2026年催化裂化装置操作工(中级)试题及参考答案

2026年催化裂化装置操作工(中级)试题及参考答案一、选择题（每题2分，共20分）1.催化裂化装置中，再生器密相床层温度主要通过调节（）控制。A.主风量B.催化剂循环量C.外取热器取热量D.原料预热温度答案：C2.提升管出口温度（R201）是反应深度的关键指标，若该温度偏低，最可能的原因是（）。A.原料预热温度过高B.催化剂循环量过大C.再生剂温度下降D.终止剂注入量减少答案：C3.分馏塔底液面（L301）持续上涨时，应优先检查（）。A.油浆泵出口压力B.油浆外甩量C.回炼油返塔量D.反应生焦量答案：B4.吸收塔（T401）操作中，若干气中C3含量超标，可能的原因是（）。A.吸收剂温度过低B.吸收剂流量过大C.吸收塔压力下降D.补充吸收剂组分变轻答案：C5.主风机（C101）运行时，轴承振动值突然升至9.5mm/s（联锁值11mm/s），应首先（）。A.立即紧急停机B.降低主风流量C.检查润滑油压力D.联系钳工现场确认答案：C6.催化剂小型加料时，若加料线堵塞，正确的处理措施是（）。A.提高加料风压力B.关闭加料阀反吹C.降低加料罐压力D.增大加料罐松动风答案：B7.稳定塔（T402）塔顶温度（T402/1）偏低时，会导致（）。A.液态烃中C5含量增加B.稳定汽油蒸气压升高C.塔顶回流罐压力下降D.塔底汽油终馏点降低答案：A8.两器（反应器-再生器）差压（PDI101）正常范围为80-120kPa，若差压降至60kPa，首先应检查（）。A.再生滑阀开度B.待生塞阀松动风C.主风分布管压降D.提升管预提升蒸汽量答案：B9.油浆固含量（催化剂粉末含量）超标（>6g/L）时，主要危害是（）。A.分馏塔结焦B.油浆泵磨损C.反应剂油比下降D.再生器藏量波动答案：B10.余热锅炉（W101）蒸汽温度（T101/2）低于设计值，可能的原因是（）。A.烟气入口温度过高B.减温水量过大C.省煤器泄漏D.汽包液位过低答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.剂油比是指催化剂循环量与原料油量的质量比，提高剂油比可增加反应深度。（）答案：√2.主风中断时，应立即关闭燃烧油阀，防止再生器内油气积聚。（）答案：√3.分馏塔顶循环回流的主要作用是控制粗汽油干点。（）答案：×（主要控制塔顶温度，粗汽油干点由一中段回流控制）4.稳定塔底重沸器（E402）热源不足时，应降低塔底温度以维持汽油蒸气压。（）答案：×（应提高热源量，否则汽油中轻组分含量增加，蒸气压超标）5.待生催化剂含碳量过高会导致再生器烧焦负荷增大，可能引发尾燃。（）答案：√6.主风机出口单向阀卡涩时，可能导致主风倒流，引发再生器超压。（）答案：√7.油浆外甩量增加会导致分馏塔底液面上升，需同步降低回炼油返塔量。（）答案：×（油浆外甩量增加会降低塔底液面）8.吸收塔中段回流的作用是取走吸收过程的热量，提高吸收效率。（）答案：√9.催化剂跑损主要发生在再生器旋风分离器，与反应系统无关。（）答案：×（反应系统旋风分离器效率低也会导致跑损）10.余热锅炉汽包（V101）满水时，蒸汽带水量增加，可能损坏汽轮机叶片。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述提升管反应器中终止剂的作用及注入位置选择原则。