《数字化制造》课件-任务1-1底座和轴套的工艺分析

数字化制造底座和轴套的数字化制造底座和轴套配合零件属于数控车铣1+X中级考核样件。轴套零件具有外圆、阶梯孔、外径槽和端面槽等特征，底座零件具有凸台、型腔、腰型槽等特征，要求能按车铣配合件技术要求及装配工艺完成装配，达到图纸要求的加工精度和装配精度。导读底座和轴套的数字化制造工艺分析MES排程程序编辑机床加工数字化制造检验总结任务一轴套的工艺分析任务二底座的工艺分析目录教学目标掌握轴套和底座的加工工艺能分析轴套和底座零件的结构、加工工艺培养学习者观察分析能力、应用知识的能力

知识目标

能力目标

素质目标教学目标◆◆

能确定轴套和底座零件的工艺及切削参数任务一轴套的工艺分析任务二底座的工艺分析目录任务一轴套的工艺分析轴套图纸任务一轴套的工艺分析1.轴套工艺路线该零件材料为铝合金。观察标注的尺寸、零件的粗糙度要求、形位公差要求，可知该零件的加工难点为：外圆Ф58，上偏差为-0.01mm，下偏差为-0.04mm，粗糙度1.6um；内孔Ф26，上偏差为0.033mm，下偏差为0mm；Ф58外圆长度尺寸10，上偏差为0mm，下偏差为-0.036mm；外圆Ф36，上偏差为0,mm，下偏差为-0.039mm；内孔Ф42，上偏差为0.039,mm，下偏差为0mm，粗糙度1.6um；；内孔Ф26相对于外圆Ф58轴心线的同轴度为Ф0.02mm。为保证同轴度要求，基准先行，先加工左端，再加工右端时，装夹条件较差，

因此在工艺安排上先加工右端，再调头加工左端外圆和孔，使Ф58外圆和阶

梯孔同时加工出来，从而保证同轴度。任务一轴套的工艺分析1.轴套工艺路线考虑装配工艺，轴套Ф58外圆与底座Ф58型腔要进行配合，轴套Ф58外圆要加工到下偏差，底座Ф58型腔加工到上偏差，才能进行配合。根据轴套零件的重难点，其工序为：工序工序内容1备料2数控车3检验，入库任务一轴套的工艺分析1.轴套工艺路线备料备尺寸为φ60mmx32mm的铝棒右端加工（1）右端粗加工。粗车右端面、φ36外圆及

倒角，留0.3mm余量。（2）右端精加工。精车右端面、φ36外圆及

倒角至尺寸。（3）车外沟槽至尺寸。（4）车端面槽至尺寸。左端加工（1）粗车左端端面。（2）钻通孔。（3）粗车台阶孔，留0.3mm余量。（4）粗车φ58外圆及倒角。（5）精车左端端面保证总长。（6）精车台阶孔及倒角至尺寸。（7）精车φ58外圆及倒角至尺寸。右端加工（1）精车内孔倒角至尺寸。任务一轴套的工艺分析2.选用夹具加工左端采用三爪卡盘装夹，零件伸出19mm左右采用三爪卡盘装夹，使用弹性套夹持Ф36外圆，保护已加工面加工右端[参考提示]：弹性套弹性套为一个开口的薄壁圆筒，以Ф36外圆尺寸为基准制作，提高轴套装夹时与车床主轴的同轴度，并且保护已加工表面不受破坏。任务一轴套的工艺分析3.确定刀具选用机夹硬质合金93°偏刀，用于粗精加工外圆，刀尖圆弧半径R=0.4mm，刀尖方位T=3。外圆车刀端面槽刀内镗孔刀麻花钻选用机夹硬质合金外沟槽刀（刀宽3mm），刀位点左刀尖，用于切槽。选用机夹硬质合金端面槽刀（刀宽3mm），用于车端面槽选用机夹硬质合金内镗孔刀，用于镗内孔。选用φ23高速钢锥柄麻花钻，用于钻底孔。外沟槽刀任务一轴套的工艺分析4.切削用量123粗车外轮廓时选用ap=1mm；精车外轮廓时选用ap=0.5mm；粗车内轮廓时选用ap=1mm；精车内轮廓时选用ap=0.3mm；。轮廓粗车的进给速度为0.2mm/r；轮廓精车的进给速度0.1mm/r；切槽的进给速度为0.1mm/r外轮廓粗加工转速1000r/min；外轮廓精车为1500r/min；内轮廓粗加工转速800r/min；内轮廓精车为1200r/min;切槽主轴转速600r/min。背吃刀量进给速度主轴转速任务一轴套的工艺分析5.工步过程操作序号工步内容刀具号切削用量转速r/min进给速度mm/r切削深度mm1粗车右端端面T010110000.212粗车φ36外圆及倒角T010110000.213精车右端端面T010115000.10.54精车φ36外圆及倒角T010115000.10.35车外沟槽T02026000.11.56车端面槽T03036000.127调头，粗车左端端面T010110000.218钻底孔9粗车左端阶梯孔T02028000.20.510粗车φ58外圆及倒角T010110000.2111精车左端端面保证总长T010115000.10.512精车台阶孔及倒角T020212000.10.313精车φ58外圆及倒角T010115000.10.5任务一轴套的工艺分析任务二底座的工艺分析目录任务二底座的工艺分析底座图纸任务二底座的工艺分析1.底座工艺路线该零件材料为铝合金。观察标注的尺寸、零件的粗糙度要求、形位公差要求，可知该零件的加工难点为：圆形型腔Ф58，上偏差为+0.03mm，下偏差为0mm；深度10，上偏差为

