《汽车机械基础》-第十五章

15.1齿轮传动的特点与类型1.齿轮传动的特点在机械传动中齿轮传动应用最为广泛。齿轮传动与其他传动形式相比，齿轮传动可用来传递空间任意两轴之间的运动和动力，传递功率可达10^5kW,圆周速度可达300m/s,齿轮直径可从1mm到150mm以上;传动准确可靠，效率高，结构紧凑，寿命长。但制造精度和安装精度要求高，且不适于中心距较大的传动。汽车在动力传动部分中，常常用齿轮传动来传递动力、改变转速或方向。

2.齿轮传动的类型根据两齿轮是否在同一平面运动可分为:(1)平面齿轮。两齿轮在同一平面运动，它们的轴线相互平行，如图15-1(a)、(b)、(c)、(d)、(e)所示。

返回下一页15.1齿轮传动的特点与类型(2)空间齿轮。两齿轮不在同一个平面运动，它们的轴线相交或交错，如图15-1(f)、(g)所示。根据两齿轮啮合方式可分为:(1)外啮合齿轮。外齿轮与外齿轮啮合，两齿轮转向相反，如图15-1(a)、(c)、(d)、(e)(f)、(g)所示。

(2)内啮合齿轮。内齿轮与外齿轮啮合，两齿轮转向相同，如图15-1(b)所示。

(3)齿条。外齿轮与齿条啮合，齿轮转动，齿条移动，如图15-1(c)所示。根据两齿轮外观形状可分为:下一页返回上一页15.1齿轮传动的特点与类型(1)圆柱齿轮。轮齿分布在圆柱体的表面，如图15-1(a),(b),(d),(e)所示。

(2)锥齿轮。轮齿分布在圆锥体的表面，如图15-1(f)、(g)所示。根据轮齿形状可分为:(1)直齿轮。轮齿方向与齿轮母线平行，如图15-1(a)、(b)、(c)所示。

(2)斜齿轮。轮齿方向与齿轮母线方向倾斜一个角度，如图15-1(d),(g)所示。

(3)人字齿轮。该齿轮可以看成是由两个倾斜角度相同、方向相反的斜齿轮组成，如图15-1(e)所示。

上一页下一页返回15.1齿轮传动的特点与类型根据工作条件可分为:(1)闭式传动。将齿轮封闭在刚性的箱体内，因此润滑及维护等条件较好，重要的齿轮传动都采用闭式传动。

(2)开式传动。齿轮是敞开的，工作时落入灰尘，润滑不良，轮齿容易磨损，故只宜用于简易的机械设备及低速场合。上一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮15.2.1渐开线直齿圆柱齿轮啮合特点

如图15-2所示，当一条动直线AB沿着半径为rb的圆作纯滚动时，其上任意一点K的轨迹曲线称为该圆的渐开线。该圆称为渐开线的基圆、该直线称为渐开线的发生线。渐开线齿轮轮齿的两侧齿廓是由两条形状相同、方向相反的一段渐开线组成，渐开线齿廓的形状由基圆决定。1.渐开线齿轮能保证传动比恒定两齿轮在啮合时，相当于两个圆相切作纯滚动，这两个圆即是两齿轮的节圆。在传动时两齿轮的中心距不变，所以两齿轮的节圆半径也不变。用渐开线作为齿廓曲线，必能保证恒定传动比传动，即下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮i12=w1/w2=齿轮2的节圆半径/齿轮1的节圆半径=定值(15-1)2.渐开线齿轮的正确啮合条件要使一对渐开线齿轮的各对轮齿依次正确啮合传动，就必须使两齿轮的模数m1、m2和压力角a1,a2分别相等，即

m1=m2=ma1=a2=a(15-2)由此可进一步推出传动比公式

i12=w1/w2=db2/db1=r2/r1=z2/z1

(15-3)

