汽车零部件供应商管理制

汽车零部件供应商管理制一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国公司法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业生产实际，解决零部件供应商管理中存在的资质审核不严、来料质量波动、交付延迟、价格不规范等问题，规范供应商准入、评估、使用、考核全流程管理，防控质量、交付、成本风险，提升供应链整体效能，保障生产稳定运行。

1、规范供应商资质审核，确保其具备稳定的生产能力、合格的产品质量及合规的运营资质；

2、建立科学的供应商绩效评估体系，动态优化供应商结构，淘汰不合格供应商；

3、明确采购、质量、生产等部门的协同职责，减少因沟通不畅导致的交付延误；

4、通过价格谈判与成本管控，提升采购效益，降低整体运营成本。

(二)适用范围：覆盖企业采购部、质量部、生产部、仓储部及各供应商，适用于所有外购零部件的供应商选择、合同签订、质量监控、交付管理及绩效评估等全流程管理。正式员工、一线操作工、质检员及合作供应商均须严格遵守本制度，例外适用场景需采购部与质量部联合审批，总经理备案。

1、适用于所有外购零部件的供应商管理，包括但不限于发动机、变速器、底盘、电子系统等关键零部件；

2、适用于所有合作模式（长期合作、短期采购、临时替代）的供应商，特殊模式需另行约定；

3、适用于供应商资质审核、质量抽检、交付跟踪、价格谈判等所有环节。

(三)核心原则：坚持合规性、质量优先、绩效导向、合作共赢原则，结合汽车零部件行业特点补充“关键件零缺陷”“交付准时率最大化”专项原则。

1、供应商选择须符合国家法律法规及行业标准，杜绝非法分包、违规采购；

2、质量检验以客户标准为准，关键件实行100%抽检，特殊件需全检；

3、绩效考核以交付准时率、质量合格率、价格合理性为核心指标；

4、与优质供应商建立长期战略合作关系，共同提升供应链抗风险能力。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《公司采购管理制度》《产品质量管理制度》《绩效考核制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《公司采购管理制度》衔接，明确供应商准入流程与合同条款；

2、与《产品质量管理制度》衔接，统一来料检验标准与不合格品处理机制；

3、与《绩效考核制度》衔接，将供应商考核结果纳入采购部及合作供应商的绩效评价。

(五)相关概念说明。

1、核心供应商指年采购金额超过500万元的战略合作伙伴，需签订长期合作协议；

2、合格供应商指通过资质审核、质量评估且持续满足生产需求的供应商，需动态管理；

3、替代供应商指临时满足紧急订单的供应商，需严格审核其产能与质量稳定性。

##

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业设总经理1名，负责供应商管理的战略决策；采购部设经理1名，负责供应商全流程管理；质量部设主管1名，负责来料检验与供应商质量考核；生产部设主管1名，负责交付进度协调；仓储部设管理员1名，负责物料接收与标识。各岗位须明确责任边界，跨部门事项以采购部为主责，其他部门配合。

1、总经理负责审批核心供应商战略合作协议及年度供应商调整计划；

2、采购部负责供应商信息收集、资质审核、合同签订及日常沟通；

3、质量部负责来料检验标准制定、质量数据分析及供应商质量反馈；

4、生产部负责生产计划对接与交付异常协调，确保物料及时到位；

5、仓储部负责来料接收、清点、标识及库存管理，确保账实相符。

(二)决策与职责：总经理每月召开供应商管理会议，审议重大事项，包括核心供应商准入、重大质量问题处理、价格调整等，参会人员包括采购部、质量部、生产部负责人。重大事项需2/3以上参会人员同意方可决策。

1、总经理决策范围包括供应商战略合作协议签订、年度采购预算分配、重大质量问题处罚；

2、简易事项（如替代供应商临时使用）由采购部经理审批，报质量部备案；

3、跨部门决策需形成会议纪要，明确责任分工与执行时限。

(三)执行与职责：

采购部职责：

1、每月更新供应商数据库，包括联系方式、产能、认证资质等信息；

2、每季度组织供应商实地考察，重点审核生产环境、品控体系；

3、每年开展供应商绩效评估，结果用于年度合作调整；

质量部职责：

1、制定来料检验标准，关键件实行首件检验、巡检、终检全流程监控；

2、每月汇总供应商质量数据，对不合格供应商发出整改通知，连续2次不合格取消合作；

3、参与供应商质量培训，提升其过程控制能力；

生产部职责：

1、每月提供生产计划，确保供应商提前了解需求，避免交付延误；

2、协调供应商临时变更需求，但需提前3天书面确认；

3、对交付异常（如包装破损、标识不清）及时反馈采购部与仓储部；

仓储部职责：

1、严格执行来料接收流程，核对数量、规格、批次，不合格品隔离存放；

2、建立物料台账，确保库存数据准确，支持质量追溯；

3、每月盘点库存，账实差异超过2%需查明原因并上报采购部。

(四)监督与职责：质量部每月抽查采购部供应商管理记录，检查资质审核、合同履约情况，发现问题的，责令限期整改，整改情况纳入采购部绩效考核。

1、质量部监督采购部供应商准入流程是否完整，包括营业执照、生产许可证、ISO认证等；

2、监督采购部合同签订是否规范，关键条款（如质量责任、交付要求）是否明确；

3、监督供应商质量整改落实情况，跟踪改进效果，确保问题闭环。

(五)协调联动：建立跨部门信息共享机制，采购部每月向质量部、生产部提供供应商交付计划，质量部每月向采购部反馈来料质量报告，生产部每月向采购部反馈生产需求变更。重大问题通过供应商管理会议协调解决。

