2026年炼胶工考试试题附答案

2026年炼胶工考试试题附答案一、填空题（每空1分，共20分）1.天然橡胶（NR）的主要成分是顺式-1,4-聚异戊二烯，其玻璃化转变温度约为______℃，常温下呈现高弹性。2.丁苯橡胶（SBR）按聚合温度可分为高温丁苯橡胶（热丁苯）和低温丁苯橡胶（冷丁苯），其中冷丁苯的聚合温度通常控制在______℃。3.密炼机混炼时，填充系数（装胶容量与密炼室总容积的比值）一般控制在______范围内，过大易导致混炼不均，过小则降低生产效率。4.开炼机混炼时，辊温通常控制在：前辊______℃，后辊______℃（温差5-10℃），以利用包辊性差异促进物料混合。5.橡胶硫化过程中，正硫化时间的确定方法包括物理-化学法、物理性能法和______法，其中最常用的是______法（如门尼焦烧试验）。6.炭黑作为橡胶补强剂，其补强效果主要取决于粒径、结构度和______，粒径越小，补强性越______（填“强”或“弱”）。7.防老剂RD（2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体）属于______类防老剂，主要用于防止橡胶的______老化（填“热氧”或“臭氧”）。8.混炼胶可塑度（威廉姆斯可塑度）的测试温度为______℃，测试时间为______min，数值越大表示胶料越软。9.密炼机上顶栓压力一般控制在______MPa，压力过低会导致物料与转子接触不充分，影响分散效果。10.橡胶加工中，“焦烧”是指胶料在______过程中过早发生硫化反应的现象，可通过调整______（填“促进剂”或“补强剂”）用量或添加防焦剂（如CTP）来预防。二、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列橡胶中，耐油性最好的是（）。A.天然橡胶（NR）B.丁苯橡胶（SBR）C.丁腈橡胶（NBR）D.乙丙橡胶（EPDM）2.密炼机混炼时，排胶温度过高（如超过160℃）可能导致的问题是（）。A.胶料可塑度过低B.炭黑分散不充分C.橡胶分子链断裂（热机械降解）D.硫磺提前熔化3.开炼机混炼时，“三角包”操作的主要目的是（）。A.降低辊温B.增加胶料厚度C.促进胶料内外层交换D.减少胶料收缩4.硫化三要素是（）。A.温度、时间、压力B.温度、速度、压力C.时间、速度、胶料D.温度、时间、胶料5.下列配合剂中，属于硫化活性剂的是（）。A.硫磺B.促进剂M（2-巯基苯并噻唑）C.氧化锌D.防老剂4010NA6.丁基橡胶（IIR）混炼时，适宜的密炼机转子转速应（）天然橡胶的混炼转速。A.高于B.低于C.等于D.无特定要求7.混炼胶门尼粘度（ML1+4,100℃）的测试中，“1+4”表示（）。A.预热1min，转子转动4minB.预热4min，转子转动1minC.总测试时间5minD.转子转速1+4r/min8.下列关于橡胶塑炼的说法，错误的是（）。A.塑炼的目的是降低橡胶分子量，提高可塑度B.天然橡胶常用机械塑炼法，合成橡胶常用化学塑炼法C.塑炼时间越长，可塑度越高，对后续加工越有利D.塑炼过度会导致胶料物理性能下降9.密炼机转子类型中，“剪切型转子”与“啮合型转子”相比，（）。A.剪切力更大，分散效果更好B.填充系数更大C.能耗更低D.适合高粘度胶料10.橡胶硫化时，“欠硫”会导致（）。A.拉伸强度过高B.永久变形大C.硬度偏高D.耐老化性增强11.下列炭黑中，补强性最强的是（）。A.N110（超耐磨炉黑）B.N330（高耐磨炉黑）C.N550（快压出炉黑）D.N774（半补强炉黑）12.开炼机辊距调整时，通常初始辊距设置为（）mm，以避免胶料包辊困难。A.1-2B.3-5C.6-8D.8-1013.混炼过程中，若发现胶料表面粗糙、无光泽，可能的原因是（）。A.混炼时间过长B.配合剂分散不良C.辊温过高D.硫磺用量过多14.防焦剂CTP（N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺）的作用机理是（）。A.抑制促进剂的活性B.提高硫化温度C.加速硫磺分解D.增强橡胶分子链交联15.乙丙橡胶（EPDM）硫化时，通常使用（）作为硫化剂。A.硫磺B.过氧化物C.树脂D.金属氧化物16.密炼机混炼的“一段法”与“二段法”相比，主要区别是（）。A.一段法不加入硫磺，二段法加入硫磺B.一段法混炼时间更长C.二段法需冷却胶料后再混炼D.一段法适用于高填充胶料17.橡胶密度的测试方法通常采用（）。A.比重瓶法B.热重分析法（TGA）C.红外光谱法（IR）D.差示扫描量热法（DSC）18.下列关于混炼顺序的说法，正确的是（）。A.先加硫磺，后加促进剂B.先加小料（如防老剂、活性剂），后加大料（如炭黑、填充剂）C.先加软化剂，后加补强剂D.所有配合剂一次性加入19.开炼机混炼时，胶料包辊的理想状态是（）。A.包前辊，不包后辊B.包后辊，不包前辊C.同时包前后辊D.不包辊20.硫化仪（如MDR）测试中，t90表示（）。A.焦烧时间B.正硫化时间C.最大扭矩D.最小扭矩三、判断题（每题1分，共10分）1.天然橡胶的塑性值（PRI）越大，说明其可塑性越好。（）2.