放置错误 (十七)剪力墙约束边缘柱端部水平筋代替箍筋节点 (十八)板面水电管道密布处抗裂钢筋设置 133- 134- 十二、现浇混凝土工程 十三、钢筋混凝土构件预制安装 155-(五)预制墙板(柱)安装前未清理 (六)预制墙板(柱)等竖向构件安装垂直度偏差 160- 161- 164- 167- (十一)钢柱安装标高 (十二)钢柱安装垂直度 175-(十三)钢梁构件拼装 178- 179- 180- 183- 184- 187-十六、建筑防腐蚀工程 188- 189- 190- 191- 195- 201- 202-(十一)水落口漏水 203-(十二)反挑梁过水洞渗漏水 (十三)分格缝漏水 205- 207- 208- 210- 211- 215- 218- 220- 222- 225-(六)柔性短管(软连接)安装 226- 228-一、土方工程原因分析：(1)回填土质差，含水量高；(2)原状土物理性能变(二)填土密实度预防措施：(1)控制土料质量；(2)控制土的含水率；(3)严格控制(三)场地基坑开挖原因分析：(1)采用了机械开挖，控制不严，局部多挖；(2)边坡存在松软土层；(3)测量放线错误。预防措施：(1)机械开挖应预留0.3m厚采用人工修坡；(2)对松软(四)基槽(坑)位置、尺寸原因分析：(1)测量放线错误，造成轴线错位；(2)土方边坡坡度太预防措施：(1)施工前应根据建设单位提供的平面控制桩和水准点，置控制桩或标志板；(3)基槽(坑)开挖前，应选用合适的边坡坡度，并(3)选用的施工机械和施工方法不当，造成超挖；(4)开挖设备操作人二、基础降(排)水(一)集水井(坑)排水存在问题：集水井(坑)内水排不出，水不断渗入坑内，其他部位的水流入集水井(坑),造成基坑降水效果差。足地下水涌入量的需求；(4)集水井深度和大小不能满足要求。要有过滤层；(6)经常清理井内淤泥和垃圾。(二)地面沉陷间，定期对其进行沉降观测；(2)根据不同的要求，合理选择降水方式、深度等；(3)尽可能缩短基坑开挖、地基与基础工程的施工时间。(1)灌注桩排桩支护坍塌-14(2)基坑渗水预防措施：①加强井点降水，将地下水位降到基坑底以下0.5-1.0m在表面铺钢丝网抹水泥砂浆或浇筑混凝薄墙封闭挡水；③已出现大量渗、(二)土钉墙(1)塌孔(2)土钉位置偏移(3)基坑坍塌施工完成未满足48小时。须待土钉施工完成后48h方可进行下层土方开挖。(三)锚杆(1)搅拌体不均匀加水，以防改变水灰比(水泥浆),降低拌和强度。(2)喷浆不正常(3)型钢置放不到位量不宜大于50%;②采取有效措施确保导沟开挖后放线定位的准确性，导可保留30～50cm厚的土层暂不挖去，待铺填换填料前再用人工挖至设计(2)压实不均匀(二)灰土挤密桩(1)桩孔缺陷(2)桩身缺陷实，夯锤落距应控制在2m以上，锤重不应小于100kg;②根据施工要求实质量，回填之前要先夯击桩底3次～4次再进行后续的步骤，回填时不(1)桩身质量缺陷出缩颈部位，每拔管1.5m～2m,留振20s左右。(2)灌注作业灌量不足(3)桩身倾斜制垂直度在0.5%～1%;②遇到硬夹层造成沉管困难或穿不过时，可选用(四)强力夯实(1)地面不平整定量时(一般为20%内),夯坑周围出现隆起及夯点有翻浆的现象。起和翻浆为准(视不同的土层、不同机具等确定);②施工前要进行试夯土层不同的设计要求，选择合理的操作方法(连夯或间夯等);④在易翻(2)密实度不满足设计要求底面平整应有泛水(0.5%一1%),夯坑及时回填压实，防止积水，在场(五)碎石挤密桩(1)缩颈位);④采用跳打法克服桩相互挤压现象。(2)密实度不符合设计要求 石的含泥量在5%以内，不得有有机物质掺入；⑤控制施工注水量(在灌(3)桩身倾斜预防措施：①施工前地面应平整压实(一般要求地面承载力为100~控制垂直度不大于1%;③放桩位点时，先用钎探找出地下物的埋置深度，挖坑应分层回填夯实(钎长1～1.5m),非桩位点可不作处理；④遇有硬粘(六)高压喷射注浆(1)缩颈(2)钻孔偏移1%的规定；②注浆量与实际需要量相差较多。