物流运输货物损耗控制工作手册

物流运输货物损耗控制工作手册1.第一章货物损耗概述与管理理念1.1货物损耗的定义与分类1.2货物损耗的成因分析1.3货物损耗控制的重要性1.4货物损耗管理的组织架构2.第二章货物运输前的准备工作2.1货物信息核对与分类2.2运输工具与设备检查2.3货物包装与标识规范2.4运输路线规划与风险评估3.第三章货物装卸与搬运管理3.1货物装卸操作规范3.2货物搬运工具使用要求3.3货物堆放与码放标准3.4货物装卸中的损耗控制措施4.第四章货物运输过程中的损耗控制4.1运输途中环境影响控制4.2运输工具与设备维护管理4.3运输途中货物监控与记录4.4运输过程中的损耗预警机制5.第五章货物到达后的验收与处理5.1到达货物的验收流程5.2货物入库的分类与标识5.3货物存储条件与环境控制5.4货物损耗的统计与分析6.第六章货物损耗的预防与改进措施6.1货物损耗的预防策略6.2货物损耗的改进措施6.3货物损耗的持续优化机制6.4货物损耗的考核与奖惩制度7.第七章货物损耗的信息化管理与监控7.1货物损耗数据的采集与处理7.2货物损耗信息的分析与报告7.3货物损耗信息的共享与沟通7.4货物损耗信息的可视化与决策支持8.第八章货物损耗控制的培训与文化建设8.1货物损耗控制的培训体系8.2货物损耗控制的岗位职责8.3货物损耗控制的文化建设8.4货物损耗控制的持续改进机制第1章货物损耗概述与管理理念1.1货物损耗的定义与分类货物损耗是指在物流运输过程中，由于各种因素导致货物数量或质量发生变化的现象，通常包括物理损耗、生物损耗和化学损耗等类型。根据国际物流协会（IATA）的定义，货物损耗可分为物理损耗（如包装破损、装卸不当）、生物损耗（如食品腐烂、药材变质）和化学损耗（如化学品分解、氧化反应）三类，其中物理损耗占物流损耗的约60%以上。根据《物流信息管理》一书，货物损耗可进一步细分为运输过程中的损耗（如搬运、装卸、仓储）和保管过程中的损耗（如储存、保质期管理）。在供应链管理中，货物损耗通常被划分为可预见损耗（如合理损耗）和不可预见损耗（如意外事故、自然灾害）。世界银行研究指出，全球物流行业每年因货物损耗造成的经济损失高达数千亿美元，其中运输环节的损耗占比较大。国际物流标准（ISO20000）明确指出，货物损耗的管理应纳入整体物流管理体系，通过流程优化和标准化操作降低损耗率。1.2货物损耗的成因分析货物损耗的成因复杂，主要包括外部环境因素（如温度、湿度、光照）和内部操作因素（如包装不善、装卸不当）。根据《物流损耗控制技术》一书，环境因素是导致货物损耗的主要原因之一，尤其在温湿度敏感货物运输中，温控设备的失效可能导致货物变质。包装不当是货物损耗的常见原因，据《物流工程学》研究，包装材料的强度、密封性及运输方式直接影响货物的保质期。例如，易碎品若未采用防震包装，运输过程中可能因震动导致破损。运输方式选择不当也会引发损耗，如高速运输可能导致货物震动，而长途运输则可能因温湿度变化导致货物变质。根据《运输管理与物流优化》一书，运输方式对货物损耗的影响程度与货物类型密切相关。操作人员失误，如装卸过程中未按规范操作，或仓储管理人员未定期检查货物状态，均可能导致货物损耗。据统计，约30%的货物损耗源于人为因素。货物本身性质也会影响损耗程度，如易腐食品、药品、精密仪器等，其损耗率远高于普通商品。1.3货物损耗控制的重要性货物损耗控制是物流系统中不可或缺的一环，直接影响企业的成本控制、客户满意度和供应链稳定性。根据《物流成本管理》一书，货物损耗是企业物流成本中占比最高的部分之一，控制好损耗可以显著提升利润。有效的损耗控制能够减少库存积压，降低仓储成本，提高物流效率。例如，采用科学的包装和运输方式，可减少因损耗产生的额外仓储费用。在供应链管理中，货物损耗控制不仅是企业内部管理的问题，更是整个供应链协同优化的重要内容。据《供应链管理与物流》研究，供应链各环节的损耗控制协同，有助于提升整体运营效率。