+0.0,43mm，下偏差为0mm，侧面底面粗糙度1.6um；腰型槽宽度8，上偏差为0.036mm，下偏差为0mm；正面凸台长度64，上偏差为0mm，下偏差为-0.046mm；宽度60，上偏

差为0mm，下偏差为-0.046mm；上表面粗糙度1.6um；反面粗糙度1.6um，型腔Ф52，上偏差为+0.046mm，下偏差为0mm；

深度10，上偏差为+0.0,43mm，下偏差为0mm，型腔槽宽10，上偏差

为0.036mm，下偏差为0mm。1.底座工艺路线零件总长96，上偏差为0mm，下偏差为-0.046mm；总高12，上偏差为0.043mm，下偏差为0mm。圆形型腔Ф58的轴心相对于底面的垂直度为0.02mm。由于零件外形原因，若先加工底面及最大外形，翻面时装夹存在问题，因此先加工正面，Ф52的圆先铣到Ф50并铣通，与Ф58同时加工出来，翻面加工时，打表找正孔中心为坐标原点进行加工。考虑装配工艺，底座Ф58型腔要与轴套Ф58的外圆进行配合，底座Ф58型腔尺寸加工到上偏差，有利于配合。根据底座零件的重难点，确定其工序为：任务二底座的工艺分析工序工序内容1备料2数控车3检验，入库1.底座工艺路线备料备尺寸为100mmX70mmX18mm的铝板料正面加工（1）正面粗加工。粗铣上表面、凸台外轮廓及零件外轮廓、Φ50孔、Φ5孔、腰型槽、留0.3mm余量。（2）正面精加工。精铣上表面、凸台外轮廓及零件外轮廓、Φ50孔、Φ58孔、腰型槽至尺寸。反面加工（1）反面粗加工。粗铣平面、粗铣Φ52孔及凸耳，留0.3mm余量。（2）反面精加工。精铣平面、Φ52孔及凸耳至尺寸。任务二底座的工艺分析2.选用夹具任务二底座的工艺分析加工反面加工正面时采用虎钳装夹，零件伸出13mm左右加工反面时采用虎钳夹住尺寸64mm的两平行面加工正面3.确定刀具任务二底座的工艺分析选用三刃Ф16硬质合金立铣刀，用于粗精加工平面、凸台、外形、圆形型腔。Ф16立铣刀Ф6立铣刀选用三刃Ф6硬质合金立铣刀，用于粗精加工腰形槽和φ52型腔。4.工步过程任务二底座的工艺分析工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速r/min进给量mm/min背吃刀量mm01粗铣上表面T01∅16mm立铣刀40001600102粗铣外轮廓T01∅16mm立铣刀40001600803粗铣孔T01∅16mm立铣刀30001200804粗铣腰型槽T02∅6mm立铣刀1800800305精铣上表面T01∅16mm立铣刀300015000.206精铣轮廓T01∅16mm立铣刀300015000.307精铣孔T01∅16mm立铣刀250010000.208精铣腰型槽T02∅6mm立铣刀15006000.209翻面粗铣底面T01∅16mm立铣刀400016002.810粗铣型腔T02∅6mm立铣刀18008