使垂直度控制在1%范围内；③利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高除去泥土过滤后再用；⑤采取控制水泥浆配合比(一般为0.6～1.0),控(3)顶部凹穴原因分析：(1)钢筋工责任心差，未按照技术交底绑扎、点焊；(2)有效控制(2)先在骨架上用石笔画好箍筋间距，再有专业工人对着石笔齐。(4)吊装前安排专人复检。(二)保护层(三)钢筋笼吊装原因分析：(1)当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。(2)吊点位置不对。(3)加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。(4)吊点处未设置预防措施：(1)钢筋笼上每隔22.5m增设一道加强箍筋，在吊点位以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。(2)钢筋再拆除临时固定杆件。(3)吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用1个吊点，较长时应采用2个吊点。(4)若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则(四)浮笼原因分析：(1)钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，笼。(2)钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。(3)有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。(4)浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”,导致钢筋笼浮上来。预防措施：(1)刚开始浇砼就出现“浮笼”,主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。(2)在(3)在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。(五)沉笼原因分析：(1)吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。(2)上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加很大外力，吊预防措施：(1)如钢筋笼沉入砼深度不深(小于2米时),可暂不处(六)成孔垂直度原因分析：(1)钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，预防措施：(1)钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把牢固、水平、钻机架要稳定。(2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的或出现过大的摆动。(3)在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。(4)要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。(5)使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。(6)当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。(7)当钻孔偏斜超限时，应回填(七)塌孔原因分析：(1)由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒(2)泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。(3)在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。