通过科学的损耗控制措施，企业可以实现零损耗或接近零损耗的运输目标，提高市场竞争力。例如，采用智能物流系统、优化运输路线、加强包装管理等手段，可有效降低损耗。从可持续发展的角度来看，货物损耗控制有助于减少资源浪费，降低碳排放，符合绿色物流和低碳发展的趋势。1.4货物损耗管理的组织架构货物损耗管理应建立在完善的组织架构之上，通常包括物流部、仓储部、运输部和质量管理部等职能部门。根据《物流管理与实务》一书，物流部负责整体损耗控制策略的制定，仓储部负责货物的包装、存储和检查，运输部负责运输过程中的损耗控制，质量管理部负责损耗数据的分析与改进。企业通常设立损耗控制委员会，由高层管理者和相关部门负责人组成，负责制定损耗控制政策、监督执行情况及定期评估损耗率。在信息化时代，损耗管理应借助信息系统和数据分析工具，如ERP系统、WMS系统和TMS系统，实现对损耗数据的实时监控与分析。企业应建立损耗控制责任制，明确各岗位人员在损耗控制中的职责，确保损耗控制措施落实到位。例如，装卸人员需接受专业培训，确保操作规范，减少人为损耗。通过组织架构的合理设置和职责的明确划分，企业可以实现损耗控制的系统化和规范化，提升整体物流管理效率。第2章货物运输前的准备工作2.1货物信息核对与分类货物信息核对应依据《物流信息管理规范》（GB/T31033-2014），确保货物名称、规格、数量、重量、保质期、危险品标识等信息准确无误，避免因信息不全导致运输延误或事故。通过条码扫描或电子数据采集系统（EDC）进行信息核对，确保货物分类符合《物流分类与编码规则》（GB/T13964-2017），便于后续运输过程中的分类管理。对于易损、易腐或贵重货物，应进行详细分类，如冷藏货物需标注温度要求，危险品需标注UN编号及运输方式。按照《物流运输作业标准》（JTGB22-2018）进行货物分类，确保不同种类货物在运输过程中得到差异化处理，减少交叉污染或损坏风险。采用信息化手段进行货物信息管理，如ERP系统或WMS系统，确保信息实时更新，提升运输效率与准确性。2.2运输工具与设备检查运输工具应根据《道路运输车辆技术管理规定》（JT618-2018）进行检查，包括车辆发动机、制动系统、轮胎、灯光、安全带等关键部件。货车需通过《车辆综合性能检测站》的检测，确保车辆符合《机动车运行安全技术条件》（GB18565-2018）要求，避免因车辆故障导致运输事故。检查运输设备如集装箱、货车、叉车等是否符合《特种设备安全技术规范》（TSG81-2015），确保设备状态良好，避免因设备老化或损坏造成货物损坏。对于特种运输工具（如危险品运输车、特种设备运输车），应按照《危险货物运输车辆技术规范》（GB18564-2018）进行专项检查，确保运输安全。检查运输工具的装载能力是否与货物重量匹配，避免超载导致运输事故或货物损坏。2.3货物包装与标识规范货物包装应符合《包装储运图示标志》（GB191-2008）要求，明确标注危险品标志、易碎标志、防潮标志等，确保运输过程中货物不受损坏。标识应使用统一规范的字体和颜色，如“易碎”标志为红色，危险品标志为黄色，确保信息清晰可辨，便于装卸人员识别。对于液体、粉末、气体等易损耗货物，应采用防泄漏、防潮、防震的包装材料，如使用防震泡沫箱、防潮垫、密封袋等，确保货物在运输过程中的完整性。货物包装应符合《物流包装规范》（GB/T18455-2016），确保包装结构合理、牢固，减少运输过程中的破损风险。对于贵重或易损货物，应采用专用包装，如使用防震箱、真空包装、防锈包装等，确保货物在运输过程中不受损。2.4运输路线规划与风险评估运输路线规划应依据《物流运输路线优化技术》（JTGB02-2016）进行，结合货物特性、运输距离、交通状况等因素，选择最优路线。采用GIS系统进行路线规划，确保路线避开拥堵路段、危险路段，减少运输时间与风险。