安全生产模具管理责任制考核办法

安全生产模具管理责任制考核办法第一章总则第一条目的与依据为深入贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，切实加强模具全生命周期的安全管理，明确各级人员在模具设计、制造、存储、使用、维护及报废等环节的安全责任，有效预防和减少因模具管理不当引发的生产安全事故，保障员工生命安全和企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》、《冲压车间安全生产管理规定》、《工业企业劳动安全卫生规程》等相关法律法规及公司内部安全生产管理制度，结合本公司模具管理实际情况，特制定本办法。第二条适用范围本办法适用于公司内部所有与模具管理相关的部门（包括模具制造部、工艺工程部、生产部、设备动力部、质量管理部、仓储物流部及各生产车间）及全体从业人员（包括正式工、合同工、实习生、劳务派遣人员及相关外来协作方）。涵盖各类金属冲压模具、注塑模具、压铸模具、锻造模具及工装夹具的管理与考核。第三条考核原则（一）全员参与、一岗双责：原则坚持“管业务必须管安全、管行业必须管安全、管生产经营必须管安全”，将模具安全责任落实到具体岗位、具体人员。（二）过程控制、绩效挂钩：将模具安全管理考核纳入部门及个人月度、年度绩效考核体系，坚持重奖重罚，激励与约束并重。（三）实事求是、客观公正：以事实为依据，以制度为准绳，确保考核过程公开透明，考核结果客观公正。（四）源头治理、持续改进：通过对模具管理责任制的考核，及时发现管理漏洞，推动安全隐患的源头治理和技术改进。第二章考核组织机构与职责分工第四条考核组织机构公司成立模具管理责任制考核领导小组（以下简称“考核小组”），由公司分管安全生产的副总经理任组长，安全管理部经理、模具制造部经理、生产部经理任副组长，成员包括各相关车间主任、设备主管及工艺主管。考核小组下设办公室，办公室设在安全管理部，负责具体的日常考核组织、统计及监督工作。第五条考核小组职责（一）负责审定和修订模具管理责任制考核办法及相关评分标准。（二）负责对重大模具安全隐患的责任认定与考核裁决。（三）负责审定月度、季度及年度模具安全管理考核结果，并监督奖惩措施的落实。（四）协调解决考核过程中出现的争议和跨部门问题。第六条部门职责（一）安全管理部：作为考核牵头部门，负责监督本办法的执行，组织定期或不定期的专项检查，汇总考核数据，提出考核奖惩建议，并对模具安全事故进行事故调查与责任追究。（二）模具制造部：负责模具设计、制造过程中的安全管控，确保模具结构设计符合安全规范（如防呆设计、防手入设计、重心平衡等），负责新模具入厂前的安全性能验收，建立模具安全技术档案。（三）工艺工程部：负责制定模具使用的安全作业指导书（SOP），核定模具的安装参数、冲压/注塑次数及报废标准，对生产现场模具使用的工艺安全性进行指导与监督。（四）生产部及各车间：负责模具在生产过程中的日常安全管理，包括领用、安装、调试、生产、拆卸、归还等环节的安全确认，负责作业前模具安全检查（如紧固件、导向柱、防护装置等），并对操作人员进行现场安全培训。（五）设备动力部：负责模具安装设备（如冲床、注塑机）与模具连接界面的安全检查，确保设备参数与模具匹配，定期校验设备上的安全监测装置（如光电保护器）。（六）仓储物流部：负责模具在库存期间的安全管理，包括模具的规范码放、防锈防潮、起重吊装安全及出入库登记，确保存储环境符合消防安全要求。第三章考核周期与实施流程第七条考核周期（一）日常检查：由车间安全员及班组长每日进行，考核结果纳入当月个人及班组绩效。