式中，db1、db2分别为两齿轮的基圆直径;r1、r2分别为两齿轮的节圆半径;z1、z2分别为两齿轮齿数。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮3.渐开线齿轮连续传动的条件要使一对齿轮能连续传动，至少要求前一对轮齿还没退出啮合时，后一对轮齿已进入啮合，传动才能连续进行，否则啮合将会中断而引起冲击。连续传动的条件是重合度ε≥1,重合度为实际啮合线段与基圆齿距之比。重合度越大，说明同时参与啮合的轮齿齿数就越多，每对轮齿分担的载荷就越小，传动就越平稳。对十标准齿轮，采用标准中心距安装，其重合度恒大于1。

15.2.2渐开线齿轮各部分名称、主要参数、几何尺寸

如图15-3所示为一标准直齿圆柱外啮合齿轮的一部分。根据国标GB/T3374-1992的规定，其各部分名称及符号如下。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮(1)齿顶圆。所有轮齿顶部所在的圆，其直径用da表示。

(2)齿根圆。所有轮齿底部所在的圆，其直径用df表示。

(3)齿厚。在任意直径的圆周上，同一轮齿两侧齿廓间的弧长，称为该圆的齿厚，用sk表示。

(4)齿槽宽。相邻两轮齿间的空间称为齿槽，在任意直径圆周上的齿槽弧长称为该圆的齿槽宽，用ek表示。

(5)齿距。相邻两轮齿同侧齿廓间在任意直径圆周上的弧长称为该圆的齿距，用ρk表示。如果齿轮的齿数用为Z,则

ρk=Sk+ek

(15-4)

πdk=PkZ即

dk=zρk/π(15-5)上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮(6)模数、分度圆。由式(15-5)可知，在不同的圆周上，比值ρk/π不同，且比值中包含有无理数π。为了设计、制造和互换的方便，因此在齿轮上取某一个圆，使该圆上的ρk/π值为简单的有理数并标准化，称为模数，同时使该圆上齿廓的压力角也为标准值。我们把具有标准模数和标准压力角的圆称为分度圆，直径用d表示，分度圆上压力角用a表示，国家标准规定a=20°，分度圆上的齿距、齿厚和齿槽宽分别用ρ、s、e表示，而模数用m表示，单位为mm。即m=ρ/π(15-6)ρ=e+s(15-7)d=mZ(15-8)上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮

我国规定的标准模数系列见表15-1。由渐开线性质可知，齿廓上各点的压力角是不同的。国家标准规定:分度圆上压力角和模数均为标准值，我国规定a=20°(7)齿顶高。齿顶圆与分度圆之间的径向距离，用ha表示，ha=(da-d)/2。

(8)齿根高。分度圆与齿根圆之间的径向距离，用hf表示，hf=(d-df)/2。

(9)全齿高。齿顶圆与齿根圆之间的径向距离，用h表示，h=ha+hf。按标准规定

ha=ha*m(15-9)上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮hf=ha*m+c=(ha*+C*)m(15-10)式中，ha*为齿顶高系数;c为顶隙，它是指一对齿轮啮合时一轮的齿顶与另一轮的齿根之间沿半径方向的间隙，如图15-4所示，它能避免两轮啮合时一轮齿的齿顶与另一轮齿的齿根相碰撞，而且能贮存润滑油;C*为顶隙系数。按标准规定，齿顶高系数和顶隙系数分别为正常齿制ha*=1.0C*=0.25

由此推出齿顶圆直径和齿根圆直径分别为上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮模数、压力角、齿顶高系数、顶隙系数都取标准值，且分度圆齿厚等于齿槽宽的齿轮称为标准齿轮。因此，对于标准齿轮S=e=πm/2

由以上看出，模数是齿轮几何尺寸计算的重要参数，模数表明了轮齿的大小，模数越大，轮齿承载能力也越大，如图15-5所示。对于一对模数和压力角均相等的标准齿轮，由于分度圆上的齿厚与齿槽宽相等，故有

