GB-T 47748-2026《起重机械 钢结构焊接技术规范》

1GB/T47748-2026《起重机械钢结构焊接技术规范》本文件规定了起重机械钢结构焊接的材料、焊接接头设计、焊接工艺评定、焊接制作和变形矫正的要求，并描述了焊缝检测方法。本文件适用于钢材厚度不小于3mm的起重机械钢结构的焊接(包括焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、气电立焊和激光焊等焊接方法)。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T324焊缝符号表示法GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T985.3铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口GB/T3323(所有部分)焊缝无损检测射线检测GB/T3375焊接术语GB/T3811起重机设计规范GB/T3965熔敷金属中扩散氢测定方法GB/T5313厚度方向性能钢板GB/T6974.1起重机术语第1部分：通用术语GB/T7247.1激光产品的安全第1部分：设备分类和要求GB9448焊接与切割安全GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T15579(所有部分)弧焊设备GB/T19418钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T19866焊接工艺规程及评定的一般原则GB/T26951焊缝无损检测磁粉检测GB/T37400.3—2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T39255焊接与切割用保护气体GB/T41984电弧螺柱焊工艺方法GB50017钢结构设计标准GB50661钢结构焊接规范JB/T10559起重机械无损检测钢焊缝超声检测JB/T14449起重机械焊接工艺评定23术语和定义GB/T3375、GB/T6974.1、GB/T19866和JB/T14449界定的以及下列术语和定义适用于本文件。焊接后立即对焊件的全部(或局部)进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。[来源：GB/T3375—1994,2.109焊后热处理postweldheattreatment焊接后为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。焊接缺陷welddefect在焊接过程中因焊接产生的超过规定限值的金属不连续、不致密或连接不良的现象。3.4临时焊缝temporaryweld焊接过程中用于临时固定构件的短焊缝。4符号、代号和缩略语JB/T14449界定的符号、代号和缩略语适用于本文件。5.1钢材分组5.1.1起重机械常用钢材分组见表1。表1起重机械常用钢材分组组别IⅡ3表1起重机械常用钢材分组(续)组别ⅢV35CrMo(调质)V35CrMo(淬火+回火)5.1.2应按GB/T3811的规定选择焊接钢材。5.1.3T型接头、十字型接头和角接接头的翼缘板厚度不小于40mm时，设计宜采用对厚度方向性能有要求的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式、板厚和受力状态等情况，并按GB/T5313的规定进行选择。5.2焊接材料5.2.1焊接材料包括药芯焊丝、实心焊丝、埋弧焊丝与焊剂、焊条、保护气体等。5.2.2同种钢的焊接应选用与母材相当的焊接材料或按设计计算强度选用焊接材料；异种钢的焊接可按较低强度等级的一侧母材选用焊接材料。5.2.3焊接材料使用前宜对电弧稳定性、脱渣性、再引弧性能、飞溅性与焊接发尘量进行焊接工艺性能评估。