QC-T 17-1992 中文版（汽车零部件耐候性试验一般规则）

QC/T17-1992中文版（汽车零部件耐候性试验一般规则）前言为统一全国汽车行业各类汽车零部件产品耐候性试验的基础通用准则，规范不同材质、不同安装位置、不同使用工况汽车零部件自然环境耐候试验与试验室人工加速耐候试验的统一实施流程、试样管控要求、环境基础条件、试验操作规范及结果评定基本原则，消除各汽车生产企业、零部件配套厂商、第三方检测试验机构在零部件耐候试验工作中的执行标准不统一、试验方法不规范、判定尺度不一致、试验数据无可比性等行业共性问题，保障各类汽车零部件在车辆实际服役过程中，长期经受自然气候环境变化及车辆运行工况耦合作用下的使用可靠性、外观稳定性及结构耐用性，依据全国汽车标准化技术委员会汽配专业分标委年度标准编制规划，结合国内汽车工业零部件生产制造、装车配套及售后耐久使用实际现状，参考国内各类材料老化及环境试验基础国标体系，特制定本汽车行业推荐性标准QC/T17-1992《汽车零部件耐候性试验一般规则》。本标准由原机械工业部汽车工业司归口管理，全国汽车标准化技术委员会零部件基础试验专业工作组牵头组织起草编制，汇总整合国内主流整车制造厂零部件耐候试验实操经验、各类汽配产品长期户外曝晒试验数据积累、材料老化试验验证通用实操惯例，统一替代以往各地方车企、零部件生产单位自行制定的汽车零部件耐候性试验零散暂行规定及企业内部临时试验细则。本标准为汽车行业零部件耐候性试验工作的基础性通用规则，所有汽车整车生产企业、汽车零部件专业制造企业、汽车材料及零部件检测认证试验室，在开展各类汽车零部件产品研发定型试验、产品批量生产型式检验、产品质量监督抽查检验、零部件材料变更复核试验、老旧零部件产品老化性能摸底试验等各类耐候相关试验工作时，均须以本标准为基础前置执行依据，各类专项零部件耐候试验专用方法标准需在本通用规则框架下细化补充实施。本标准自1992年10月01日正式发布实施，后续汽车行业各类零部件耐候专项试验标准均参照本通用规则基础要求编制修订，本标准长期作为国内汽车零部件耐候试验工作的基础性纲领文件沿用执行。1主题内容与适用范围本标准核心规定了各类汽车零部件开展耐候性相关试验工作的基础通用术语释义、试验整体分类划分原则、试验试样统一制备与管理基本要求、试样状态调节及试验基准环境条件、自然大气环境耐候曝晒试验通用实施规则、试验室人工加速耐候老化试验通用操作准则、试验过程基础管控规范、耐候试验后零部件性能及外观统一评定基本原则、试验原始数据记录规范及试验报告编制基础要求、试验完成后试样留存与处置管理规则等全流程基础性核心内容。本标准适用范围覆盖各类乘用车、商用车、专用作业汽车所配套的全部内外饰汽车零部件、结构防护零部件、密封连接零部件、橡塑装饰零部件、涂装防护零部件、橡胶弹性零部件、非金属包覆零部件及常规金属防护零部件等所有需要开展耐候性能验证的汽车配套零部件产品；适用试验场景包含新品研发阶段零部件耐候性能摸底试验、零部件产品定型投产强制性耐候认可试验、量产批次零部件周期性耐候抽检试验、零部件原材料及生产工艺变更后的耐候复核验证试验、市场售后老化失效零部件质量溯源对比试验等所有涉及汽车零部件耐候耐久性能验证的相关工作环节。本标准仅规定汽车零部件耐候性试验的通用性基础规则与共性管控要求，不针对单一品类汽车零部件规定专属的试验时长、试验严苛等级及专属性能合格判定具体阈值，各类专属零部件专项耐候试验技术指标、差异化试验参数、专项合格判定细则，需遵照对应汽车零部件产品专项试验方法标准及整车企业配套技术要求另行执行。