2026年职业技能橡胶制品成型工初级理论试题附答案

2026年职业技能橡胶制品成型工初级理论试题附答案一、单项选择题（每题1分，共30题）1.天然橡胶（NR）的主要成分是顺式-1,4-聚异戊二烯，其分子链的不饱和双键特性使其具有良好的：A.耐油性B.回弹性C.耐老化性D.耐溶剂性2.橡胶配合剂中，促进剂M（2-巯基苯并噻唑）的主要作用是：A.提高胶料硬度B.缩短硫化时间C.增加胶料可塑性D.改善耐候性3.模压成型中，装胶量过多会导致：A.制品缺胶B.飞边过厚C.硫化时间延长D.模具温度下降4.挤出成型时，口型（机头）的作用是：A.塑化胶料B.提供压力C.赋予制品最终形状D.冷却定型5.橡胶硫化过程中，正硫化阶段的特征是：A.交联密度快速增加B.物理机械性能达到最佳C.胶料出现焦烧D.硫化返原开始6.常用橡胶密度中，丁苯橡胶（SBR）的密度约为：A.0.91g/cm³B.0.94g/cm³C.1.02g/cm³D.1.20g/cm³7.平板硫化机的主要组成部分不包括：A.加热板B.液压系统C.螺杆挤出装置D.合模机构8.胶料混炼时，若发现炭黑分散不均，最可能的原因是：A.混炼时间过长B.辊距过大C.装胶量不足D.辊温过高9.橡胶成型前，胶片停放的主要目的是：A.降低胶料门尼粘度B.促进配合剂进一步分散C.减少硫化返原D.提高胶料密度10.下列不属于橡胶成型工艺参数的是：A.硫化温度B.模具粗糙度C.合模压力D.胶料可塑性11.注射成型与模压成型相比，最大的优势是：A.设备成本低B.适合小批量生产C.硫化时间短D.模具结构简单12.检测胶料焦烧时间常用的仪器是：A.门尼粘度计B.邵氏硬度计C.拉力试验机D.阿克隆磨耗机13.模具预热温度一般控制在：A.50-70℃B.80-100℃C.120-150℃D.180-200℃14.橡胶制品修边时，冷冻修边法的原理是利用：A.胶料低温脆性B.飞边高温软化C.机械剪切力D.化学溶剂溶解15.下列配合剂中，属于防老剂的是：A.氧化锌B.石蜡C.硬脂酸D.促进剂TMTD16.挤出成型时，螺杆转速过快可能导致：A.胶料塑化均匀B.口型膨胀率减小C.胶料焦烧D.挤出温度降低17.硫化压力的作用不包括：A.防止胶料膨胀B.提高胶料流动性C.促进交联反应D.降低硫化温度18.天然橡胶与丁苯橡胶并用时，通常天然橡胶的比例不超过：A.30%B.50%C.70%D.90%19.检测橡胶拉伸强度时，试样应采用：A.哑铃型B.圆形C.方形D.三角形20.胶料可塑性的常用表示方法是：A.门尼粘度值B.邵氏硬度值C.扯断伸长率D.压缩永久变形21.模具设计时，分型面的选择应优先考虑：A.便于制品取出B.减少飞边C.提高模具强度D.降低加工成本22.下列橡胶中，耐油性最好的是：A.天然橡胶（NR）B.丁腈橡胶（NBR）C.乙丙橡胶（EPDM）D.硅橡胶（MQ）23.硫化时间的确定主要依据：A.胶料焦烧时间B.制品厚度C.模具材质D.环境湿度24.混炼胶停放期间，若发生“自硫”现象，说明：A.胶料门尼粘度过高B.停放温度过高C.配合剂分散不良D.胶料含胶率过低25.挤出成型中，“口型膨胀”现象是由于：A.胶料弹性回复B.挤出压力不足C.口型温度过低D.螺杆转速过慢26.橡胶制品的“缺胶”缺陷主要是因为：A.装胶量不足B.硫化温度过高C.模具未预热D.促进剂过量27.下列不属于橡胶成型安全操作规范的是：A.操作前检查设备接地B.佩戴耐高温手套C.直接用手清理模具残胶D.设备运行时禁止调整模具28.胶料硫化返原会导致制品：A.硬度增加B.拉伸强度下降C.耐老化性提高D.密度增大29.检测橡胶压缩永久变形时，试样需在规定温度下压缩：A.15分钟B.30分钟C.24小时D.48小时30.橡胶成型中，“预成型”工序的目的是：A.降低胶料成本B.提高硫化效率C.减少装胶误差D.改善制品外观二、判断题（每题1分，共20题）1.橡胶的可塑性越大，加工性能越好，因此应尽可能提高胶料可塑性。（）2.硫化剂用量越多，橡胶交联密度越高，性能越好。（）3.模压成型时，合模速度应先快后慢，避免胶料溢出。（）4.挤出成型中，螺杆长径比越大，胶料塑化越均匀。（）5.天然橡胶在常温下会发生结晶，导致硬度暂时升高。（）6.橡胶配合剂中，补强剂的主要作用是增加胶料体积。（）7.模具清理时，可用钢丝刷直接刷洗模腔表面。（）8.胶料停放时，应堆叠存放以节省空间。（）9.硫化温度升高，硫化时间可相应缩短，因此生产中应尽量提高温度。（）10.