答案：终止剂的作用是降低反应温度，终止二次反应，减少干气和焦炭提供，提高液体收率。注入位置需选择在提升管中上部，确保原料油已完成主要裂化反应但二次反应未剧烈发生的区域，通常位于原料油喷嘴上方3-5米处，避免过早注入影响主反应，过晚注入则无法有效终止二次反应。2.再生器藏量（L101）大幅波动的可能原因及处理措施。答案：可能原因：①待生或再生滑阀故障（卡涩、仪表失灵）；②催化剂跑损（旋风分离器效率下降、三旋故障）；③松动风或输送风流量波动；④反应-再生系统压力不平衡（两器差压波动）。处理措施：①现场检查滑阀开度与DCS显示是否一致，联系仪表校验；②分析三旋出口粉尘浓度，若超标则切换备用三旋；③检查松动风、输送风压力，调整至设计值；④稳定两器差压，通过调整主风量或反应压力平衡系统压力。3.分馏塔冲塔的现象、原因及处理步骤。答案：现象：塔顶温度急剧上升，塔顶压力升高，回流罐液面快速下降，侧线产品（如粗汽油、轻柴油）颜色变深、干点超标，塔底液面波动。原因：①原料带水或油浆返塔温度过高；②塔内气速过大（如反应深度突然增加，油气量激增）；③回流中断或回流量不足；④塔板结焦或堵塞，气液传质效率下降。处理步骤：①降低反应深度（减少原料量或提高再生温度），降低油气量；②立即恢复回流（启动备用泵，提高回流量）；③联系反应岗位调整操作，稳定进料；④若原料带水，联系上游装置切水；⑤必要时降低处理量，待塔况稳定后逐步恢复。4.主风机组紧急停机的条件有哪些？答案：紧急停机条件：①轴承振动超过联锁值（如≥11mm/s）；②轴承温度超过110℃（或联锁值）；③润滑油压力低于0.1MPa（联锁值）且备用泵启动后仍无法恢复；④机组发生强烈振动或异常声响（如转子碰磨）；⑤主风出口管线严重泄漏或着火；⑥电机电流超过额定值且无法降低；⑦再生器超压（如因主风中断导致）需紧急切断主风。5.影响吸收塔（T401）吸收效率的主要操作参数有哪些？如何调整？答案：主要参数：①吸收剂流量（贫吸收油、富吸收油）：流量增大，吸收效率提高，但过大增加能耗；②吸收剂温度：温度降低，吸收效率提高（但受限于水冷器能力）；③吸收塔压力：压力升高，吸收效率提高（与稳定系统压力匹配）；④吸收剂组成：贫吸收油中C3以下组分含量越低，吸收效果越好；⑤塔内气速：气速过高易夹带，过低则传质效率下降。调整方法：根据干气中C3含量（目标<3%），若超标则增加吸收剂流量、降低吸收剂温度（投用空冷或增大水冷量）、适当提高塔压（联系稳定岗位）；若C3含量过低，可适当减少吸收剂流量以降低能耗。四、综合分析题（每题10分，共40分）1.某装置运行中，再生器密相温度（T101/1）由680℃快速升至720℃，同时再生烟气氧含量（O2）由3%降至0.5%，外取热器发汽量（D101）由15t/h升至20t/h。分析可能原因及处理措施。答案：可能原因：①催化剂循环量增大（再生滑阀开度增加），待生剂带碳量未同步降低，导致烧焦量增加；②原料性质变重（残炭、重金属含量增加），生焦量上升；③主风量不足（主风机入口导叶开度减小或入口过滤器堵塞），烧焦不完全，部分碳在稀相继续燃烧，导致密相温度上升；④外取热器取热量不足（管束结垢或取热水量减少），无法及时移走热量。处理措施：①检查再生滑阀开度及催化剂循环量（对比待生剂含碳量），若循环量过大，适当关小滑阀；②分析原料性质（残炭、密度），若变重，联系调度调整原料或提高反应温度（提升管出口温度）以降低生焦；③检查主风机运行参数（电流、入口压力），若主风量不足，开大入口导叶或清理过滤器；④检查外取热器取热水管线流量及温度（进水/回水温度差），若结垢则切换备用取热器或酸洗；⑤密切监测再生器稀相温度（防止尾燃），若超过750℃，适当注入冷却蒸汽或降低燃烧油量。