S1=e1=S2=e2=πm/2

若在安装时使两轮分度圆相切作纯滚动，即节圆与分度圆重合，则称为标准安装，两轮心之间的距离称为标准中心距，用a表示，即

上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮a=r1+r2=1/2m(z1+z2)(15-13)需要说明的是:分度圆和节圆是两个不同的概念，节圆是在啮合中才出现的，对一个齿轮来说，不存在节圆;而分度圆是一个齿轮在加工完毕后就存在的。标准直齿圆柱齿轮几何尺寸计算公式如表15-2所示。15.2.3齿轮的失效形式和常用材料1.齿轮的失效形式齿轮传力过程中，两轮齿面逐点进入啮合和逐点退出啮合，齿面间有相对滑动，因而轮齿既受到法向压力的作用，又受到切向摩擦力的作用;这些力的作用点沿齿面不断移动，导致轮齿会有各种的失效形式。常见的轮齿失效形式有以下五种。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮1)轮齿折断齿轮折断一般发生在齿根部位。折断有两种:一种是由于法向压力Fn，沿齿面移动，齿根弯曲应力不断变化(若单侧受力，齿根应力为脉动循环应力;若两侧受力，齿根应力为对称循环应力)，同时有应力集中，致使根部发生弯曲疲劳裂纹，经历长期应力循环，裂纹不断扩展，导致整个齿轮折断，这种折断称为弯曲疲劳折断，如图15-6所示。另一种是由于短时间严重过载，致使轮齿突然折断，这种折断称为弯曲过载折断。轮齿折断是齿轮最严重的失效形式，会导致停机甚至造成严重事故。防止弯曲疲劳折断的办法是保证轮齿弯曲疲劳强度，加大齿根圆角以缓和应力集中。防止弯曲过载折断的办法是禁止超载使用。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮2)齿面点蚀齿轮传动中，两齿面是线接触，表层产生很大接触应力，由于力的作用点沿齿面移动，接触应力按脉动循环变化;经历长期应力循环，在齿面节点附近，由于疲劳而产生小片金属剥落，形成麻点，这种疲劳称为疲劳点蚀或接触疲劳，如图15-7所示。由于齿面损坏，啮合迅速恶化，从而导致轮齿失效。防止的办法是限制接触应力，提高齿面硬度，以保证齿面接触强度。齿面疲劳点蚀是闭式齿轮传动的主要失效形式。

3)齿面磨损齿轮传动中的磨损有两种:一种是磨合，一种是磨粒磨损。新齿轮使用前，先加轻载，经短期运行后，两齿面逐渐磨光、贴合，称为磨合。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮磨合有利于改善啮合状况，但磨合后，应清洗磨损的金属屑。开式齿轮传动过程中，有尘土、沙粒及金属屑等进入齿面间，对齿面会形成磨粒磨损，破坏正确齿形，引起附加载荷和噪声，致使齿轮失效，磨损使齿厚磨薄后会造成轮齿折断，如图15-8所示。防止磨粒磨损办法有:采用闭式传动，保持良好清洁的润滑，提高齿面硬度。

4)齿面胶合高速重载传动中，由于轮齿啮合区局部温度升高，油膜脱落，失去润滑作用，使两金属表面直接接触，相互钻结在一起，当齿面相对滑动时，将软胶金属表面沿滑动方向划伤、撕脱，形成沟纹，严重时甚至相互咬死，这种现象称为胶合。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮此时齿面严重损坏而失效。低速重载，齿面间油膜不易形成，也会产生胶合，如图15-9所示。防止胶合的办法有:采用钻度大或加有抗胶合添加剂的润滑油;提高齿面硬度、改善齿面粗糙度;配对齿轮采用不同的材料;对于高速重载传动还要加强散热措施。5)齿面塑性变形在严重过载、启动频繁或重载传动中，较软齿面会发生局部的塑性变形，破坏正确齿形。防止塑性变形办法是提高齿面硬度和遵守操作规程。

2.齿轮常用材料及热处理上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮在选择齿轮材料和热处理工艺时，应使轮齿表面具有足够的硬度和耐磨性，以防止齿面点蚀、磨损和胶合失效;同时芯部应具有足够的强度和韧性，以防止轮齿折断。

(1)锻钢。钢材经锻造后，改善了内部金属纤维组织，提高了材料强度，并通过热处理改善其机械性能，因此在齿轮中被广泛使用。对于承受较大冲击载荷的齿轮，如汽车变速传动齿轮，一般选用强度高、韧性好的渗碳淬火钢，如20CrMnTi,20CrNi3A等，经过渗碳淬火，齿面硬度可达56~62HRC。渗碳淬火后，轮齿变形较大，通常要进行磨齿，如内齿轮不便于磨齿，可采用渗氮处理(采用这种方法，在处理过程中轮齿的变形较小)。

