2026年注塑模具技师考试试题及答案

2026年注塑模具技师考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.注塑模具中，分型面选择需优先保证（）。A.模具加工方便B.塑件外观质量C.顶出机构布置D.浇口位置合理答案：B2.下列哪种浇口适用于透明塑件且需减少熔接痕？（）A.侧浇口B.点浇口C.潜伏式浇口D.扇形浇口答案：B3.模具冷却系统设计中，冷却水孔与型腔壁的距离一般应控制在（）。A.5-10mmB.10-15mmC.15-25mmD.25-35mm答案：C4.当塑件收缩率较大时，模具成型零件的尺寸计算应采用（）。A.平均收缩率法B.最大收缩率法C.最小收缩率法D.实际测量法答案：A5.斜顶机构中，斜顶角度一般不超过（）。A.10°B.15°C.20°D.25°答案：B6.热流道模具中，分流板的加热方式通常为（）。A.电阻丝加热B.电磁感应加热C.热油循环加热D.蒸汽加热答案：A7.注塑机锁模力不足时，最可能出现的缺陷是（）。A.缩水B.飞边C.缺料D.熔接痕答案：B8.模具材料选择中，要求高耐磨性的成型零件通常选用（）。A.P20B.H13C.718D.S136答案：B9.塑件出现顶白缺陷时，优先调整的是（）。A.顶出速度B.顶出面积C.保压压力D.模具温度答案：B10.多型腔模具中，平衡式布置的主要目的是（）。A.减少模具尺寸B.保证各型腔填充一致C.降低加工成本D.便于顶出设计答案：B11.模具排气不良时，塑件可能出现的缺陷是（）。A.气泡B.变形C.色差D.披锋答案：A12.冷料井的主要作用是（）。A.储存冷料防止进入型腔B.增加熔体压力C.改善熔体流动方向D.减少浇口痕迹答案：A13.模具寿命计算中，关键失效形式为（）。A.塑性变形B.疲劳断裂C.磨损D.腐蚀答案：C14.注塑工艺中，保压时间过长可能导致（）。A.塑件内应力增大B.充模不足C.脱模困难D.表面无光泽答案：A15.双色模具设计中，第二色型腔需与第一色塑件（）。A.完全贴合B.留有0.1-0.2mm间隙C.采用过盈配合D.无特殊要求答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.模具分型面应尽量选择在塑件最大截面处。（）答案：√2.点浇口模具必须使用三板模结构。（）答案：√3.模具冷却水道直径越大，冷却效率越高。（）答案：×（需综合流速和换热面积）4.塑件收缩率仅与材料本身有关，与工艺参数无关。（）答案：×（工艺参数如压力、温度会影响收缩）5.斜顶机构中，斜顶导向块的硬度应低于斜顶本体。（）答案：×（导向块需更高硬度以减少磨损）6.热流道模具无需设置冷料井。（）答案：√7.模具顶出机构应尽量布置在塑件隐蔽处。（）答案：√8.模具材料淬火后硬度越高，耐磨性越好，因此应尽可能提高硬度。（）答案：×（过高硬度会导致脆性增加）9.注塑机射胶量需大于塑件与流道总质量的1.5倍。（）答案：√10.塑件出现缩水时，应降低保压压力。（）答案：×（应提高保压压力或延长保压时间）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述模具设计中分型面选择的基本原则。答案：①确保塑件能顺利脱模，分型面应位于塑件最大截面处；②保证塑件外观质量，避免分型线影响关键表面；③便于模具加工，简化型腔、型芯制造；④有利于排气，将分型面设置在熔体流动末端；⑤考虑顶出机构布置，使塑件留在动模侧；⑥平衡多型腔模具的填充一致性。2.分析热流道系统的主要优缺点。答案：优点：①无流道凝料，节省材料；②缩短成型周期，提高生产效率；③改善熔体流动，减少塑件内应力；④可实现多浇口精密控制，提升塑件质量。缺点：①初始投资高，系统结构复杂；②维护难度大，需定期检查加热元件和温控系统；③对材料要求严格（需热稳定性好）；④停机后重新启动时间长，易产生材料分解。3.列举塑件出现飞边的主要原因及解决措施。答案：原因：①锁模力不足；②模具分型面贴合不紧密（有异物或变形）；③注射压力/保压压力过高；④熔体温度过高导致黏度降低；⑤模具磨损导致配合间隙增大。