风险评估应依据《运输安全管理规范》（GB/T31034-2014），对运输过程中可能发生的交通事故、货物损坏、延误等风险进行量化评估。对高风险货物（如危险品、易腐品）应制定专项运输方案，包括路线、时间、人员、设备等，确保风险可控。建立运输风险评估表，记录运输路线、天气、路况、装卸时间等信息，便于后续运输过程中的风险控制与事故处理。第3章货物装卸与搬运管理3.1货物装卸操作规范根据《物流工程学》中提出的“标准化作业流程”（SOP），装卸操作需遵循严格的作业标准，确保货物在装卸过程中的安全与完整。装卸作业应采用“先卸后运”原则，避免货物在运输途中因颠簸或碰撞造成损坏。采用“四步法”装卸程序：检查、确认、操作、复核，确保货物在装卸过程中的准确性和安全性。装卸操作应遵循“轻搬轻放”原则，避免重力作用导致货物变形或损坏，减少运输途中损耗。操作人员需经过专业培训，持证上岗，确保装卸作业符合国家相关安全标准和行业规范。3.2货物搬运工具使用要求搬运工具的选择应根据货物种类、重量、体积及搬运距离进行合理配置，避免使用不当工具导致货物损坏。常用搬运工具包括叉车、手推车、吊机、铲车等，需根据货物特性选择合适的工具，确保操作安全。使用叉车时，应遵守《特种设备安全法》相关规定，确保操作人员持证上岗，避免因操作不当引发事故。手推车的使用需注意安全，避免人员站立在车后，防止货物滑落或人员受伤。搬运工具的维护与检查应定期进行，确保其处于良好状态，减少因工具故障导致的货物损耗。3.3货物堆放与码放标准货物堆放应遵循“先卸后放”原则，避免货物在堆放过程中因重力作用导致损坏。堆放时应采用“五层法”或“四分法”，确保货物在堆叠过程中不发生倾斜或倒塌。堆放场地应保持平整、干燥，避免雨水或湿气导致货物受潮或生锈。货物应按种类、尺寸、重量分类堆放，便于管理和搬运，减少因混堆造成的损耗。堆放高度应控制在合理范围内，一般不超过两层，避免因堆叠过高导致货物松动或损坏。3.4货物装卸中的损耗控制措施在装卸过程中，应采用“防潮、防雨、防尘”措施，减少环境因素对货物造成的损耗。装卸时应使用防滑垫、防护罩等工具，防止货物在装卸过程中因接触地面或墙面而受损。装卸作业应采用“分批装卸”方式，避免一次性装卸造成货物的过度震动或碰撞。货物装卸后应进行“复核检查”，确保货物数量、质量与清单一致，避免因信息不对称导致的损耗。建议建立装卸损耗台账，定期分析损耗原因，优化装卸流程，降低整体损耗率。第4章货物运输过程中的损耗控制4.1运输途中环境影响控制运输途中环境因素如温度、湿度、气压及风速等，对货物的物理状态和化学性质具有显著影响。根据《物流工程学》中的研究，温湿度变化可导致货物发生热胀冷缩、水分蒸发或结晶等现象，进而引发包装破损或货物变质。为有效控制环境影响，运输过程中应采用恒温恒湿的运输工具或配备温湿度调节设备，如气调运输箱、温控集装箱等，确保货物在运输过程中保持稳定环境条件。研究表明，运输途中若温差超过±5℃，可能造成货物表面结露或冻伤，导致包装破损或货物品质下降。因此，应采用隔热保温措施，如保温箱、隔热篷布等，减少环境波动对货物的影响。在高原、沙漠或极地等特殊环境运输中，应根据当地气候特点制定专项运输方案，如采用防尘防风设备、增加运输车辆的散热系统等，以保障货物运输安全。依据《国际物流管理》中的实践，运输过程中应定期监测环境参数，并通过GPS、温湿度传感器等设备实时监控，及时调整运输条件，减少环境对货物的不利影响。4.2运输工具与设备维护管理运输工具的维护管理是控制货物损耗的重要环节。根据《物流运输管理实务》中的建议，运输车辆应定期进行保养，如更换机油、检查制动系统、清洁轮胎等，确保运输过程中设备运行正常。采用现代化的运输设备，如智能运输车、自动化装卸设备，可有效减少人为操作失误，降低因设备故障导致的货物损坏风险。运输工具的维护应遵循“预防为主、维护为辅”的原则，定期进行专业检测和检修，确保设备处于良好运行状态。例如，车辆的轮胎磨损、刹车系统性能、发动机功率等指标应符合行业标准。