（二）月度考核：考核小组办公室每月组织一次全面检查，结合日常检查记录、隐患整改情况及事故记录进行综合评分。（三）专项考核：在节假日停复工、新模具试模、重大工艺变更等关键节点，由相关部门实施专项安全考核。（四）年度考核：将各月度考核成绩汇总，结合年度模具安全事故率，作为部门负责人及相关人员年度评先评优的重要依据。第八条考核实施流程（一）制定计划：考核小组办公室于每月初制定本月模具安全考核重点及计划，下发至各相关部门。（二）现场检查：考核人员依据《模具管理安全检查表》深入现场，通过查阅台账、现场观察、询问操作人员等方式进行量化评分。检查过程必须拍照或视频留痕。（三）隐患整改：对检查中发现的安全隐患，下达《安全隐患整改通知书》，明确整改责任人、整改措施及整改期限。受检部门必须在规定时间内完成整改并反馈。（四）结果汇总：考核小组办公室收集检查数据，计算各部门及个人得分，编制《模具管理责任制考核月度报告》。（五）审批公示：考核报告经考核小组组长审批后，在公司内部OA系统及公告栏进行公示，公示期不少于3个工作日。（六）申诉处理：被考核部门或个人对考核结果有异议的，可在公示期内向考核小组提出书面申诉，考核小组在3个工作日内复核并予以答复。第四章模具全生命周期安全考核细则第九条模具设计阶段安全考核重点考核模具结构设计的本质安全性。设计必须充分考虑人机工程学，防止操作者在上下料、取件、清理废料过程中发生危险。（一）考核内容：1.是否在模具设计阶段进行了安全风险评估（RiskAssessment）。2.冲压模具是否设计了防手入装置、光电保护器接口或自动化送料接口；是否设置了必要的防护罩或防护板。3.大型模具（重量超过25kg）是否设计了起吊装置、叉车槽或滚轮装置；起吊着力点是否经过强度校核，确保模具重心平衡。4.模具导向机构（导柱、导套）是否设计防脱落措施；退料板、顶杆等运动部件是否有防止弹射飞出的设计。5.是否在图纸及技术文件中明确标注了模具总重、使用设备吨位、最大闭合高度及安全警示标识。（二）评分标准：每发现一项设计缺陷导致安全隐患的，扣减设计部门负责人及相关工程师绩效分2-5分；因设计缺陷导致发生轻伤以上事故的，实行“一票否决”，当月考核按不合格处理。第十条模具制造与验收阶段安全考核重点考核制造过程中的加工安全及交付前的质量验收。（一）考核内容：1.模具零部件加工过程中，操作人员是否严格遵守机床安全操作规程，劳保用品佩戴是否规范。2.模具装配调试过程中，是否使用合格的工具和紧固件；螺钉是否拧紧到位，并有防松措施（如使用弹簧垫圈、螺纹胶等）。3.新模具试模前，是否进行了“空运行”测试，检查运动部件是否干涉、灵活。4.模具验收单中是否包含“安全验收”专项，由安全管理人员签字确认后方可入库。（二）评分标准：制造过程中发现违章作业，每次扣2分；交付模具存在紧固件松动、毛刺锐边未倒角等安全隐患的，每处扣3分；未经验收合格即投入生产的，扣10分。第十一条模具存储与物流阶段安全考核重点考核仓库的5S管理及起重吊装安全。（一）考核内容：1.模具存放是否实行“定置管理”，分类存放，标识清晰（包括名称、图号、状态、重量）。2.模具码放是否符合安全高度，大型模具落地存放是否平稳，重心在支撑面内；小型模具是否放置在专用货架上且有防滑落措施。3.模具库内通道是否畅通，消防设施是否完好；是否存在模具堆叠过高导致倾倒的风险。4.模具搬运、吊装作业是否严格执行“十不吊”原则；吊索具是否定期检验，完好无损。5.待修模具、报废模具是否隔离存放，并设置醒目的警示标识，防止误用。（二）评分标准：码放违规、通道堵塞，每处扣2分；吊装作业违章，每次扣5分；因管理不善导致模具锈蚀、损坏或掉落伤物的，扣10-20分。