(4)钻进时未连线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。(5)操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。(6)钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，车辆通行时产生振动。(7)清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过作业。(2)在地面埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。(6)钻孔时要连续作业，无格后要及时浇筑混凝土。(9)供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附(八)导管拔空导管拔空导管拔空预防措施：(1)严格控制导管提升速度，在提升前应测量砼面高(九)埋管原因分析：(1)砼初凝时间短或施工机具、电力供应等原因所致间预防措施：(1)砼初凝时间一定要保证正常浇注时间的2倍，夏季施工时应加缓凝剂，保证砼的连续供应、浇捣。(2)避免导管挂带钢筋笼。(3)防止孔壁坍方措施：护筒原土深度至少1m。根据现场土质特征，正(十)桩头破除(十一)桩头超灌原因分析：(1)受地层条件、施工机县、成孔工艺和冲洗介质等因正确的水下灌注混凝土工艺，设计超灌量不小于80厘米，则既能满足桩身设计要求，又易于凿除超灌部分。(2)成孔工艺合理，清孔彻底，孔的桩头浮浆层很薄，一般为10—20厘米，超灌的桩段大部分混凝土强度达到设计要求。(3)清孔不彻底，桩底淤泥较多，又未能严格按照水下灌2米左右，有的桩却达不到桩高。预防措施：(1)桩顶标高必须准确无误，这是最基本也是最重要的(十二)桩位偏差预防措施：(1)提高施工人员的专业水平，增强现任心，钻孔定位准确。(2)开挖土方应分层开挖，每次挖土深度控制在4m左右。3、如(十三)桩身侵限00(十四)断桩原因分析：(1)一节桩的长细比过大，沉入时，又遇到较硬的土层，或桩入土后遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。(2)桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲。稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。(3)采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然是垂直立稳放入孔中，但在沉桩过程中，桩又慢慢顺钻孔倾斜沉下而产生弯曲。(4)两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折，或接桩方法不当(一般多为焊接，个别地区使用硫法，据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。条基补1根桩时，可在轴线内、外补；补两根桩时，可在断桩的两侧补。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。(十五)短桩桩头超灌0.5~1米(一)塌孔(5)单元槽段过长，或地面附加荷载过大。(6)成槽后未及时吊放钢筋槽。如发现大面积坍塌，用优质粘土(掺入20%水泥)回填至坍塌处以上(二)成孔垂直度(三)钢筋笼绑扎齐；绑扎时少数钢筋偏离规定位置。(2)骨架钢筋交叉点绑扎欠牢或焊点脱落。(3)未按图纸要求进行施工，存在偷工减料现象。(4)钢筋骨架加工未采用加工平台或平台不平整、平行参照线不准(5)施工的过程(四)钢筋笼就位壁直至可以放入。(2)下笼前采用探笼或超声波检测仪检查槽壁垂直度。(3)严格按照设计图纸和有关规范控制钢筋笼的外形尺寸，其长、宽应(五)沉渣原因分析：(1)在清孔过程中，未能及时置换泥浆。(2)清孔不干净(六)夹层(2)浇筑时导管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。