根据《物流设备维护技术》中的数据，运输车辆在正常使用条件下，建议每3000公里进行一次全面保养，以延长设备使用寿命并降低故障率。采用设备管理系统（如ERP系统）进行运输工具的维护管理，可实现设备状态的实时监控与预警，提高维护效率，减少因设备故障造成的货物损耗。4.3运输途中货物监控与记录在运输过程中，货物的温湿度、重量、位置、状态等信息应通过监测设备进行实时采集与记录。根据《货物运输监控技术规范》要求，应使用温湿度传感器、电子标签、GPS定位系统等设备，确保数据的准确性和可追溯性。监控数据应定期汇总并分析，发现异常情况及时处理。例如，若货物出现温度骤升或骤降，应立即采取措施进行调整或暂停运输。货物运输过程中的监控记录应保存在专用的运输管理系统中，便于后续追溯和质量问题分析。根据《物流信息管理》中的标准，监控数据应至少保留3年，以满足审计和责任追溯需求。运输过程中，货物的装载、卸货、堆放等操作应有专人负责记录，确保每一步操作都有据可查，避免因操作失误导致的货物损耗。通过物联网（IoT）技术实现货物的全程监控，可提高运输过程的透明度和可控性，减少因信息不对称导致的货物损失。4.4运输过程中的损耗预警机制建立完善的损耗预警机制，是减少货物损耗的关键措施之一。根据《物流损耗控制研究》中的分析，通过数据分析和预测模型，可提前识别潜在的损耗风险。预警机制应涵盖环境因素、设备状态、运输路径、货物性质等多个维度。例如，通过温湿度传感器监测货物变化，结合历史数据进行预测，及时采取应对措施。损失预警的触发条件应明确，如货物温度超过设定阈值、运输时间超过允许范围、运输工具出现故障等，一旦触发，应立即启动应急处理流程。建立损耗预警的反馈与改进机制，根据预警结果分析损耗原因，优化运输方案和管理流程，形成持续改进的良性循环。根据《供应链物流管理》中的实践，建立多级预警体系，包括实时预警、预警确认、预警处理和预警复核，确保预警机制的有效性和实用性。第5章货物到达后的验收与处理5.1到达货物的验收流程验收工作应遵循“先到先验”原则，依据《物流信息系统标准》（GB/T24424-2009）进行，确保货物在到达后第一时间完成初步检查。验收过程中需使用标准化的验收单据，如《货物交接单》（GB/T18436.1-2015），并按照《货物验收规范》（GB/T18436.2-2015）进行分类登记。验收应包含数量、规格、包装完整性、标志标识等关键信息，确保货物符合《国际货物运输合同》（CISG）中规定的交付标准。采用条形码或RFID技术进行货物识别，结合人工核对，确保验收数据的准确性与可追溯性。验收完成后，应由验收人员、发货方、接收方三方签字确认，形成电子档案，便于后续追溯与管理。5.2货物入库的分类与标识入库前应按照《仓储管理规范》（GB/T18436.3-2015）对货物进行分类，包括按品类、规格、重量、体积等进行划分。应使用标准化的标识系统，如《货物标识规范》（GB/T18436.4-2015），包括条形码、二维码、标签等，确保货物信息可识别、可追溯。每个货物应有唯一的标识编码，如《货物条形码》（GB/T18436.5-2015），便于后续库存管理与物流追踪。标识应包含货物名称、规格、数量、批次号、收货单位、验收状态等信息，确保信息完整与清晰。标识需符合《仓储信息编码规范》（GB/T18436.6-2015），确保与仓储管理系统（WMS）数据一致。5.3货物存储条件与环境控制货物存储应依据《仓库管理规范》（GB/T18436.7-2015）进行，确保温湿度、光照、通风等条件符合货物特性要求。对于易腐货物，应采用恒温恒湿环境，如《温湿度控制标准》（GB/T18436.8-2015），确保存储环境满足《食品安全法》（GB7098-2015）要求。对于易损货物，如电子产品、精密仪器等，应采用防潮、防尘、防震的存储环境，符合《仓储环境控制规范》（GB/T18436.9-2015）。