5.2.4焊接材料扩散氢含量的测定方法应按GB/T3965的5.2.6焊接材料应有供应商提供的技术资料，包括但不限于熔敷金属的质量证明书、指导性焊接工艺文件等。首次使用的新焊接材料，经过焊接工艺评定合格后方可在实际产品中使用。45.2.7气体保护焊用的二氧化碳气体或混合气体应符合GB/T39255的规定。二氧化碳气体纯度应高于99.8%(体积分数),露点不应高于-40℃(特殊要求除外);混合气体纯度应高于99.9%(体积分数),露点不应高于-44℃(特殊要求除外)。5.2.8埋弧焊选用的焊丝和焊剂宜采用同一制造商的产品。5.2.9焊接材料应优先选用低尘、低毒、低排放的环保型焊接材料，焊接过程中废弃物(如焊渣、废焊丝)应按工业固体废物处置。6焊接接头设计6.1基本要求6.1.2若焊接接头的韧性有要求，应按所采用的母材类别规定相应试验温度及最低吸收功值(焊缝区、热影响区、母材区)。6.2接头标注6.2.1焊缝接头符号在图样或技术文件中的标注应符合GB/T324的规定。6.2.2坡口焊缝应标明可识别的接头完全熔透(CJP)或接头部分熔透(PJP)和质量等级等。6.2.3需要钢衬垫时，图样或技术文件应规定钢衬垫的宽度和厚度。6.2.4焊接接头应标注详细的CJP、PJP、焊脚及组合焊缝尺寸，并对断续焊的长度和间隔进行规定。6.2.5图样或技术文件应注明或标识焊缝的检验要求。6.2.6焊接接头宜标注焊接顺序(若图样上没有标明焊接顺序，应在技术文件中体现)、焊接技术或其他特定的注意事项。7焊接工艺评定焊接工艺评定应符合JB/T14449的规定。8焊接制作8.1焊接工艺文件8.1.1焊接制作前，应按JB/T14449的规定制定焊接工艺规程(WPS)。8.1.2焊接工艺文件应包括但不限于下列内容：a)焊接方法或焊接方法的组合；b)母材的牌号、厚度及适用范围；c)填充金属的规格、类别和型号；d)焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差；e)焊接位置；f)焊接电源的种类和电流极性；g)清根处理；h)焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布等；i)预热温度及道间温度范围；j)后热或焊后热处理；5k)焊接设备及工装；1)其他必要的规定。8.1.3新工艺焊接制作前，应组织对焊接工艺文件进行技术交底。8.1.4宜采用高效节能的焊接工艺，如搅拌摩擦焊、激光复合焊等。当采用传统弧焊工艺时，应通过优化焊接参数，将焊接过程中的电能消耗降低。8.2钢材准备8.2.1钢材表面缺陷修整钢材使用前应对钢材表面进行检查，对钢材表面超标的轧制缺陷、麻点与剥落进行打磨处理。钢材表面缺陷判定及打磨应按GB/T14977的规定执行。8.2.2焊前清理焊前清理主要包括表面损伤(修复)打磨、不合格切割面打磨以及坡口及邻近表面打磨等。焊前打磨工艺应符合表2的规定。表2焊前打磨工艺要求1圆滑过渡2电弧擦伤普通构件目视检测(VT)无裂纹；粉检测(MT)或渗透检测(PT)圆滑过渡一3(自由边、过焊孔、内凹拐角等)糙度(Ra)不应超过25μm;4一58.3焊接材料准备8.3.1焊条烘焙8.3.1.1焊条的烘焙温度和保温时间应按制造商推荐的烘焙规定或相关技术规范进行。8.3.1.2焊条烘焙时应缓慢升温、保温、缓慢降温。焊条放入时烘箱的温度，不应超过规定烘焙温度的50%,至少1.5h后才能升温到最终烘焙温度。烘焙时间以烘箱达到规定烘焙温度后开始计算。8.3.1.3不应将烘焙至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防药皮开裂脱落。8.3.1.4酸性焊条保存时应有防潮措施，受潮的焊条使用前应在100℃~150℃烘箱中烘焙1h~2h。