本标准不替代各类材料基础理化性能试验、力学强度试验、腐蚀专项试验、老化专项试验专用标准，仅作为所有零部件耐候类试验开展前的统一基础遵循规范，所有专项耐候试验必须在本通用规则约束下组织实施。2规范性引用文件下列引用标准所包含的条文内容，通过在本标准中引用构成本标准必不可少的配套支撑内容，凡是标注具体发布年份的引用标准，仅对应标注版本文件适用于本标准配套执行，未经全国汽车标准化技术委员会书面审核确认，不得随意替换为后续修订更新版本；凡是未标注发布年份的引用标准，其最新有效版本及所有后续补充修改单均默认适配本标准配套使用。若本标准基础通用规则条款与各类引用专项标准实操条款出现执行冲突矛盾时，针对零部件耐候试验整体流程、试样管理、报告编制等基础管理事项以本标准要求为准，针对具体试验设备操作、专项性能检测、精准数据测试等专业实操事项以对应专项引用标准要求为准。本标准配套引用核心基础标准包含GB250染色牢度褪色样卡色度评定基础标准、GB2410透明塑料透光率及雾度测试基础方法标准、GB2918塑料类试验试样状态调节与试验标准环境条件规范、GB2941橡胶类试样停放处理及试验标准温湿度与时间管控规则、GB3511橡胶材料大气自然老化试验方法标准、GB3681塑料材料自然大气老化试验通用规范、GB/T9759涂料涂层人工气候老化试验基础导则等国家基础材料及环境试验标准，上述引用标准与本标准通用规则相互衔接配套，共同构成汽车零部件耐候性试验全流程标准化实施体系，所有试样预处理、环境调节、外观评定、老化观测等基础操作均需严格遵循对应引用标准协同执行。3术语和定义3.1汽车零部件耐候性：指各类装车使用的汽车零部件产品，在车辆实际正常行驶停放服役周期内，长期持续暴露于自然太阳光辐射照射、昼夜及四季高低温冷热交替、自然环境干湿湿度循环变化、户外雨雪风霜自然侵蚀、大气微量腐蚀介质作用以及车辆运行振动疲劳耦合叠加的常规自然工况下，零部件本体及表面防护层抵抗外观色泽变化、表面形貌破损、材质性能衰减、结构功能劣化、装配配合失效的综合耐受能力，是衡量汽车零部件长期户外使用耐久品质的核心基础性能。3.2自然耐候曝晒试验：指将制备完成的标准汽车零部件试样，按照车辆实际装车安装姿态与朝向，直接放置于指定自然气候曝晒试验场地，不施加任何人工强化干预条件，完全依靠自然季节气候变化及日常大气环境作用，让零部件试样长期自然老化衰减，通过定期观测检测试样外观及性能变化情况，以此客观评定零部件实际自然环境适配耐候能力的基础性验证试验方式。3.3人工加速耐候老化试验：指在标准化试验室专用耐候老化试验设备内部，通过人工模拟并强化自然环境中太阳光紫外辐射、高低温循环交变、湿热湿度交替变化、喷淋干湿循环等核心老化影响因子，在短时间内快速放大零部件自然老化衰减效果，大幅缩短耐候性能验证周期，通过加速老化试验结果等效推算零部件长期自然使用耐候耐久水平的高效试验验证方式。3.4试验标准状态调节：指汽车零部件耐候试验正式开始前，将制备合格的试验试样统一放置于标准温湿度环境空间内，按照规定静置停放时长进行恒温恒湿预处理，消除试样生产加工过程残留内应力、试样存放环境温湿度差异带来的试验干扰影响，确保所有试验试样初始状态统一一致，保障耐候试验数据精准可靠、具备横向对比性的前期基础预处理工序。