存储区域应定期检查，确保环境参数符合《仓储环境监测规范》（GB/T18436.10-2015），防止因环境变化导致货物损耗。应配备温湿度监测设备，如《环境监测仪器标准》（GB/T18436.11-2015），实时监控并记录环境数据。5.4货物损耗的统计与分析货物损耗应按照《物流损耗统计方法》（GB/T18436.12-2015）进行统计，包括运输过程中的损耗、存储过程中的损耗及验收过程中的损耗。损耗数据应通过《物流信息系统》（LIS）进行采集与分析，结合《物流损耗分析模型》（LAM）进行量化评估。应建立损耗统计台账，记录每次损耗的类型、数量、原因及处理措施，确保数据真实、完整、可追溯。通过《损耗分析报告》（LAR）定期分析损耗原因，如包装破损、运输颠簸、存储环境不适宜等，提出改进措施。损耗分析结果应纳入《仓储管理绩效评估体系》（WMPA），作为仓储管理优化的重要依据，提升物流效率与服务质量。第6章货物损耗的预防与改进措施6.1货物损耗的预防策略采用“源头控制”理念，通过标准化操作流程和设备维护制度，减少装卸、运输及仓储过程中因操作不当导致的货物损伤。根据《物流系统工程》（2018）中提到，标准化操作可使货物损坏率降低30%以上。引入“温控系统”和“防潮包装”技术，针对易腐、易损或敏感货物，确保运输过程中的环境稳定性。例如，生鲜农产品运输中，使用气调包装可有效延长保质期，据《包装工程》（2020）研究，气调包装可降低损耗率约15%。建立“双人复核”制度，对装卸、交接等关键环节进行双重确认，避免因人为失误造成货物损失。据《物流管理与实务》（2021）指出，双人复核可将货物误卸率降低至0.05%以下。优化运输路线与装载方式，减少运输过程中的颠簸与碰撞。通过GPS定位与路径优化系统，可降低运输损耗，据《运输管理学》（2019）研究，合理路线规划可减少30%以上的运输损耗。强化信息化管理，利用条码、RFID等技术实现货物全程可追溯，及时发现并处理异常情况。据《供应链管理》（2022）显示，信息化手段可使货物损耗追踪效率提升40%。6.2货物损耗的改进措施实施“ABC分类管理”，对高损耗货物进行重点监控与改进。根据《库存管理与控制》（2020）中提到，ABC分类法可有效识别高损耗物品，针对性优化管理措施。采用“动态损耗评估模型”，根据历史数据和实时运行情况，预测未来损耗趋势，提前采取预防措施。据《物流信息管理》（2021）研究，动态评估模型可提升损耗预测准确率至85%以上。建立“损耗原因追溯机制”，通过数据分析找出损耗成因，针对性改进流程。例如，若发现某批次货物因包装破损导致损耗，可优化包装材料标准。引入“第三方物流协同管理”，通过加强与供应商、运输方的协同合作，提升整体物流效率与损耗控制水平。据《第三方物流管理》（2022）指出，协同管理可降低整体损耗率约10%。开展“员工培训与意识提升”，强化物流人员对损耗控制的重要性认识，提升操作规范性。据《物流人员培训手册》（2021）显示，定期培训可使操作失误率下降25%以上。6.3货物损耗的持续优化机制建立“损耗控制绩效考核指标”，将损耗率纳入部门和个人绩效考核体系。根据《物流绩效管理》（2020）中提到，绩效考核可有效推动损耗控制措施的落实。设立“损耗控制专项基金”，用于支持损耗控制技术研发与措施实施。据《物流创新管理》（2021）研究，专项基金可提升损耗控制措施的实施效果和持续性。建立“损耗控制反馈机制”，通过数据采集与分析，持续优化控制措施。例如，定期收集运输、仓储、装卸等环节的损耗数据，形成闭环管理。引入“持续改进文化”，鼓励全员参与损耗控制，形成“人人管损耗”的良好氛围。据《质量管理理论与实践》（2022）指出，持续改进文化可显著提升企业损耗控制水平。建立“损耗控制知识共享平台”，通过经验总结与技术交流，推动损耗控制方法的不断优化与创新。6.4货物损耗的考核与奖惩制度将货物损耗率纳入部门与个人年度考核，与绩效奖金挂钩。