(3)预防措施：(1)导管底端埋深应控制在混凝土面以下2～6m,相邻两导管内混凝土高差应不大于0.5m。勤测混凝土浇筑面上升高度，与剩余夹层，应在清除表面夹杂土(清理厚度不宜超过100mm)后，采取背后压足够数量的导管同时浇筑，导管水平布置距离应不大于3m,距槽段端部各导管储料斗内混凝土储量应保证并始灌注混凝土时埋管深度不小于水头压力等措施，加大泥浆比重(膨润土用量比)、提高泥浆黏度(纤维(八)接头处理渗漏。(5)锁扣管在混凝土中拔断或拔不出。初凝时接缝钻进深孔提管注浆)。(3)混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土的深度宜为2～6m,严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。(4)施工期间导墙(护筒内)的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，制，对灌注过程中的故障应及时采取处理措施。(5)若开挖时发现渗漏，拆除土袋。(6)对有异常的接头，增加墙间止水的措施。清孔装置清孔装置(九)涌砂(十)侵限构侵限。(4)重直度偏差超过设计及规范要求值。(5)机械设备的问题造带缠绕固定盖子。(5)采用铝彩钢板做成条形，沿接驳器连线方向封盖，(一)窗台压顶(二)开槽88—(三)防水导墙预防措施：(1)采用商品混凝土，浇筑时采用小型振捣棒振捣均匀。(四)过梁(2)墙体砌筑时未排砖，施工人员凭经验施工。(五)马牙槎原因分析：(1)马牙槎未按照《砌体结构工程施工质量验收规范》(GB50203-2011)规范要求，每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不应超过(2)砌块切割时应采用专用工具，保证切口整齐美观。(六)植筋未按深化图纸要求放线定位。(3)施工人员未按指定位置植筋。(七)构造柱深化图纸交底不到位。(3)施工过程把控不严。(八)圈梁深化图纸交底不到位。(3)施工过程把控不严。(十一)墙体砌筑原因分析：(1)未按照施工规范及设计要求施工；(2)墙体砌筑墙未排，预留顶部斜砌空间；(3)顶部斜砌需在下部墙体完成14天以后方可(十二)门框抱柱(一)防水找平层预防措施：(1)水泥砂浆找平层的配合比应符合设计要求，采用1:3的水泥砂浆体积配合比，水灰比应小于0.55;(2)水泥砂浆应用机械搅拌，严格控制水灰比，搅拌时间不应少于1.5min,随拌(二)防水卷材原因分析：(1)设计构造考虑不周；(2)卷材材性差；(3)材料露天存放环境温度过高或过低；(4)施工完毕后成品保护差。(三)外墙(3)外墙找平层应按设计及规范要求抹防水层，找平层和防水层应分层(四)后浇带、施工缝净，使新旧混凝土结合不牢；(2)施工缝防水涂料(如水泥基渗透结晶防预防措施：(1)新旧混凝土结合面进行充分凿毛，用高压水将残渣、(五)预埋件原因分析：(1)预埋件密集处，混凝土浇筑困难，振捣不密实；(2)动捧不得碰撞预埋件；(2)预埋件安装时须固定牢固，不得有松动现象；预防措施：(1)选用优质模板、木枋，加强材料进场验收。(2)模板原因分析：(1)现浇混凝土结构钢筋偏位造成模板无法到位。(2)现板无法到位。(3)模板安装后未吊线坠或未认真吊线坠找正。(4)竖向结撞后(如外墙板的碰撞等)发生倾斜变形，事后又未进行纠正。(6)竖向梁柱接头处错楞、涨梁柱接头处错楞、涨(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)建筑楼层标高山首层30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定(五)模板拼接(2)木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)去嵌缝堵漏。(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错位要校正好。