注射成型适合生产形状复杂、尺寸精度高的橡胶制品。（）11.橡胶的耐老化性可通过添加防老剂来改善。（）12.检测胶料硫化特性时，硫化仪曲线的转矩最大值对应正硫化点。（）13.挤出制品的冷却速度越快，尺寸稳定性越好。（）14.模具设计时，排气槽应设置在胶料最后充满的部位。（）15.混炼时，生胶应先塑炼降低粘度后再加入配合剂。（）16.橡胶的回弹性与分子链的柔顺性有关，柔顺性越好回弹性越高。（）17.硫化压力不足会导致制品内部出现气泡。（）18.修边时，手工修边适用于高精度制品。（）19.胶料门尼粘度值越大，说明可塑性越好。（）20.橡胶成型过程中，环境湿度对胶料性能无影响。（）三、简答题（每题5分，共5题）1.简述橡胶模压成型的基本操作流程。2.列举三种常用橡胶配合剂及其主要作用。3.分析胶料焦烧的主要原因及预防措施。4.说明硫化三要素（温度、时间、压力）对橡胶制品性能的影响。5.简述挤出成型中“焦烧”缺陷的表现及解决方法。四、计算题（每题10分，共3题）1.某橡胶制品体积为120cm³，胶料密度为1.15g/cm³，收缩率为2%，计算实际需称量的胶料重量（保留两位小数）。2.某胶料在140℃下的正硫化时间为20分钟，若硫化温度升至150℃（硫化温度系数取2），计算新的正硫化时间。3.检测某橡胶试样的拉伸强度，试样宽度为6mm，厚度为2mm，拉断时最大载荷为180N，计算该试样的拉伸强度（单位：MPa）。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.C5.B6.C7.C8.B9.B10.B11.C12.A13.B14.A15.B16.C17.D18.B19.A20.A21.A22.B23.B24.B25.A26.A27.C28.B29.B30.C二、判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.×8.×9.×10.√11.√12.√13.√14.√15.√16.√17.√18.×19.×20.×三、简答题1.模压成型基本流程：①模具准备：清理模腔，涂抹脱模剂，预热至工艺温度（80-100℃）；②胶料准备：按配方称量胶料，切割成与模腔匹配的形状；③装胶：将胶料均匀放入模腔，避免折叠或堆积；④合模加压：启动硫化机，缓慢合模至规定压力（10-20MPa），排出空气；⑤硫化：按工艺条件（温度140-160℃，时间5-30分钟）完成交联反应；⑥开模取件：硫化结束后，缓慢开模，用工具取出制品；⑦修边：去除飞边，检查外观质量。2.常用配合剂及作用示例：①硫化剂（如硫磺）：提供交联点，使橡胶分子形成三维网状结构；②促进剂（如促进剂M）：加速硫化反应，缩短硫化时间；③补强剂（如炭黑）：提高橡胶的拉伸强度、耐磨性等力学性能；④防老剂（如防老剂4010NA）：延缓橡胶因氧化、热、光等引起的老化；⑤增塑剂（如机油）：降低胶料粘度，改善加工流动性。3.焦烧主要原因：①胶料配方中促进剂用量过多或活性过高；②混炼或停放过程中温度过高（超过焦烧温度）；③胶料在成型设备中停留时间过长（如挤出机螺杆转速过慢）；④模具预热温度过高。预防措施：①调整配方，控制促进剂用量；②严格控制混炼温度（开炼机辊温≤50℃，密炼机排胶温度≤100℃）；③缩短胶料在设备中的停留时间；④模具预热温度按工艺要求（一般80-100℃），避免超温。4.硫化三要素影响：①温度：温度升高，硫化反应速度加快，交联密度增加，但温度过高会导致硫化返原（交联键断裂），降低性能；②时间：时间过短，交联不充分（欠硫），制品强度低、易变形；时间过长，发生硫化返原（过硫），制品变脆、拉伸强度下降；③压力：压力不足时，胶料流动性差，易产生气泡、缺胶；压力过大可能导致模具变形或飞边过厚，同时增加设备负荷。5.挤出焦烧表现：挤出制品表面出现局部发黄、发粘或有烧焦斑点，严重时胶料在口型处结块，无法正常挤出。解决方法：①降低挤出机各段温度（机筒温度控制在60-90℃，机头温度70-100℃）；②提高螺杆转速，减少胶料停留时间；③检查胶料焦烧时间（门尼焦烧时间应≥15分钟），必要时调整配方（减少促进剂用量或更换低活性促进剂）；④清理螺杆和机筒内的残留胶料，避免局部过热。四、计算题1.实际体积=制品体积/(1-收缩率)=120/(1-0.02)=122.45cm³胶料重量=体积×密度=122.45×1.15≈140.82g2.硫化温度每升高10℃，时间缩短为原来的1/温度系数（系数取2）。温度差=1