根据《绩效管理实务》（2021）中指出，考核制度可有效激励员工主动参与损耗控制。对于实现损耗率下降目标的部门或个人，给予物质奖励和荣誉表彰，增强激励效果。据《激励管理》（2022）研究，奖励制度可提升损耗控制措施的执行力度。对于因损耗率上升导致经济损失的部门或个人，实施相应的责任追究与处罚，确保责任到人。根据《责任管理》（2020）中提到，责任追究机制可有效防止因管理不善导致的损失。建立“损耗控制先进个人”评选机制，树立典型，带动全员参与。据《企业文化建设》（2021）研究，先进个人评选可提升员工对损耗控制的重视程度。引入“损耗控制绩效积分制”，将损耗控制成效与员工晋升、评优等挂钩，形成长效机制。根据《绩效管理与激励》（2022）显示，积分制可有效提升损耗控制的执行力和持续性。第7章货物损耗的信息化管理与监控7.1货物损耗数据的采集与处理采用物联网传感器和GPS定位技术，实现货物在运输过程中的实时位置与状态监测，确保数据采集的准确性与完整性。通过RFID标签和条形码技术，实现货物在装卸、仓储、运输等环节的唯一标识与数据记录，提升数据采集的标准化水平。数据采集需遵循统一的数据格式与标准协议，如ISO14001环境管理体系中的数据管理要求，确保信息传递的兼容性与可追溯性。建立数据采集流程规范，包括数据采集时间、频率、责任人及质量控制机制，参考《物流信息管理系统技术规范》（GB/T23005-2008）的相关要求。合理选择数据采集工具，如使用Python的Pandas库进行数据清洗与处理，确保数据质量符合运输管理需求。7.2货物损耗信息的分析与报告利用大数据分析技术，对历史损耗数据进行统计分析，识别损耗率高的环节与原因，参考《物流信息分析与决策支持系统研究》（张伟等，2021）提出的多维度分析模型。建立损耗分析报告模板，包含损耗率、损耗类型、区域分布、时间趋势等核心指标，确保报告内容结构化与可复用性。采用数据挖掘技术，挖掘潜在的损耗规律与影响因素，如温度、湿度、运输速度等，参考《物流信息挖掘与预测模型构建》（李明等，2020）的案例分析。报告需结合实际业务场景，如冷链运输中温湿度变化对货物损耗的影响，确保分析结果具备业务指导意义。建立定期分析机制，如每月或每季度进行损耗数据分析，形成可视化图表，辅助管理层做出科学决策。7.3货物损耗信息的共享与沟通建立统一的物流信息平台，实现各环节数据的实时共享，参考《物流信息集成与协同管理》（王强等，2019）提出的多系统集成模型。通过API接口实现数据互通，确保不同部门（如仓储、运输、调度）间的数据共享与协同，提升信息传递效率。明确信息共享的权限与责任，如设置数据访问权限，确保信息的安全性与保密性，符合《信息安全技术个人信息安全规范》（GB/T35273-2020）的要求。建立信息沟通机制，如定期召开损耗分析会议，共享损耗数据与改进建议，参考《物流信息管理与决策支持系统》（陈志远等，2022）的实践案例。引入区块链技术实现数据不可篡改，确保信息共享过程的透明与可信，提升整体信息管理水平。7.4货物损耗信息的可视化与决策支持利用数据可视化工具，如Tableau或PowerBI，将损耗数据转化为图形化界面，便于直观分析与决策。建立损耗信息看板，展示关键指标如损耗率、损耗类型、区域分布等，支持管理层快速掌握全局情况。通过机器学习算法预测未来损耗趋势，如使用时间序列分析模型预测货物损耗变化，参考《物流预测与决策支持系统研究》（赵敏等，2021）的模型构建方法。提供决策支持工具，如损耗分析预警系统，当损耗率超过阈值时自动触发预警机制，确保及时干预。结合业务场景，如针对高损耗区域制定优化方案，提升整体物流效率与成本控制水平，参考《物流成本控制与优化策略》（刘芳等，2020）的实际应用。第8章货物损耗控制的培训与文化建设8.1货物损耗控制的培训体系培训体系应按照“岗前培训、在职轮训、专项提升”