(二)保护层垫块基)盘重5,a:.ne(四)钢筋加工尺寸(六)钢筋绑扎允许范围),有利于调整钢筋高度、弯锚朝向等。(九)梯板筋锚固存在问题：梁主筋设置在柱筋外侧(位置有误)预埋管处未按要术规程DB34/1659-2012》中就明确了此部分的构造要求);②在合同签(一)单面搭接焊原因分析：(1)钢筋端部有偏折和扭曲。(2)焊接夹具的上下钳口未夹紧，钢筋有晃动，且两钢筋未同心。(3)钢筋尺寸偏小，施工不方便。(四)直螺纹加工原因分析：(1)钢筋端部不平整，丝头成型效果差，极易造成损坏。应超过2P。(4)板的厚度和钢筋保护层的厚度不满足规范要求。(5)楼层内水电管不少于7φ10附加钢筋，长度应不小于1/3板短跨，且不小于1200mm,(二)楼板厚度原因分析：(1)混凝土楼板表面凹凸不平，造成板厚薄不一。(2)楼当保证板面的平整度。(2)根据不同板厚准确施做楼层板面标高控制线(“50线”或“1米线”),并且在浇筑混凝土前须有专人复核，浇筑旁站等),浇筑旁站过程中严格监督控制检查的频(三)地下室渗漏(3)在施工缝处先浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，再浇筑上层高度不小于200mm,宜与现浇板一次浇筑，并做好成品保护。(2)提倡预(五)露筋、烂根(2)选择合适级配的骨料，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。(3)保证混凝土配合比准确且下料；(4)严禁振捣棒撞击破坏钢筋、人为踩踏钢筋。(5)砼浇筑前模板充分湿润并处理模板拼缝，砼浇筑后及时覆盖养护，避免过早拆模。(6)(六)孔洞、蜂窝、麻面筑，甚至造成砼离析，进而出现蜂窝麻面。(4)砼中有硬块和杂物掺入，检查控制好混凝土配合比，保证计量准确、拌合均匀、坍落度适合。(3)(七)涨模、错台置及间距符合方案设计要求，螺帽紧固力矩必须满足40-65N·m。(4)浇原因分析：(1)现浇结构转换层预留钢筋定位不准确；(2)砼浇筑过留钢筋位置准确；(2)砼浇筑过程中，复查钢筋位置、长度；(3)适当的(四)墙板找平垫块、座浆封堵(五)预制墙板(柱)安装前未清理原因分析：(1)预制墙板(柱)吊装前作业工人未对结合部位进行清理；(2)现场旁站人员吊装前未进行验收，质量控制不到位。生产口期是否合格：墙板吊装前结合(六)预制墙板(柱)等竖向构件安装垂直度偏差轴线；(3)旁站人员验收检查不全面。存记录；(4)模板安装完成后对墙板垂直度进行二次复核。南南通海沃建科(2)作业人员质量意识淡薄，对灌浆作业质量控制要点不清楚；(3)灌(2)执行旁站制度，施工时应全程录像；(3)灌浆应在浆料成圆股状溢体配比和压力、切割速度、预热火焰的能率、割嘴高度、割嘴与工件的(二)钢零件切割原因分析：(1)放样、号料过程中对工艺不熟悉，错误提供样板(样杆)或号料误读尺寸线；(2)钢卷尺未经计量检定，长度读数误差较大，(四)构件焊缝(五)高强螺栓安装(七)钢构件组装原因分析：(1)组装操作不精细造成。(2)组装工艺及临时措施不到位。(3)测量尺寸不准确。(4)加强测量，并且使用经计量检测合格的计量工具。(八)钢结构件涂装防治措施：(1)低层涂装(喷涂)4小时后进行上层涂装作业，确保低长柱平面外刚度差，吊装时的吊点宜选在柱全长2/3处。(2)钢梁跨度尺(一)屋面保温层(1)材料进场时应有标明表观密度、含水率、导热系数、强度、尺(2)在铺设好的保温层上抹找平层砂浆时，应用喷壶洒水，不得使(3)找平层水泥砂浆可掺加减水剂或微沫剂，以增大流动性，减少(4)待保温层干燥至允许含水率之后再进行防水层施工。(5)找平层做好后，发现保温层含水量过大，可在找平层和防水层(二)管道保温(1)保温材料连接处未刷胶。(2)保温材料与管道不匹配。(1)在保温管连接处保温管下料尺寸需比实际尺寸长10-20mm。(2)保温材料接头处应刷胶。(1)基层墙面未清理或清理不干净；(1)墙面基层施工带通线，控制墙面基层平整度，当墙面平整度大(1)保温板粘贴施工前未排版；(2)保温板施工顺序不当；(3)保温板粘贴随意。