68.3.1.5烘干后的(超)低氢焊条应置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒8.3.1.6(超)低氢焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h;用于Ⅲ类及以上强度级别结构钢的焊条，烘干后在大气中放置时间不应超过2h。8.3.1.7(超)低氢焊条暴露大气时间超过允许值时应进行再烘焙，再烘焙次数不宜超过2次，再烘焙焊条应做好标记并优先使用。8.3.1.8暴露大气时间未超过允许值的焊条应放回120℃~150℃的恒温保温箱中贮存。8.3.2焊剂烘焙8.3.2.1使用前应按制造商推荐的温度和保温时间进行烘焙。8.3.2.2烘焙后，将烘箱温度调至120℃~150℃保温，直至所有焊剂使用完。8.3.2.3用于Ⅲ类及以上强度级别结构钢的焊剂，烘干后在大气中放置时间不应超过4h,超过4h的焊剂应退库重新烘焙后使用。8.3.2.4烘焙次数不应超过3次，再烘焙前应筛选去除焊渣及杂质。8.3.2.5焊剂烘焙及保温过程中不应添加新焊剂或回收的焊剂。8.3.3药芯焊丝准备8.3.3.1药芯焊丝应存放在干燥、通风的库房内，环境相对湿度不应超过60%,存储温度应保持在5℃~30℃。8.3.3.2使用前应仔细检查药芯焊丝的外观质量，焊丝表面应光滑、无锈蚀、油污、裂纹、折痕及其他杂物。焊丝包装应完好，若包装破损，应检查焊丝是否受潮或受到污染，对于受潮或受污染的焊丝，不应直接使用。8.3.3.3对于开封后未使用完的药芯焊丝，应及时密封包装，放入防潮箱内存储，防潮箱内的相对湿度应控制在40%以下。8.3.4实心焊丝准备8.3.4.1实心焊丝应存放在干燥、通风的库房内，环境相对湿度不应超过70%,存储温度应保持在0℃~40℃。8.3.4.2使用前应检查实心焊丝的表面质量，焊丝表面应无锈蚀、油污、氧化皮、划痕等缺陷。焊丝包装应完好，若包装破损，应检查焊丝是否受潮或受到污染，对于受潮或受污染的焊丝，不应直接使用。8.3.4.3实心焊丝焊接时，应根据焊丝的材质、焊接方法及焊接要求，选择合适的保护气体类型及纯度。8.4焊接设备8.4.1弧焊设备应符合GB/T15579(所有部分)的规定。8.4.2焊接设备的使用安全应符合GB9448的规定。8.4.3焊接设备及工装的选择应与焊接工艺相匹配。焊接前应对焊接设备进行检验调试，确保焊接设备的各项功能稳定。8.4.4新建起重机械钢结构生产线时，宜采用智能化焊接设备(如具有焊缝自动跟踪、焊接参数智能调节功能的设备),对已有生产线进行技术改造时，应优先选用智能化焊接设备。8.4.5焊接设备应定期校准。8.5焊接环境8.5.1焊接前，应按焊接工艺文件中关于预热、道间温度、后热保温措施及焊后热处理等环节的环境要7求，检查工作环境是否符合规定。8.5.2出现下列任一情形时，不应焊接：a)焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；b)焊接作业条件不符合GB9448的要求。8.5.3出现下列任一情形时，应采取有效防护措施以保障焊接电弧区域不受影响后方可焊接：a)气体保护焊时风速大于2m/s,其他焊接方法风速大于8m/s;b)相对湿度大于90%。8.5.4焊接环境温度低于0℃但不低于—10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于板厚的2倍且不小于100mm范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于该温度。8.5.5焊接环境温度低于-10℃时，应进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，不应焊接。注：8.5.4和8.5.5中焊接环境温度指焊接区域附近的实际温度。8.5.6所有焊接作业场所应配备有效的烟尘净化设备，确保焊接烟尘排放符合国家大气污染物排放标准。8.6焊接接头装配8.6.1装配前所有待焊件应检验合格方可进行装配组对。