上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮(2)铸钢。对于直径较大(齿顶圆直径d1≥500mm)的齿轮，不便于锻造，可用铸造方法制成铸钢齿坯，再进行正火处理以细化晶粒。(3)铸铁。对于低速、轻载齿轮，可选用铸铁。如灰铸铁HT300、球墨铸铁QT450-10等，其中球墨铸铁有时可代替铸钢。灰铸铁抗弯强度和抗冲击性能差，但耐磨性好，价格低廉，铸造、切削工艺性能好，尤其适合开式传动和低速、无冲击载荷的大直径齿轮。

(4)非金属材料。常用的非金属材料有塑料、尼龙和夹布胶术，适用于高速、小功率及要求低噪声、轻载的齿轮传动。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮在选用材料和热处理工艺时，还应考虑配对齿轮的材料搭配和轮齿硬度组合。传动中，因为小齿轮受载次数较多，且齿根厚度较大齿轮小，弯曲应力较大。所以，小齿轮齿面硬度应比大齿轮高30~50HBS。15.2.4齿轮的结构齿轮结构一般由轮缘、轮毅和轮辐三部分组成，其中轮缘的齿面、轮毅的内孔是主要的功能面。常用的齿轮结构有以下几种。

1.齿轮轴当齿轮的齿根圆直径与轴径相差很小时，可将齿轮和轴制成一体，称为齿轮轴，如图15-10所示。上一页下一页返回15.2渐开线直齿圆柱齿轮2.实体式齿轮当齿轮的齿顶圆直径da≤200mm时，可采用实体式结构，如图15-11所示。3.腹板式齿轮当齿轮的齿顶圆直径成da=200~500时，可采用腹板式结构，如图15-12所示。4.轮辐式齿轮当齿轮的齿顶圆直径成da>500min时，可采用轮辐式结构，如图15-13所示。上一页返回

15.3斜齿圆柱齿轮15.3.1斜齿圆柱齿轮的形成及其啮合特点

假想用垂直齿轮轴线的平面将宽度为b的直齿圆柱齿轮切成若干等厚的轮片，并将每个轮片依次沿同一方向转过一个相等角度，于是构成一阶梯齿轮，如图15-14(a)所示，当轮片厚度趋于零，轮片数趋于无穷多时，每个轮齿就由阶梯形变为螺旋形，于是形成齿形为螺旋曲面(渐开螺旋面)的斜齿圆柱齿轮，如图15-14(b)所示。一对直齿圆柱齿轮啮合时，齿面接触线均为与齿轮轴线平行的等宽直线，啮合开始和终止都是沿齿宽突然发生的，因此轮齿上的作用力也是突然产生或突然消失。这种齿廓接触方式使得直齿圆柱齿轮传动很容易引起冲击、振动和噪声，尤其在高速传动中更为严重。下一页返回15.3斜齿圆柱齿轮而斜齿轮啮合传动时，齿面接触线与齿轮轴线相倾斜，其长度由点到线逐渐增长，到某一位置后又逐渐缩短，直至退出啮合。所以斜齿轮啮合是逐渐进入和逐渐退出的，且多齿啮合的时间比直齿轮长，故斜齿轮传动平稳、噪声小、重合度大、承载能力强，适用于高速和大功率场合。斜齿轮传动的主要缺点是啮合时要产生轴向力，使轴承支撑结构变得复杂。15.3.2斜齿圆柱齿轮的主要参数和几何尺寸为了便于讨论，将斜齿轮沿分度圆柱面展成平面，分度圆柱面与齿廓曲面的交线(螺旋线)称为齿线，展开后为一斜直线，如图15-15所示。上一页下一页返回15.3斜齿圆柱齿轮1)螺旋角β

齿线与轴线的夹角称为分度圆螺旋角，简称螺旋角，螺旋角β是表示斜齿轮的轮齿倾斜程度的重要参数。斜齿轮按其螺旋线的旋向，可分为左旋和右旋。如果将斜齿轮端面水平放置，螺旋线向左上升的为左旋(如图15-15所示)，向右上升的为右旋。