第十二条模具安装、调试与使用阶段安全考核此为考核核心环节，风险系数最高，需重点管控。（一）考核内容：1.安装前确认：是否检查模具编号与工艺卡是否一致；是否检查设备滑块（或射台）行程、闭合高度与模具是否匹配。2.紧固检查：模具压板（或T型螺栓）紧固数量是否足够（通常不少于4点），压板是否平整紧固，防止模具松动或滑落。3.安全装置联锁：安装调试后，是否验证设备的急停按钮、光电保护器、安全门联锁等装置功能正常，且能有效保护模具作业区域。4.首件确认：首件生产合格后，是否进行了连续3-5件的空运行或实载运行，确认无异常响声、无振动过大现象。5.生产过程：操作人员是否严格遵守作业指导书；是否在设备停稳后进行取件、清理废料；是否使用专用工具（如钩子、镊子、吸盘）作业，严禁手入模腔。6.废料处理：废料（料头、边角料）是否及时清理，严禁堆积在模具周围或设备平台上，防止滑入模具造成损坏。（二）评分标准：未检查设备参数即安装，扣5分；压板少装或松动，每处扣5分（严重隐患）；擅自屏蔽安全装置进行作业，扣20分并离岗培训；手入模腔或违章操作，每次扣10分。第十三条模具维护与保养阶段安全考核重点考核预防性维护及维修作业的挂牌上锁（LOTO）执行情况。（一）考核内容：1.日常保养：每班次结束后，操作人员是否清理模具表面油污、废料，检查导柱润滑情况。2.定期维护：是否按照模具维护保养卡定期检查弹簧、聚氨酯弹性体、冲头、刃口等易损件的磨损状况。3.维修作业安全：模具需要维修或刃磨时，是否严格执行“停机、断电、泄压”程序；是否在设备启动按钮处悬挂“禁止合闸”警示牌（上锁挂牌）。4.维修确认：维修后的模具重新安装使用前，是否进行了安全复核和试冲/试注验证。（二）评分标准：保养记录缺失，扣2分；维修作业未执行上锁挂牌程序，扣10分；维修后未试模直接生产，扣5分。第五章安全生产考核评分标准与奖惩机制第十四条考核评分体系考核采用基准分制（总分100分），结合扣分项和加分项进行综合评定。（一）扣分项：依据《模具安全管理违规扣分细则》（见附表），对日常检查、专项检查中发现的隐患和违章行为进行扣分。发生事故的，依据事故等级进行额外扣分。（二）加分项：1.积极开展模具安全技术革新，有效降低作业风险的，每项加2-5分。2.及时发现并排除重大模具安全隐患，避免了事故发生的，每次加5-10分。3.在模具安全知识竞赛、技能比武中获奖的，酌情加2-5分。第十五条部门考核等级划分根据月度综合得分，将各部门模具安全管理绩效划分为四个等级：（一）优秀（A）：得分≥95分。（二）良好（B）：85分≤得分＜95分。（三）合格（C）：75分≤得分＜85分。（四）不合格（D）：得分＜75分，或发生一起及以上模具相关责任事故。第十六条奖惩措施（一）部门奖惩：1.月度考核为优秀的部门，给予部门安全绩效奖金系数上浮10%的奖励，并给予通报表扬。2.月度考核为合格的部门，不奖不罚，但需提交书面整改报告，分析扣分原因。3.月度考核为不合格的部门，扣除部门安全绩效奖金，部门负责人需在公司安全生产例会上做述职检讨，并取消该部门当月评先资格。4.连续两个月考核不合格的部门，对部门主要负责人进行诫勉谈话，并扣减当月岗位绩效工资的20%。（二）个人奖惩：1.对于造成模具安全隐患的直接责任人，依据扣分细则，按10元/分的标准直接从当月绩效工资中扣除。2.对于违章指挥、强令冒险作业的管理人员，加倍处罚，并视情节轻重给予行政处分。3.对因模具管理不到位导致发生一般及以上生产安全事故的，严格按照公司《安全生产奖惩制度》及“四不放过”原则进行处理，触犯法律的移交司法机关处理。4.