3.5耐候试验原始状态：指汽车零部件试样在未开展任何自然曝晒或人工加速老化试验前，经过标准状态调节处理后，初始的外观色泽、表面形貌、尺寸参数、理化性能及力学性能等基础原始技术状态，是耐候试验完成后性能衰减对比、外观变化评定的唯一基准参照依据。3.6试验有效试样：指外观完好无损、尺寸符合装车图纸要求、生产工艺与量产零部件完全一致、未经过任何额外磕碰损伤及预处理改性，满足本标准试样制备管控要求，可正式用于耐候性试验测试的合格零部件试样，破损、瑕疵、工艺不符的试样不得作为有效试验试样使用。4耐候性试验分类按照试验实施场地、试验工况模拟方式及试验验证应用目的不同，汽车零部件耐候性试验整体划分为两大核心类别，分别为自然大气环境耐候曝晒试验与试验室人工加速耐候老化试验，两类试验各司其职、互为补充，不得相互随意替代使用，需根据零部件研发定型、量产抽检、质量摸底等不同试验需求适配选用对应试验类型。自然大气环境耐候曝晒试验为实态贴合型基础耐候验证试验，核心用于精准反映汽车零部件在实际自然服役环境下的真实老化衰减规律，试验结果贴合车辆实际使用工况，真实度与可信度最高，主要适用于零部件产品定型最终认可试验、长期耐久品质摸底验证、不同配方材料耐候性能横向对比甄选等核心关键验证场景，试验周期相对较长，需按照自然季节周期持续开展试验观测。试验室人工加速耐候老化试验为快速筛查型辅助耐候验证试验，核心用于新品研发前期快速材料选型、量产批次常规质量抽检、工艺变更快速复核验证等需要短时间完成耐候性能判定的工作场景，试验周期短、效率高、可控性强，可快速筛查零部件耐候性能是否存在明显缺陷问题，人工加速试验合格后的零部件产品，仍需按需补充开展自然曝晒试验做最终实态核验，确保加速试验结果与自然老化实际效果匹配一致。按照汽车零部件装车安装位置及工况恶劣程度细分，两类耐候试验均可对应适配分为外露式零部件耐候试验、车内密闭式零部件耐候试验、机舱高温式零部件耐候试验三个适配工况组别，不同工况组别试验过程中试样安装姿态、环境模拟侧重因子、观测检查重点内容按需差异化调整，贴合零部件实际装车使用环境开展针对性耐候验证工作。5试验试样制备与基础管理要求所有用于耐候性试验的汽车零部件试样，必须严格按照量产装车正式生产工艺、原材料配方、加工制造流程统一批量制备，试样外观造型、结构尺寸、表面涂装处理、橡塑改性配比、粘接密封工艺等所有生产制造细节，必须与量产供货装车零部件完全保持一致，不得为试验专门简化生产工艺、优化材料配方、加厚防护涂层进行特殊试样特制处理，确保试验试样能够真实代表量产零部件实际耐候品质，杜绝试验试样与量产实物品质脱节导致试验结果失真失效的问题。试样制备完成后需统一进行基础筛选核查工作，逐一检查试样外观表面无划痕磕碰、无变形翘曲、无工艺瑕疵、无涂装缺陷，尺寸公差符合零部件设计图纸量产标准要求，所有试样初始品质状态保持均匀统一，不合格瑕疵试样一律剔除不得用于试验。同一批次耐候试验所用有效试样数量必须满足试验过程阶段性检测、最终性能测试、留样备用对比的基本需求，预留充足平行对比试样及原始留样试样，便于试验过程数据复核及后期质量追溯对比使用，试样数量不得随意缩减减少，保障试验数据具备重复性和代表性。试样在正式开展耐候试验前，必须严格按照GB2918、GB2941对应材料类别标准要求，统一放置于标准状态调节环境下完成规定时长静置预处理，消除试样生产加工残留内应力及存放环境温湿度差异带来的试验干扰。