2)模数与齿线垂直的平面称为法面，与轴线垂直的平面称为端面。法向齿距ρn除以圆周率π所得到的商，称为法向模数，用mn表示。端面齿距ρ1除以圆周率π所得到的商，称为端面模数，用mt表示。

上一页下一页返回15.3斜齿圆柱齿轮由图15-15可得

ρn=ρ1cosβ(15-14)因为mn=ρn/πmt=ρ1/π

所以mn=mtcosβ(15-15)3)压力角斜齿圆柱齿轮分度圆上在端面内的压力角称为其端面压力角，用at表示，在法向的压力角称为其法向压力角，用an表示。法向压力角an和端面压力角at，有如下关系

tanan=tanat·cosβ(15-16)上一页下一页返回15.3斜齿圆柱齿轮4)法向齿顶高系数和法向顶隙系数齿顶高除以法向模数的商称为法向齿顶高系数，用han*表示，顶隙除以法向模数的商称为法向顶隙系数，用Cn*表示。法向模数mn、法向压力角an、法向齿顶高系数han*及法向顶隙系数Cn*为斜齿圆柱齿轮的基本参数，均取为标准值。由于斜齿圆柱齿轮的端面齿形也是渐开线，所以将斜齿轮端面参数代人直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算分式，就可得到斜齿圆柱齿轮相应的几何尺寸计算公式，见表15-3。上一页下一页返回15.3斜齿圆柱齿轮15.3.3斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件

在端面上，斜齿圆柱齿轮和直齿圆柱齿轮一样，都是渐开线齿廓。因此，一对斜齿圆柱齿轮传动时，必须满足:mt1=mt2及at1=at2。此外，斜齿轮要正确啮合，一对轮齿的齿向也必须相匹配，否则依然不能啮合传动。根据式(15-15)和式(15-16)可知，斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件为

mn1=mn2an1=an2

β1=±β2式中，“-”号用于外啮合，表示两齿轮轮齿旋向相反;“+”号用于内啮合，表示两齿轮轮齿旋向相同。上一页返回15.4圆锥齿轮

15.4.1圆锥齿轮传动圆锥齿轮是用来传递两相交轴之间的运动和动力，在汽车的驱动桥中常用圆锥齿轮将动力旋转平面改变90°，使其与驱动轮转动方向一致。一对圆锥齿轮的运动可以看成是两个锥顶共点的圆锥体相互作纯滚动，这两个锥顶共点的圆锥体就是节圆锥，其轮齿是均匀分布在圆锥体的锥面上，从大端到小端逐渐收缩，沿齿宽各截面尺寸都不相等，如图15-16所示。与圆柱齿轮传动相似，因此，可将有关的各“圆柱”都换成“圆锥”考虑，圆锥齿轮还有基圆锥、分度圆锥、齿顶圆锥、齿根圆锥等。对于正确安装的标准圆锥齿轮传动，其节圆锥也应与分度圆锥重合。下一页返回15.4圆锥齿轮圆锥齿轮按轮齿的形状，可分为直齿、斜齿和曲齿等，其中直齿圆锥齿轮易于设计、制造和安装，故得到广泛应用。

15.4.2圆锥齿轮的传动比如图15-16所示为一对正确安装的标准圆锥齿轮传动，其分度圆锥与节圆锥重合，两齿轮的分度圆锥角分别为δ1和δ2，大端分度圆直径分别为d1,d2,齿数分别为Z1,Z2，则两齿轮的传动比为上一页下一页返回15.4圆锥齿轮因多数情况下，两轴线的夹角∑=δ1+δ2=90°，故