(1)保温板非标准尺寸和局部不规则处用切割机现场切割。保温板(2)保温板粘贴宜分段自下而上沿水平方向横向铺贴，上下两排保温板宜竖向错缝1/2板长，局部最小错缝不得小于200mm。(3)在粘贴窗框四周的阳角和外墙角时，应先弹出垂直基准线，作(五)保温托架(1)托架安装不到边；(2)托架锚栓间距大。(2)边缘锚栓间距大；(3)钻孔深度不足；(4)钻头与锚栓不匹配。(1)锚栓在混凝土基层内的锚固深度不得小于30mm,在填充墙砌体(2)合理安排钻孔与锚栓安装工序时间，杜绝钻孔与锚栓不连续情(3)锚栓距匀质改性防火保温板边缘不应小于80mm。(4)锚栓应按梅花状进行布设，锚栓数量应满足：建筑高度60m以下的墙面每平方米不少于8个、60m至100m墙面每平方米不少于10个，(1)耐碱玻纤网布随意裁剪；(2)外墙墙角的阳角、阴角处耐碱玻纤网布应交错搭接、包转，搭(八)洞口保温收头(1)保温板收头部位漏设翻包耐碱玻纤网布；(2)外墙门窗洞口四角翻包网设置不到边。(1)系统变形缝、系统与门窗框的接口处、墙身变形缝及勒脚、阳包。翻包时，耐碱玻纤网布预埋在基层和压入抹面层中的宽度均不小于(2)外墙门窗洞口四角均应在45°方向加贴300×400mm的小块(九)保温薄抹灰层(1)保温板粘贴未设通线；(3)保温板粘贴随意，未揉压。(1)粘贴保温板前，必须粘贴水平及垂直线、做控制饼，控制保温(2)胶粘剂采用满粘法涂抹在保温板粘贴面，涂抹厚度以使胶粘剂(3)保温板粘贴时应轻揉、均匀挤压就位，并用2m靠尺及橡皮锤对板进行调整。板与板之间应挤紧，板与板之间的接缝缝隙不得大于(1)施工时偷工减料，涂刷层数不够。(1)采用测厚仪进行检查，每刷一遍应检查一次，可多测定几点。(2)涂刷层数应足够，层与层之间应粘接牢固。对最终涂层用测厚(二)涂料观感(2)施工环境不当，稀释剂挥发太慢。(1)必须使用合格的稀释料，并严格按设计、规范，以及涂料配制(2)根据涂料的种类不同，严格控制好操作时的环境温度和相对湿(3)应保证每层涂料的干燥、热处理时间和常温固化时间。(三)涂层粘接(1)基体清理不干净，除锈未达到规范要求(2)涂料选用不当，与基体不相适应。(3)稀释剂选用与涂料不配套。(1)彻底清除基体表面的油污、锈蚀等污物。(2)注意底漆、清漆、面漆应使用在不同部位。(4)贮料筒和工具不得混用，用后应清理干净。(四)涂层开裂(1)基层潮湿、铁锈、油污、灰尘等杂质未清理。(2)涂料中稀释剂掺量过多，降低了涂料的粘度。(1)涂装前必须清除钢材表面或涂料基层上的油污。(2)涂装前，要通过试验确定涂料的配合比、喷涂压力、每层喷涂(1)排水坡度不符合设计要求；(2)水落管内径过小；(3)屋面垃圾、落叶等杂物未及时清理。(1)平屋面宜由结构找坡，其坡度宜为3%;当采用建筑找坡时，宜(5)在防水层施工前，应将屋面垃圾与落叶等杂物清扫干净。(二)屋面找平层起砂、起皮(1)结构层或保温层高低不平，导致找平层施工厚度不均；(2)屋面基层清扫不干净，找平层施工前基层未刷水泥净浆；(4)养护不充分。(1)严格控制结构和保温层的标高，确保找平层的厚度符合设计要(2)在松散材料保温层上做找平层时，宜选用细石砼，其厚度一般(3)水泥砂浆摊铺前，屋面基层应清扫干净，并充分湿润，但不得(4)做好水泥砂浆的摊铺和压实工作。推荐采用木靠尺刮平，木抹(5)屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护(宜用薄膜塑料布或草袋),使其表面保持湿润，养护时间宜为7-10d。(1)在保温屋面中，如采用水泥砂浆找平层，其刚度和抗裂性明显(2)施工工艺不符合要求，如抹压不实、养护不良等。(3)屋面温差变化较大。(1)对于整浇的钢筋砼结构基层，一般应取消水泥砂浆找平层。这(2)对于装配式钢筋砼结构板，应先将板缝用细石砼灌缝密实，板水施工，此时也宜采用C20的细石砼找平层如分格缝兼作排气屋面的排气道时，可适当加宽为20mm,并与保温层连(1)基层不干燥，防水层底部有水汽渗入；(2)基层表面没有扫刷干净；(3)基层面没有涂刷基层处理剂，粘结剂与卷材材性不匹配，涂刷(4)铺贴卷材时没有将底面的空气排除。