1、采购部与质量部就供应商质量问题每月至少召开1次沟通会，明确责任与改进措施；

2、采购部与生产部就交付计划变更需提前5天沟通，确保供应商有足够准备时间；

3、供应商管理会议每季度召开1次，总经理、相关部门负责人及核心供应商代表参会。

##

三、供应商准入与资质管理

(一)准入流程：供应商需提供营业执照、生产许可证、ISO9001认证、行业特定认证（如TS16949）、近三年审计报告、主要客户名单等资质文件，采购部审核通过后由质量部进行实地考察，最终由总经理审批。

1、采购部在收到供应商申请后10个工作日内完成初步审核，重点核查资质有效性；

2、质量部实地考察内容包括生产设备、品控流程、原材料管理、员工培训记录等，考察报告需经部门主管签字；

3、总经理审批时需参考供应商报价、行业口碑、潜在风险等因素，重大决策需提交供应商管理会议讨论。

(二)资质动态管理：每年对供应商资质进行复审，关键资质（如生产许可）出现变更的，需立即重新审核，不合格的取消合作。

1、采购部每年6月、12月组织资质复审，重点检查证书有效期、生产环境变化；

2、质量部对供应商品控体系进行年度评估，评估结果作为合作调整依据；

3、供应商资质过期或出现重大合规问题（如环保处罚）的，立即暂停合作，并通知所有相关部门。

(三)替代供应商管理：紧急情况下可使用替代供应商，但需满足以下条件：

1、采购部需提前评估替代供应商资质，确保其质量能力满足要求；

2、生产部需确认替代供应商的交付能力，避免生产中断；

3、质量部需加强来料检验频率，替代供应商使用期不超过3个月，到期前必须完成正式资质审核。

1、替代供应商使用需经采购部经理、生产部主管、质量部主管联合审批；

2、替代供应商使用期间，采购部需每日跟踪交付进度，生产部需每日确认到料情况；

3、使用结束后，必须进行质量总结，不合格的需改进后方可转为正式供应商。

四、供应商绩效评估与改进

(一)管理目标与核心指标：设定供应商绩效评估目标，包括交付准时率（≥95%）、质量合格率（≥98%）、价格竞争力（低于行业平均水平）、服务响应速度（≤4小时响应），配套核心KPI，明确统计口径为月度汇总、季度分析。

1、交付准时率以订单交付时间与约定时间的偏差率计算，延迟超过3天算不合格；

2、质量合格率以抽检合格数占抽检总数比例统计，关键件不合格率超过1%需重点改进；

3、价格竞争力以采购金额占行业均价比例衡量，每年评估一次；

4、服务响应速度通过供应商处理采购部投诉的时效性评估。

(二)专业标准与规范：制定供应商绩效评估标准，明确各指标评分规则，标注高风险控制点及防控措施。

1、高风险控制点包括核心件质量不稳定、交付频繁延误、价格异常上涨，防控措施为立即启动替代评估、减少采购比例、取消合作；

2、中风险控制点包括一般件合格率波动、响应延迟，防控措施为要求整改、增加抽检频次；

3、低风险控制点包括轻微交付延迟、价格小幅变动，防控措施为口头提醒、年度评估时关注。

(三)管理方法与工具：采用简易评分法（百分制）结合关键事件分析，使用Excel统计，每季度评估一次。

1、采购部每月收集供应商交付、质量、价格数据，季度汇总评分，结果与质量部、生产部复核；

2、关键事件（如重大质量问题）单独评分，权重不低于20%；

3、评分低于60分的供应商需制定改进计划，连续两个季度无改善的取消合作。

##

五、供应商沟通与协同管理

(一)主流程设计：供应商沟通流程包括“需求发布-信息反馈-问题协调-结果确认”，责任主体为采购部主导，质量部、生产部配合。

1、采购部每月初发布季度采购计划，明确物料、数量、交付时间；

2、供应商需在收到计划后5个工作日内反馈产能、价格、交付能力；

3、生产部对交付异常（如延期、规格错误）需2天内书面通知采购部，采购部协调供应商解决；

4、重大问题通过供应商管理会议解决，会前一周发布议题，会后形成决议。

(二)子流程说明：拆解“紧急交付变更”子流程，明确衔接节点与操作细则。

1、生产部提出紧急需求，需提前3天书面说明原因，采购部评估供应商可行性；

2、供应商需在收到通知后24小时内确认能力，采购部同步通知质量部加强检验；

3、变更涉及价格调整的，按合同条款协商，无约定的按市场价执行，采购部报总经理审批。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准及核查方式。