8.6.2装配过程中应防止构件发生机械扭曲；组对定位后，坡口间隙、坡口角度、钝边与错边量应符合焊接工艺规程(WPS)的要求。8.6.3除机器人焊接和窄间隙焊接接头以外，焊接接头坡口尺寸应符合JB/T14449的规定。8.6.4板材装配后接头坡口尺寸允许偏差应符合表3的规定，管材装配后接头坡口尺寸允许偏差应符合表4的规定。表3板材装配后接头坡口尺寸允许偏差坡口钝边(p)根部间隙(b)不适用坡口角度(α)(一5°,+10°)注：钝边尺寸为0mm时，公差为(0~0.5)mm。表4管材装配后接头坡口尺寸允许偏差坡口钝边(p)根部间隙(b)接头坡口角度(a)注1:本表所列公差适用于无衬垫、仅从一面焊接的对接接头CJP注2:钝边尺寸为0mm时，公差为(0～0.5)mm。88.7引弧板、引出板和衬垫8.7.1带钢衬垫焊缝的焊接应保证焊缝金属与母材及钢衬垫熔合良好。8.7.2引弧板、引出板和钢衬垫板的材质应与母材材质相近，其强度不应大于母材强度，且应具有与母材相近或比母材更好的焊接性。8.7.3钢衬垫的厚度应能够防止烧穿。8.7.4引弧板与引出板规格按表5的规定执行，坡口角度与母材一致。表5引弧板与引出板规格单位为毫米引弧板、引出板宽度8.7.5焊接后，应采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方式去除卡具、引弧板和引出板等，去除时不应伤及母材并将割口处修磨至与焊缝端部平整。不应使用锤击去除引弧板和引出板。8.7.6采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，切除后应将残留部分打磨修整，并检查表面，应无裂纹等缺陷。8.8定位焊8.8.1定位焊所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相同或焊接抗裂性更好的低强度焊丝。8.8.2定位焊缝长度及间距要求：a)板厚不大于4mm时，定位焊缝的长度为12mm～20mm,间距为50mm～200mm;b)板厚大于4mm时，定位焊缝的长度为20mm～50mm,间距为200mm～600mm。8.8.3定位焊缝的厚度应为0.5mm～0.6a[a为图样要求有效厚度尺寸(mm)],且不应超过6mm。8.8.4定位焊缝应布置在T型接头、十字型接头、角接接头50mm以外，定位焊缝的起弧与收弧处应平滑过渡。8.8.5当正式焊缝有预热要求时，定位焊应按焊接工艺文件要求预热。8.8.6定位焊其他要求应符合GB/T37400.3—2019中7.3的规定。8.9最小角焊缝尺寸除用以加强坡口焊缝的角焊缝外，最小角焊缝尺寸应符合表6的规定。表6最小角焊缝尺寸单位为毫米母材厚度(T)356898.10焊缝穿越孔焊缝穿越孔尺寸应为开穿越孔材料的厚度，且不应小于20mm。8.11预热和道间温度控制8.11.1焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法等，并应采用专用的测温仪器测量。8.11.2预热距离应在焊接点所有方向上不应小于焊件的最大厚度值，且不应小于75mm。8.11.3不同条件下的焊前预热温度的确定：a)不同组别钢材焊接时，应按预热温度要求高的一侧钢材选择；b)不等板厚钢焊接时，应按厚度值大的一侧钢材选择；c)不同组别的不等板厚钢材焊接时，应按较高预热温度进行预热。8.11.4焊接过程的道间温度不应低于焊接工艺规程(WPS)规定的最低预热温度，且不应高于焊接工艺规程(WPS)规定的最高道间温度。8.12焊接工艺及过程要求8.12.1焊接制作工艺应包括反变形措施、定位装配流程、定位焊、焊接顺序、焊工选配、焊接方法、焊接材料、焊接设备与工装、焊接前准备、预热保温措施、消应力措施(如焊后消应热处理、锤击等)、检测探伤要求、外形精度要求、安全措施和环保要求等。8.12.2焊接前应对具有资格的相关人员进行重要环节技术交底，如预热、道间温度、后热、焊后热处理要求等。