解决措施：①增加锁模力或更换更大吨位注塑机；②清理分型面或修配模具消除间隙；③降低注射压力和保压压力；④降低料筒温度；⑤修复磨损部位（如导柱、导套）或更换易损件。4.说明模具冷却系统设计的关键要求。答案：①冷却均匀性：冷却水孔需对称布置，确保型腔各区域温差≤5℃；②冷却效率：水孔直径（8-12mm）、流速（0.6-1.5m/s）需合理，避免层流；③避免水孔与成型零件干涉：水孔与型腔壁距离≥15mm，与螺钉、推杆孔保持5mm以上间距；④结构密封性：采用O型圈或管塞防止漏水；⑤便于加工：优先设计直孔，减少弯孔，降低加工难度。5.简述斜顶机构设计的注意事项。答案：①斜顶角度：一般≤15°（常用10°-12°），角度过大易导致卡滞；②导向结构：需设置导向块或导向槽，导向长度≥斜顶行程的1.5倍；③强度校核：斜顶截面需足够（厚度≥8mm），避免弯曲变形；④润滑处理：表面需抛光（Ra≤0.8μm）或开设油槽；⑤避空设计：斜顶与型芯/型腔的配合间隙取0.05-0.1mm，防止擦伤；⑥行程计算：斜顶行程=塑件抽芯距离/sinα（α为斜顶角度），需预留2-3mm安全量。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业生产的ABS塑料外壳（厚度2mm，表面要求高光）出现以下缺陷：①表面有明显熔接痕；②局部区域缩水。请结合模具设计和注塑工艺分析原因，并提出改进方案。答案：（1）熔接痕原因分析：模具方面：①浇口数量不足或位置不合理，导致熔体流动路径过长；②排气不良，熔接处气体未及时排出；③冷料井设计不当，未有效捕获前端冷料。工艺方面：①熔体温度过低（ABS建议220-250℃），导致熔接时熔体黏度高，结合力差；②注射速度过慢，熔接处熔体冷却过快；③模具温度过低（建议60-80℃），影响熔体融合。改进方案：模具改进：①增加浇口数量（如采用点浇口）或调整浇口位置（使熔接痕位于非外观面）；②在熔接痕区域增设排气槽（深度0.02-0.04mm，宽度5-10mm）；③优化冷料井尺寸（直径≥主流道直径1.5倍），确保冷料完全捕获。工艺调整：①提高熔体温度至240℃左右；②加快注射速度（中高速填充）；③升高模具温度至70℃，延长保压时间（15-20s）。（2）缩水原因分析：模具方面：①塑件局部壁厚过大（如加强筋厚度超过基体厚度的60%）；②浇口尺寸过小（截面积＜塑件最厚处截面积的1/3），导致补缩不足；③冷却系统设计不合理（厚壁处冷却慢，内部收缩未被补偿）。工艺方面：①保压压力过低（ABS建议保压压力为注射压力的60-80%）；②保压时间过短（未覆盖熔体凝固时间）；③冷却时间不足（ABS凝固时间约20-30s）。改进方案：模具改进：①减薄局部壁厚（加强筋厚度≤基体厚度的50%）；②增大浇口尺寸（如将侧浇口宽度从2mm增至3mm）；③在厚壁处增设冷却水道（缩短水孔与型腔距离至15mm），或采用铍铜镶件提高局部冷却效率。工艺调整：①提高保压压力至注射压力的75%；②延长保压时间至25s；③增加冷却时间至30s，确保内部完全凝固。2.某模具厂设计了一套一模两腔的PP（聚丙烯）周转箱模具，试模时发现：①一腔填充饱满，另一腔缺料；②塑件脱模时发生粘模。请从模具结构角度分析可能原因，并提出解决措施。答案：（1）一腔缺料原因分析（多型腔不平衡）：模具结构问题：①流道布置非平衡式（如采用非对称分流道），导致两腔熔体流动阻力差异大；②浇口尺寸不一致（一腔浇口截面积过小，熔体流量不足）；③分流道转弯处未设置冷料井，导致一腔被冷料堵塞；④模具温度不均匀（一腔冷却过快，熔体提前凝固）。解决措施：①改为平衡式流道设计（分流道长度、截面尺寸完全对称）；②检查并修正浇口尺寸（确保两腔浇口截面积相同，PP浇口厚度建议0.8-1.2mm）；③在分流道转弯处增设冷料井（深度3-5mm），避免冷料进入型腔；④调整冷却系统（在缺料型腔对应的动模侧增加加热棒，或在另一腔增加冷却水流量，平衡模温）。（2）粘模原因分析：模具结构问题：①脱模斜度不足（PP收缩率大，建议脱模斜度≥1°）；②型腔表面粗糙度高（Ra＞0.8μm，导致摩擦力大）；③顶出机构布置不合理（顶针数量少或位