(1)基层必须干燥，用简易检验方法测试合格后，方可铺贴。(2)基层要扫刷干净，选用的基层处理剂、粘结剂要和卷材的材性(3)待涂刷的基层处理剂干燥后，涂刷粘结剂。(5)有保温层的卷材防水屋面工程，必须设置纵横贯通的排气槽和(1)使用延伸率低的卷材，预制板端头和节点细部没有做附加缓冲(2)施工方法错误，如在铺贴卷材时拉得过紧。(1)选用延伸率大，耐用年限要高于15年的卷材。(1)基层含水率过高，在夏季施工，涂层表面干燥成膜后，基层水(3)基层未清理干净，涂膜与基层粘结不牢；(七)涂膜防水层裂缝(1)建筑物的不均匀下沉，结构变形，温差变形和干缩变形，常造(1)基层要按规定留设分格缝，嵌填柔性密封材料并在分格缝、排(2)涂膜由于受基层影响而出现裂缝后，沿裂缝切割20mm×(2)女儿墙等根部阴角未按规定做圆弧，铺设卷材防水层未按规定(1)屋面找平层或刚性防水层紧靠女儿墙，未留分格缝时，要沿女(1)天沟、檐沟的结构变形，温差变形导致裂缝；(2)防水构造层不符合要求，水落口杯直径太小或堵塞造成溢水、(1)天沟、檐沟出现裂缝，要将裂缝处的防水层割开，将基层裂缝(2)沟内防水层施工前，先检查预制天沟的接头和屋面基层结合处的灌缝是否严密和平整，水落口杯要安装好，排水坡度不宜小于1%,沟(十)变形缝漏水(1)变形缝细部构造不当，根部阴角没有做圆弧和防水附加层；(2)顶面封盖没有做缓冲层，封盖拉裂后破坏致使防水层出现渗漏(1)检查抹灰质量和干燥程度，扫刷干净，在根部铺一层附加层，附加卷材宽300mm,卷材上端要粘牢固(其余为空铺),在立墙和顶面，卷(2)变形缝墙根部出现裂缝而渗漏水，要将裂缝处的卷材割开，基(十一)水落口漏水(1)水落口杯安装的高度高于基层；(2)水落口杯与结构层接触处未堵嵌密实；(3)横式穿墙水落口与墙体之间的空隙未用砂浆填嵌严实，未做防(4)防水层未伸入水落口杯内的一定距离，造成雨水沿水落口外侧周围与混凝土接触处的缝隙必须用1:2:2的细石混凝土或1:2.5水泥(2)当水落口杯周围产生渗漏时，应清除其周围的防水层，沿水落(1)过水洞及周围有贯通性孔、缝，又未作好防水处理，而产生渗(2)当过水洞有预埋管时，预埋管端头与混凝土的接缝处密封不好(1)过水洞周围的混凝土应浇捣密实，过水洞宜用完好、无接头的(2)当过水洞出现渗漏时，应检查预埋管是否破裂，无埋管时，应(2)用低劣的防水密封膏，又未涂刷基层处理剂，则密封膏与缝侧(3)缝侧壁未扫刷干净或混凝土不干燥，就嵌填防水密封膏，因密(1)施工细石混凝土刚性防水层时，分格条要保持湿润，并涂刷隔(一)测量放线定位(1)测量放线时放基准线有误差。(1)在测量放线时，按制定的放线方案，取好永久坐标点，并认真(2)放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大。(二)预埋定位(1)按标准线进行复核找准基准线，标定坐标点，以便检查测量使钢材锚板要求为Q235钢，锚板厚度应大于锚筋直径的0.6倍；锚筋采用I(1)施工人员焊接技术不达标，为了节约时间点焊、虚焊。(2)位置偏差过多，导致只能单面焊。(3)除锈、涂防腐漆及面漆不符合规范要求。(2)在钢支座焊接质量检查评定符合标准规范后，方可实施涂漆工(五)节点加固(1)支座与转接件连接不到位，锚栓未捏紧或缺少锚栓。(2)位置偏差导致安装相应数量的锚栓。(3)支座与龙骨不匹配。(六)密封胶(七)安装精度(2)与主体连接出现超差或积累误差超差。(4)安装过程中细节方面及安装配件未调整到位。(2)相关安装配件及时调整避免受损。(3)固定钉未打入混凝土预制块或者钉子脱落。(1)在窗框进场时做好检查。(2)在距离角部30(四)外窗渗漏(1)选用材料不合格。(2)框体安装不牢固。(3)制作粗糙，配件不齐全，密封不严密。(4)下滑槽未设排水孔。(5)窗台外高内低。(6)橡胶密封条脱落，密封不良。(1)外窗制作前必须对洞口尺寸注意校核，保证窗框与墙体间有适(2)窗下框应采用固定片法安装固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度