i=tanδ2=cotδ1(15-18)15.4.3直齿圆锥齿轮传动的正确啮合条件1.直齿圆锥齿轮的基本参数直齿圆锥齿轮的基本参数及几何尺寸是以齿轮大端参数为标准值，这是因为大端尺寸计算和测量的相对误差较小。即直齿圆锥齿轮的基本参数:模数m、压力角a=20°,齿顶高系数ha*=1、顶隙系数C*=0.2等，均对大端而言。其他的几何尺寸，如分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径及齿高等，也都为大端的端面尺寸。上一页下一页返回15.4圆锥齿轮2.直齿圆锥齿轮的正确啮合条件一对直齿圆锥齿轮的正确啮合条件为:两轮的大端模数m和压力角a分别相等。即m1=m2=ma1=a2=a上一页返回15.5蜗杆传动15.5.1蜗杆传动的特点蜗杆传动由蜗杆、蜗轮和机架组成。通常蜗杆、蜗轮轴线在空间成直角交错，蜗杆主动，蜗轮从动，用以传递两轴间的运动和动力，如图15-17所示。蜗杆传动与其他传动机构相比，蜗杆传动如同螺旋传动，始终连续、平稳，没有噪声;传动比大、结构紧凑，其单级传动比为8~80，在分度机构中可达到1000;当蜗杆导程角小于当量摩擦角时，蜗轮不能带动蜗杆，可以实现自锁。但效率低，一般效率为0.7~0.9，具有自锁性能的蜗杆机构，效率仅为0.4;发热量大，如散热不良，便不能持续工作。为了减摩和耐磨，蜗轮常用青铜制造，材料成本因而提高。下一页返回15.5蜗杆传动蜗杆传动得到广泛应用，尤其在汽车的转向器上运用了各种类型的蜗杆传动，汽车修理和饭金工设备的减速器中也广泛应用了蜗杆传动。蜗杆传动按蜗杆外部形状可分为圆柱蜗杆传动(如图15-18(a))、环面蜗杆传动(如图15-18(b))和锥面蜗杆传动(如图15-18(c))。圆柱蜗杆机构又可按螺旋面的形状分为阿基米德蜗杆传动和渐开线蜗杆传动等。圆柱蜗杆加工方便，环面蜗杆承载能力高。

15.5.2蜗杆传动的主要参数

如图15-19所示，通过蜗杆轴线并与蜗轮轴线垂直的平面称为中间平面。它对蜗杆是轴面，而对蜗轮是端面。在中间平面内，蜗杆与蜗轮的啮合过程相当十渐开线齿条与齿轮的啮合过程。上一页下一页返回15.5蜗杆传动因此，蜗杆传动的参数和几何尺寸计算均以中间平面为准，并沿用渐开线圆柱齿轮传动的计算公式。

1.蜗杆头数Z1、蜗轮齿数Z2和传动比i蜗杆头数(齿数)Z1即为蜗杆螺旋线的数目，蜗杆的头数一般取Z1=1~4。当传动比大于40或要求蜗杆自锁时，常取Z1=1;当传递功率较大时，为提高传动效率，常取Z1=2~4。蜗杆头数越多，加工精度越难保证。一般情况下取蜗轮齿数Z2=28~80。为提高传动效率，Z2应不小于28;但Z2过大，蜗轮直径增大，与之相应蜗杆的长度增加，刚度减小，从而影响啮合精度。蜗杆传动的传动比i等于蜗杆与蜗轮的转速之比。上一页下一页返回15.5蜗杆传动通常蜗杆为主动件，当蜗杆转一周时，蜗轮转过Z1个齿，即转过Z1/Z2周，所以可得传动比为式中，n1、n2分别为—蜗杆、蜗轮的转速(r/min)。Z1

、Z2可根据传动比i按表15-4选取。2.模数m和压力角α如图15-19所示，蜗杆与蜗轮啮合时，蜗杆的轴向齿距ρa1=πma1应等于蜗轮的端面齿距ρa2=ρm2，则蜗杆的轴向模数ma1也应等于蜗轮的端面模数m12,蜗杆的轴向压力角aa1也应等于蜗轮的端面压力角a12。规定中间平面上的模数和压力角为标准值，即上一页下一页返回15.5蜗杆传动ma1=m12=maa1=aa2=20°3.蜗杆导程角γ如图15-20所示，将蜗杆分度圆柱展开，其螺旋线与端面的夹角即为蜗杆分度，圆柱的导程角，简称蜗杆导程角，用γ表示。由图可知蜗杆导程为则蜗杆导程角γ为上一页下一页返回15.5