1、采购部需核查供应商对变更需求的响应时效，延迟超过12小时算未达标；

2、质量部需核查变更后来料检验记录，不合格品需追溯原因；

3、生产部需核查交付进度，确保变更不影响生产计划。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件与简易评估流程。

1、采购部、质量部、生产部任一部门可发起优化，需提交书面建议；

2、总经理组织评估，采纳的需修订流程，未采纳的需说明理由；

3、每年10月召开全流程复盘会，简化议题至5项以内，聚焦高频问题。

##

六、供应商价格管理与成本控制

(一)权限设计：采购部经理负责常规价格审批（单次金额低于10万元），金额超过需总经理审批；质量部负责价格合理性评估，生产部配合提供成本数据。

1、常规采购（金额≤10万元）由采购部经理审批，需附市场询价记录；

2、价格谈判（金额≥20万元）由采购部组织，质量部、财务部参与，总经理审批；

3、替代供应商价格需经质量部验证，采购部审批。

(二)审批权限标准：明确不同金额、风险等级业务的审批路径。

1、金额10万元以下的常规采购，采购部经理审批，每周汇总一次；

2、金额10-20万元的采购，采购部提报总经理审批，需附价格分析报告；

3、金额超过20万元的重大采购，需采购部、质量部、财务部联合论证，总经理审批。

(三)授权与代理：授权仅限于常规询价，期限不超过1年，需书面备案；临时代理需采购部主管签字，最长不超过3天。

1、授权仅限于单一供应商单一物料，授权书需采购部主管签字；

2、临时代理需注明具体事项、期限，代理人与采购部同步交接；

3、授权到期前需重新审批，特殊情况可延期，最长不超过6个月。

(四)异常审批流程：紧急采购通过加急通道，需附书面说明。

1、紧急采购（3天内交付）需采购部主管、质量部主管联合签字；

2、加急审批（金额≤5万元）由采购部经理审批，金额超过需总经理签字；

3、审批后需3天内补充正式合同，采购部存档备查。

##

七、供应商关系维护与退出管理

(一)执行要求与标准：明确供应商关系维护标准，包括年度拜访、信息共享、争议协商，界定执行不到位的判定标准。

1、采购部每年至少拜访核心供应商一次，了解生产、质量、价格动态；

2、关键信息（如行业政策、企业需求）需及时与供应商共享，每月至少一次；

3、争议协商需采购部主导，质量部、生产部配合，记录关键沟通点。

(二)监督机制设计：建立“日常+季度”双重监督机制，嵌入三个关键内控环节。

1、日常监督由采购部主管抽查供应商沟通记录，每周至少一次；

2、季度监督由总经理组织，采购部、质量部汇报关系维护情况；

3、关键内控环节包括资质变更监控、交付异常处理、价格谈判记录。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次。

1、检查内容为供应商拜访记录、信息共享文档、争议处理报告，采用抽样检查；

2、检查频次为季度一次，由质量部实施，采购部配合；

3、检查结果形成报告，明确整改要求，责任人为采购部经理。

(四)执行情况报告：规范报告流程与内容。

1、采购部每月提交供应商关系维护报告，含核心供应商沟通次数、关键问题解决率；

2、报告需包含风险点（如价格上涨、质量波动）、改进建议（如增加拜访频率）；

3、报告作为采购部绩效考核依据，总经理每季度审阅一次。

八、供应商考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定供应商年度考核指标，包括质量合格率（权重40%）、交付准时率（权重30%）、价格竞争力（权重20%）、服务响应（权重10%），采用百分制评分。

1、质量合格率以抽检合格率统计，关键件不合格率超过1%扣10分；

2、交付准时率按订单按时交付比例计算，延迟超过3天扣5分；

3、价格竞争力以采购金额占行业均价比例衡量，低于均值加5分；

4、服务响应速度通过投诉处理时效评估，≤4小时响应加3分。

(二)评估周期与方法：每年4月、10月考核，采用评分法结合关键事件分析。

1、采购部收集数据，质量部、生产部复核，形成评分表；

2、关键事件（如重大质量问题）单独评分，权重不低于15%；

3、评分低于70分的供应商需制定改进计划，连续两个季度无改善的取消合作。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。

1、一般问题（如合格率波动）需1个月内整改，重大问题（如连续3次不合格）需3个月整改；

2、整改需经质量部复核，合格后销号，不合格的升级处理；

3、逾期未整改的，采购部可减少采购量，重大问题直接取消合作。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，明确简易评估机制。

1、采购部每年3月提交改进建议，质量部、生产部评估可行性；

2、总经理审批采纳的方案，需修订制度并通知相关部门；

3、每年12月评估改进效果，未达标的需重新优化。

##

九、奖惩机制管理办法

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程。

1、奖励情形包括质量突出贡献（如连续6个月合格率100%