8.12.3焊接前应对焊接位置及坡口两侧至少20mm范围内氧化物、水分、油污等予以清除；清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水，受潮、生锈时，在焊接前应重新清理。8.12.4每一焊道收弧应将弧坑填满；多层多道焊缝焊接时，应逐层自检合格后方可焊接后续焊道及焊层的焊缝，相邻焊层的焊接起始点应错开。8.12.5对有锤击消应力需求的，采用半径大于6mm的锤头对焊缝中间焊层进行锤击，不应对焊缝根部、表面焊层及焊缝边缘的母材进行锤击。8.12.6除因工艺和检验要求的分段或分步焊接外，焊接过程应连续完成，从预热、焊接、碳弧气刨、打磨、再次焊接直至焊接完成其预热及道间温度应一直维持在焊接工艺规程(WPS)规定范围内。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施。8.12.7全熔透的双面焊缝若采取清根措施，清根后应按8.2.2的要求进行打磨清理。8.12.8应对焊接工艺参数、层道间清理情况、层道间温度、预热温度、清根质量、后热(焊后热处理)温度与保温时间、焊缝外观质量与焊接变形情况进行监督检查，确认满足制作工艺和质量文件的要求。8.12.9焊接过程中出现的根部凹陷、弧坑、焊缝尺寸不足与咬边等焊接缺陷，应及时清除并立即进行补焊。8.12.10焊接完成后，应将焊缝及母材表面的飞溅与熔渣等清理干净，并对外观进行焊接质量检验。8.12.11不应在焊缝区域外的母材上引弧和熄弧。8.12.12宜建立焊接过程的数字化管理系统，对焊接电流、电压与焊接速度等关键参数进行实时采集、存储和分析。数据保存期限不少于10年，以便于质量追溯和工艺改进。8.13焊接后热8.13.1焊接工艺规程(WPS)有后热要求或容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应在不低于最低预热温度的情况下进行后热处理。8.13.2焊缝两侧的后热最小加热范围距离值应为焊缝每侧母材厚度值的3倍，且不小于100mm。8.13.3钢材组别为I～V时，后热温度应为230℃~315℃;钢材组别为VI时，后热温度应低于250℃(对调质钢焊接接头，应低于其调质处理时的回火温度)。8.13.4达到后热温度后，保温时间不应少于2h,保温棉覆盖焊接区域缓冷至常温，具体应按相应焊接工艺规程(WPS)执行。8.14焊后热处理焊接工艺规程(WPS)有焊后热处理要求的，焊后应按工艺要求的温度和时间进行焊后热处理。8.15焊缝的处理8.15.1基本要求焊后焊缝的处理主要包括焊缝表面超标缺陷打磨、结构自由边打磨倒角、去除临时焊缝和拆除引弧板与引出板后表面打磨等。焊后焊缝处理工艺按表7执行。表7焊后焊缝处理工艺1缝金属2打磨至合格的焊缝金属易于返修焊接3平行焊缝受力方向焊缝)4附属件连接受力构件焊缝51mm,且不使较薄母材或焊缝金属减薄1mm或母材厚度的圆滑过渡，无咬边；图样中要求打磨的当焊缝成为紧密配合6临时焊缝清除时不时焊缝区域修磨平78.15.2临时焊缝8.15.2.1临时焊缝的焊接工艺和质量要求应与正式焊缝相同。8.15.2.2承受动载荷需经疲劳验算结构中的受拉部件或受拉区域不应设置临时焊缝。8.15.2.3对于Ⅲ、IV、V、VI类钢材，板厚大于60mm的I、Ⅱ类钢材及需经疲劳验算的钢结构，临时焊缝清除后，应采用磁粉或渗透检测等方法对母材进行检测，不应存在裂纹等焊接缺陷。8.16机器人焊接8.16.1机器人焊接适用在平焊、横焊、立焊位置焊接，尽量避免仰焊位置焊接。8.16.2焊接节点的装配精度和焊接条件应满足机器人焊接的要求。8.16.3焊接机器人及其外围设备应满足钢结构焊接的要求，相应的测量仪表应校准并在有效期内。8.17窄间隙焊接8.17.1对于板厚大于40mm的长直或环形熔透焊缝，可根据情况采用窄间隙埋弧焊或窄间隙气体保护焊进行焊接。8.17.2窄间隙焊接应使用专用焊接设备并进行相关的焊接工艺评定，通过试验段焊接合格后，方可正式焊接。