预处理完成后需逐一记录所有试样初始外观状态、基础性能检测数据、试样编号标识、生产批次信息，做好试样唯一性编号标记，编号标识不得遮挡零部件核心试验观测区域，不得影响试样正常老化试验过程，全程做好试样分类存放、专项保管工作，避免试验前试样出现额外损坏、污染及提前老化问题。6试验标准环境与状态调节条件汽车零部件耐候试验试样预处理状态调节环境、试验后性能复测基准环境、试验观测检查基准环境，均必须统一采用国家标准规定的常规标准大气环境条件，环境温度、相对湿度、气压数值严格遵循对应材料引用标准基础要求，环境空间需保持通风洁净、无腐蚀性气体、无粉尘污染、无强光直射干扰，避免环境额外因素对试样状态及试验检测数据造成不良影响，保障所有试验前后检测对比数据均在同一基准环境下完成，数据具备有效对比参照价值。各类不同材质零部件试样状态调节静置时长按需差异化管控，橡塑类、皮革织物类、密封粘接类非金属零部件试样静置调节时长按照塑料、橡胶材料基础标准最低时长要求执行，金属结构类、涂装防护类硬质零部件试样可适当缩短基础静置时长，所有调节时长不得低于标准最低限值，严禁缩短预处理时长直接开展试验影响试样状态稳定性。试样状态调节全过程不得随意挪动试样位置、改变试样放置姿态，确保试样均匀适应标准环境状态，内应力完全释放稳定后方可启动后续耐候试验工作。自然耐候曝晒试验场地环境需选取具备区域气候代表性的户外标准曝晒试验场，场地地势开阔无高大建筑、树木遮挡，无工业腐蚀废气、粉尘持续污染，符合汽车零部件自然老化曝晒试验场地基础环境要求，场地环境状况全程如实记录备案。人工加速耐候试验室内部试验设备环境参数，试验前必须完成计量校准核验，光照辐射强度、温度湿度循环、喷淋干湿周期等核心参数精准可控，设备运行状态稳定合规，确保试验工况模拟精准统一，试验过程环境参数全程实时记录留存。7自然耐候曝晒试验通用实施规则开展汽车零部件自然耐候曝晒试验时，需按照零部件实际装车安装使用姿态、外露朝向角度，将试验试样牢固安装于标准曝晒试验架之上，安装固定方式不得额外遮挡试样核心曝晒工作面，不得使用会产生腐蚀、污染的固定连接件，避免固定装置对试样老化过程造成额外干扰影响。外露类零部件试样按照车辆车身外部实际朝向露天直接曝晒布置，车内密闭类零部件试样需设置简易避光密闭防护装置模拟车内实际环境，机舱高温类零部件试样需配套简易升温辅助装置模拟机舱基础高温工况，确保试样曝晒环境贴合实际装车服役状态。自然曝晒试验过程中按照固定周期定期开展试样外观目视检查、表面状态观测、基础简易性能核查工作，详细记录试样不同曝晒周期的外观色泽变化、表面缺陷产生情况、尺寸变形状态等基础变化信息，检查过程动作轻柔不得磕碰损伤试样，检查完成后立即将试样复位继续曝晒试验，不得随意中断试验、挪动试样摆放位置。试验周期按照零部件产品标准及整车技术要求执行，达到规定曝晒时长后方可终止自然耐候试验，试验期间不得随意提前终止试验或缩减曝晒周期。自然耐候试验达到规定结束周期后，将试样统一取回放置于标准状态调节环境下静置恢复，待试样状态稳定后统一开展外观精准评定及各项理化、力学性能复测工作，对比试样试验前后原始状态及性能数据，梳理零部件自然老化衰减变化规律，如实填写自然耐候试验全过程记录，不得遗漏任何周期观测数据及最终检测对比信息，保障试验资料完整可追溯。