对于在模具安全管理中表现突出、全年无违章、无事故的个人，年底授予“模具安全卫士”称号，并给予专项物质奖励。第六章申诉、整改与持续改进第十七条申诉机制为确保考核的公正性，建立申诉机制。被考核部门或个人如认为考核结果与事实不符，或对隐患判定有异议，可在考核结果公示期内，向考核小组办公室提交《考核申诉表》。申诉内容需包含异议事项、事实依据及证明材料。考核小组在收到申诉后，应在5个工作日内组织复核，并将复核结果书面通知申诉人。复核结果为最终结论。第十八条隐患整改闭环管理考核不是目的，整改才是关键。对于考核中发现的问题，必须严格执行闭环管理（PDCA）。（一）Plan（计划）：责任部门接到通知单后，立即制定整改计划，明确责任人、资金、时限。（二）Do（执行）：实施整改措施，包括维修、更换、培训、完善制度等。（三）Check（检查）：整改完成后，责任部门向考核小组办公室提交复查申请，由考核人员进行现场验证。（四）Act（行动）：验证合格的，予以销号；不合格的，重新下达整改通知，并升级管理。对于屡教不改、重复出现的隐患，对责任部门负责人实施升级处罚。第十九条持续改进考核小组办公室每季度应召开一次模具安全管理分析会，统计考核数据，分析高频隐患点、共性违章行为及管理薄弱环节。针对分析结果，采取以下改进措施：（一）修订完善《模具安全操作规程》及相关管理制度。（二）组织开展针对性的专项安全培训或技能比武。（三）引入先进的模具安全技术（如模具传感器监测、自动化改造）。（四）优化模具设计标准，从源头提升本质安全水平。第七章附则第二十条解释权本办法由公司安全管理部负责解释。第二十一条生效日期本办法自发布之日起施行。原相关规定与本办法不一致的，以本办法为准。第二十二条动态修订本办法将根据国家法律法规的变更及公司生产工艺的发展，每年进行一次评审和修订。附表：模具安全管理违规扣分细则表考核模块序号违规行为描述检查方式扣分标准（分/次）责任主体一、基础管理1未建立模具安全技术台账或台账记录不全（无图号、无保养记录）查阅台账5模具部/车间2模具作业指导书（SOP）缺失或未及时更新，与现场实际不符查文件、现场核对5工艺部3操作人员未经岗前安全培训合格即上岗操作模具查培训记录、抽问10生产部/车间二、存储物流4模具存放未定置，标识不清，找不到对应模具现场观察3仓储部5大型模具存放不稳，重心偏移，无防倾倒措施现场观察5仓储部6模具库内消防通道堵塞，存放易燃易爆杂物现场观察5仓储部7吊索具（钢丝绳、链条、永磁吊）破损、超标未更换现场检查10设备部/使用方8模具起吊时，吊挂不平衡，未使用专用吊耳现场观察5起重作业人员三、安装调试9模具安装前，未检查设备闭合高度、行程等参数查记录、观察5调试员10模具压板（螺栓）数量不足（少于4点）或未拧紧现场检查10（严重隐患）调试员/操作工11调试时，两人配合不当，通讯信号不清，导致误操作现场观察5调试团队12设备安全门、光电保护器被短接、屏蔽或失效现场测试20（一票否决项）设备部/操作工四、生产作业13设备运转中，将手、头伸入模具危险区域取件或清理废料现场巡查/视频20（一票否决项）操作工14未使用专用工具（钩子、吸盘、钳子）进行手工辅助作业现场观察5操作工15模具冲压/注塑过程中，因异物（双料、工具遗落）导致崩模查事故记录15操作工16劳保用品（防护手套、护目镜、防砸鞋）佩戴不规范现场观察2操作工17废料、工件堆积在模具工作台上，滑落或飞溅伤人现场观察3操作工五、维护保养18模具导柱、导套缺油，干摩擦运行现场观察2操作工19模具紧固螺钉松动，导向柱磨损严重未更换现场检查5维修工20维修模具时，未执行“断电、挂牌、上锁”（LOTO）程序现场观察10维修电工21模具刃