8.17.3采用窄间隙焊接时，应在平焊位置焊接。8.17.4窄间隙焊接坡口尺寸按GB/T985.1、GB/T985.2或GB/T985.3的规定执行。8.17.5焊接过程中出现电弧中断或焊缝中间存在焊接缺陷，可采用适当方法清除已焊焊缝，重新进行焊接；也可采用其他焊接方法进行返修焊，返修后应重新按10.3的要求进行无损检测。8.18激光焊接8.18.1激光焊常用于深熔焊接。深熔焊接应具有高功率密度，能使材料蒸发，常用于厚工件的熔透和不完全熔透对接焊。8.18.2激光焊的质量与装配精度和焊接坡口的清洁度密切相关。坡口宜采用机械或切割方法加工。8.18.3对具有间隙的焊缝，为了避免未焊满，应采用填丝焊接或复合焊接。复合焊接为激光焊和电弧焊(等离子弧焊、TIG焊与MAG焊等)的结合。8.18.4激光焊应在数控系统控制下进行。采用传感器动态地调整光束与工件间的运动轨迹，确保焊接过程中能够进行调节或反馈。8.18.5激光焊接设备的防护应按GB/T7247.1的规定执行。8.19管焊接管焊接工艺应按GB50017及GB50661的规定执行。8.21螺柱焊螺柱焊工艺应按GB/T41984的规定执行。8.22焊接过程的变形控制8.22.1钢结构焊接时，应采用能使最终构件的变形和收缩最小的焊接顺序。8.22.2应采用合理的焊接顺序控制变形，控制变形的方法如下。a)对接接头、T型接头和十字型接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接。b)非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧前几道焊缝，再焊满浅坡口侧，最后完成深坡口侧(其他道)焊缝。c)特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数。d)对长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法。e)宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。8.22.3对于有较大收缩或角变形的接头，正式焊接前应采用预留焊接收缩余量或反变形方法控制收缩和变形。8.22.4多组件构成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正变形后再进行总装焊接。8.22.5对于焊缝分布相对于构件的中性轴明显不对称的异形截面构件，在满足设计要求的条件下，可采用调整填充焊缝熔敷量或补偿加热的方法。8.23焊缝焊接缺陷修复8.23.1返修前准备8.23.1.1返修前可采用一种或多种无损检测方法确定缺陷的具体位置，减小返修区域。8.23.1.2表面焊接缺陷一般采用机械打磨方法清除，内部较深焊接缺陷可采用碳弧气刨或机械打磨去除，去除焊接缺陷应从距离焊接缺陷最近的表面开始。8.23.1.3返修前应清理探伤位置及两侧边缘至少各50mm距离，将该区域油漆、水分、铁锈等杂质清理干净，便于后续返修焊接。8.23.1.4清除缺陷时应仔细核对焊接缺陷位置NDT检测标记，清除范围应涵盖焊接缺陷。8.23.1.5若采用碳弧气刨清除缺陷，应符合返修工艺的预热要求。8.23.1.6清除缺陷后的凹槽面应保持合理的深宽比。8.23.1.7修补焊接前应清理待修补位置周边至少50mm范围内的油污、铁锈等杂质，确认焊接缺陷全部清除。8.23.2返修焊接8.23.2.1制定经工艺评定合格的返修焊接工艺，并选派具有资质的焊工实施返修焊接。8.23.2.2确认返修位置母材的牌号，并按对应焊接工艺规程(WPS)选择焊接材料，同一部位返修次数不宜超过2次。如返修2次仍不合格，应重新制定返修工艺方案。8.23.2.3焊接前应检查预热温度符合焊接工艺规程(WPS)要求，应确认待返修部位受热均匀；初始测温点应在加热面背面，确保修补位置各个方向均达到预热温度要求；正式焊接预热温度测量