8人工加速耐候老化试验通用实施规则开展试验室人工加速耐候老化试验前，需根据汽车零部件材质类别、装车应用工况、耐候验证严苛等级，选定适配的人工加速老化试验设备及对应的试验循环程序，严格按照设备操作规范及配套引用标准要求设定光照强度、高低温循环区间、湿热交变周期、喷淋干湿时长、试验总循环次数等核心试验参数，试验参数一经设定不得试验过程中随意更改调整，确保所有同批次试样试验工况完全一致。试样在老化试验设备内部的摆放安装间距、放置位置需均匀合理，试样之间不得相互遮挡光照、阻碍湿热循环接触，试样安装姿态模拟实际装车使用状态，避免试样摆放密集导致老化受热、受光不均匀，出现局部老化差异影响试验结果准确性。试验设备运行过程中全程实时监控记录各项试验工况参数，设备出现故障停机时需及时记录停机时长及故障原因，故障排除恢复运行后接续累计试验时长，非正常停机时间不计入有效试验老化时长。人工加速耐候老化试验达到规定试验时长及循环次数后，停止设备运行取出所有试验试样，清理试样表面残留水渍、粉尘及试验介质，随后放入标准状态调节环境静置恢复至常温常态，再统一开展外观评定及各项性能指标复测工作。人工加速试验过程中如需开展阶段性中间检测，需快速完成检测工作并及时复位试样，尽量缩短试样脱离试验工况的时间，减少外界环境对加速老化试验进程的干扰影响，保障加速老化试验效果连续稳定。9耐候试验结果统一评定基本原则汽车零部件耐候性试验结果评定统一分为外观老化状态评定和本体使用性能评定两个核心维度，两个维度评定结果必须同时满足对应零部件专项标准合格要求，方可综合判定该零部件耐候性试验整体合格，任一维度评定结果不达标，即判定零部件耐候性试验不合格，需整改优化零部件材料配方及生产工艺后重新开展全套耐候试验验证。外观老化状态评定以试验前后试样外观色泽变化、表面破损缺陷、形貌变形情况为核心判定依据，色泽褪色变色参照GB250染色牢度褪色样卡统一比对评定等级，表面重点核查是否出现粉化开裂、起泡起皮、锈蚀斑点、霉变发黑、翘曲收缩、涂层脱落等各类老化缺陷，外观评定需在标准观测环境下由专业检测人员统一目视判定，确保评定尺度统一规范，杜绝人为判定差异影响结果公允性。本体使用性能评定以耐候试验前后零部件力学性能、理化性能、防护功能性能实测数据对比为核心依据，核算各项核心性能指标老化后保留衰减比例，性能衰减幅度必须控制在零部件专项标准规定允许范围内，核心使用功能不得出现失效降级问题。金属零部件重点核查防腐防护性能及结构强度变化，橡塑及内饰零部件重点核查韧性、尺寸稳定性及外观质感变化，新能源及电子配套零部件额外核查绝缘防护等安全辅助性能变化，确保零部件老化后仍可满足整车长期装车使用需求。10试验记录与试验报告编制要求所有汽车零部件耐候性试验全过程必须做好完整详实的原始试验记录，记录内容包含试样基础信息、试样制备批次、试样编号标识、状态调节环境参数、试验类型及试验场地设备信息、试验核心工况参数、试验起止时间、阶段性观测检查数据、试验故障处理记录、试验前后性能检测原始数据、外观等级评定结果等全部关键信息，原始记录字迹清晰、数据真实、内容完整，不得随意涂改、补填、篡改试验记录数据，所有原始记录长期归档留存备查。耐候性试验全部完成后，需依据原始试验记录及检测数据编制正式耐候性试验报告，试验报告内容格式统一规范，清晰载明试验依据标准、试样基本概况、试验环境及设备情况、试验实施过程概况、外观老化评定结果、各项性能对比测试结果、综合