2.装置正常生产时，稳定塔（T402）塔顶压力（P402/1）由1.0MPa降至0.8MPa，液态烃产量（F402/1）由25t/h降至20t/h，稳定汽油蒸气压（RVP）由65kPa升至75kPa（控制指标≤70kPa）。分析原因及调整步骤。答案：原因分析：①稳定塔热源不足（重沸器E402蒸汽量减少或凝结水排放不畅），塔底温度降低，轻组分（C4以下）未充分汽化，随汽油进入塔底；②塔顶回流中断或回流量不足（回流泵故障或回流罐液面低），导致塔顶温度升高，轻组分无法冷凝，压力下降同时液态烃产量减少；③稳定塔进料位置错误（进料口上移），进料中轻组分提前进入塔顶，塔底重组分增多；④压力控制仪表故障（压力调节阀PV402卡开），导致压力自动降低。调整步骤：①检查重沸器蒸汽流量（F402/2）及凝结水罐（V402）液位，若蒸汽量不足，开大蒸汽阀；若凝结水排放不畅，开启旁路阀；②确认回流泵运行状态（电流、出口压力），若泵故障启动备用泵；若回流罐液面低，提高吸收塔吸收效果（增加吸收剂流量）以补充液态烃；③核对进料口位置（设计为第18层塔板），若误投用第15层，切换至正确位置；④现场检查压力调节阀PV402开度与DCS显示是否一致，若卡开联系仪表处理；⑤调整后监测稳定汽油RVP，若仍超标，可适当降低塔底温度（减少蒸汽量）或提高回流比（增加回流量）。3.主风机（C101）突然跳闸，装置进入紧急停工状态。简述需立即执行的关键操作步骤。答案：关键操作步骤：①确认主风出口电动阀（XV101）自动关闭，防止再生器烟气倒流；②关闭再生器燃烧油阀（FV101），切断燃料供应，防止催化剂带油燃烧；③停止向提升管进料（关闭原料油进料阀XV201），切断反应进料；④开启事故蒸汽（提升管预提升蒸汽、待生塞阀松动蒸汽），维持催化剂流化（防止催化剂堆积）；⑤将两器差压（PDI101）控制在安全范围（50-100kPa），通过调整待生/再生滑阀开度或事故蒸汽量；⑥停气压机（C401），关闭吸收稳定系统进料阀（XV401），防止油气倒串；⑦启动主风事故蒸汽（若设计有），向再生器通入少量蒸汽维持床层温度；⑧检查余热锅炉（W101）汽包液位，维持正常水位（50%），防止干锅；⑨现场确认各动设备（如油浆泵、回炼油泵）是否因停电停机，启动应急电源或手动盘车；⑩联系调度、化验分析，确认系统压力、温度稳定后，准备氮气置换（若长时间无法恢复主风）。4.某装置油浆系统出现结焦，表现为油浆泵（P301）出口压力由1.2MPa降至0.8MPa，油浆外甩量（F301）由10t/h降至5t/h，分馏塔底温度（T301/2）由350℃升至380℃。分析结焦原因及预防措施。答案：结焦原因：①油浆固含量过高（催化剂粉末含量>6g/L），粉末作为结焦核心加速沉积；②油浆循环量不足（回炼量减少或外甩量过大），导致塔底流速降低（<0.5m/s），易结焦；③油浆停留时间过长（塔底液面过高，停留时间>30min），高温下发生缩合反应；④油浆性质变差（密度>980kg/m³，芳烃含量>70%），热稳定性差；⑤油浆返塔温度过高（>360℃），加剧局部过热结焦。预防措施：①控制油浆固含量（通过调整旋分器工况、提高三旋效率），定期采样