密炼机混炼时，上顶栓压力越大，混炼效果越好。（）3.丁腈橡胶（NBR）的耐油性随丙烯腈含量增加而提高，但耐寒性下降。（）4.混炼胶停放时间过长会导致“自硫”（自然硫化），需控制在24小时内使用。（）5.开炼机混炼时，辊温越高，胶料包辊性越好，因此应尽量提高辊温。（）6.炭黑的结构度越高（吸油值越大），胶料的粘度越高，加工性能越差。（）7.硫磺在橡胶中的溶解度较低，过量添加会导致“喷硫”现象。（）8.橡胶硫化后，交联密度越高，拉伸强度和硬度越高，弹性越好。（）9.密炼机转子冷却水温度应控制在40-50℃，过高会降低冷却效果，过低可能导致胶料粘辊。（）10.混炼胶可塑度过低会导致压延、挤出时尺寸不稳定，易产生缺胶。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述密炼机混炼的基本步骤（以天然橡胶为主胶，含炭黑、硫磺、促进剂的配方为例）。2.分析开炼机混炼时胶料“脱辊”的可能原因及解决措施。3.说明硫化温度对硫化过程的影响，并解释“高温硫化”的优缺点。4.列举三种常见的混炼胶质量缺陷（如分散不良、焦烧等），并分别说明其产生原因及预防措施。5.简述橡胶配方中“活性剂”的作用，常用的活性剂有哪些？五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产的丁苯橡胶（SBR）混炼胶在挤出过程中出现表面粗糙、尺寸不稳定的问题，经检测门尼粘度（ML1+4,100℃）为55（标准要求50-55），可塑度（威廉姆斯）为0.32（标准要求0.35-0.40）。结合生产实际，分析可能的原因及改进措施。2.某密炼机混炼天然橡胶时，排胶温度长期偏高（165-170℃），导致胶料出现焦烧倾向。请从设备、工艺、配方三个方面提出改进方案。答案一、填空题1.-732.53.0.6-0.754.50-60；40-505.仪器；门尼焦烧6.表面活性；强7.喹啉；热氧8.70；39.0.5-0.810.加工（或混炼、压延等）；促进剂二、单项选择题1.C2.C3.C4.A5.C6.B7.A8.C9.A10.B11.A12.B13.B14.A15.B16.C17.A18.B19.A20.B三、判断题1.√2.×（压力过大可能导致设备过载，且分散效果不一定提升）3.√4.√5.×（辊温过高会导致胶料过软，包辊性下降，甚至焦烧）6.√7.√8.×（交联密度过高会导致弹性下降，易脆裂）9.√10.×（可塑度过低会导致流动性差，压延挤出困难；可塑度过高才会导致尺寸不稳定）四、简答题1.基本步骤：①预热密炼机，检查转子、上顶栓等部件状态；②投入生胶（天然橡胶），塑炼1-2min（转子转速20-40r/min）；③加入小料（氧化锌、硬脂酸、防老剂等），混炼1-2min；④加入炭黑（分批加入，避免扬尘），同时开启上顶栓加压，混炼3-5min；⑤加入软化剂（如芳烃油），继续混炼2-3min；⑥排胶（温度控制在130-140℃），倒至开炼机；⑦开炼机上加入硫磺、促进剂，薄通5-8次，打三角包3-5次；⑧下片冷却，停放24小时后使用。2.脱辊原因：①辊温过低，胶料刚性大；②胶料可塑度过低（分子量过高）；③辊距过大，胶料与辊筒接触面积小；④胶种本身包辊性差（如丁基橡胶）。解决措施：①提高辊温（前辊50-60℃，后辊40-50℃）；②延长塑炼时间或调整配方（如添加增塑剂）提高可塑度；③减小辊距（初始3-5mm，逐步调小）；④对难包辊胶料，可先加入少量软化剂或采用“低温薄通”法。3.硫化温度影响：温度升高，硫化反应速度加快，正硫化时间缩短；但温度过高会导致橡胶分子链热降解（“过硫”），物理性能下降；温度过低则硫化时间过长，生产效率低。高温硫化优点：缩短生产周期，提高效率；缺点：易导致胶料内外硫化不均（厚制品），局部过硫，耐老化性能下降。4.①分散不良：原因（炭黑/配合剂未充分混合、混炼时间不足、辊温/转速不当）；措施（延长混炼时间、调整转速/温度、分批加料）。②焦烧：原因（混炼温度过高、促进剂用量过大、停放时间过长）；措施（降低排胶温度、减少促进剂用量、添加防焦剂CTP、控制停放时间≤24h）。③喷霜：原因（硫磺/配合剂过量、溶解度不足、停放温度波动）；措施（调整配方用量、选择溶解度高的配合剂、控制停放环境温度）。5.活性剂作用：提高促进剂活性，降低硫化温度，缩短硫化时间；增强促进剂与硫磺的反应效率；改善橡胶与补强剂的结合。常用活性剂：氧化锌（ZnO）、硬脂酸（SA）、氧化镁（MgO，用于含卤素橡胶如CR）、氧化钙（CaO，用于吸酸）。五、综合分析题1.原因分析：①可塑度偏低（0.32＜0.35），胶料流动性差，挤出时与口型摩擦增大，导致表面粗糙；②门尼粘度接近上限（55），分子链内摩擦力大，挤出膨胀率高，尺寸不稳定。可能原因：混炼时间不足，塑炼不充分；软化剂（如操作油）用量偏少；炭黑填充量过高；混炼温度偏低（分子链断裂少，可塑度低）。改进措施：①延长塑炼时间或提高密炼机转子转速（增加机械剪切）；②适当增加软化剂用量（如芳烃油）；③检查炭黑实际添加量，避免超配；④提高混炼温度（控制排胶温度135-145℃），促进分子链降解；⑤开炼机混炼时增加薄通次数（10-12次），进一步提高可塑度。2.改进方案：①设备方面：检查