2026年精益知识试卷附答案

2026年精益知识试卷附答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.精益生产的核心目标是（）。A.降低员工数量B.消除一切浪费C.提高设备利用率D.增加库存缓冲2.以下哪项不属于精益思想五大原则？（）A.定义价值B.识别价值流C.推动生产D.流动生产3.某车间发现零件在工序间等待时间占总生产周期的60%，这属于精益中的（）浪费。A.搬运B.等待C.过量生产D.库存4.5S中“整顿”的核心目的是（）。A.消除脏污B.明确标识C.定置定位D.维持成果5.看板系统的本质是（）。A.传递生产指令B.控制在制品数量C.记录质量数据D.统计设备OEE6.以下关于价值流图析（VSM）的描述，错误的是（）。A.需区分当前状态图和未来状态图B.仅关注生产流程C.包含信息流和物流D.用于识别浪费源7.JIT（准时化生产）的三要素不包括（）。A.均衡化生产B.拉动式生产C.标准化作业D.批量生产8.改善（Kaizen）的核心特征是（）。A.大规模投资B.全员参与C.一次性解决D.依赖外部专家9.设备综合效率（OEE）的计算公式是（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.负荷时间×开动时间×良品数C.计划运行时间/实际运行时间D.（理论产量-实际产量）/理论产量10.标准化作业的三要素是（）。A.标准工时、作业顺序、在制品数量B.设备参数、操作步骤、质量标准C.人员配置、工具清单、安全规范D.工艺路线、检验标准、物流路径11.以下哪项属于“动作浪费”？（）A.设备故障停机B.员工弯腰取工具C.生产超订单数量D.原材料库存积压12.精益生产中“安东（Andon）系统”的主要作用是（）。A.自动运输物料B.实时显示生产进度C.快速暴露异常D.统计员工绩效13.实施TPM（全员生产维护）时，“自主维护”的责任主体是（）。A.设备部门B.生产员工C.维修团队D.质量部门14.某工厂通过缩短换模时间（SMED）将批次从500件降至100件，其直接收益是（）。A.减少设备投资B.降低库存成本C.提高员工技能D.增加产品种类15.关于“流动生产”，正确的理解是（）。A.所有工序同步生产B.允许工序间有少量在制品C.仅适用于装配线D.必须使用自动化设备16.精益中的“价值”由（）定义。A.企业成本B.客户需求C.行业标准D.管理层目标17.以下哪项是“过量生产”的典型表现？（）A.按订单生产B.提前生产下一批次C.设备快速换模D.员工多技能培训18.5S中“清扫”与“清洁”的区别是（）。A.清扫是一次性活动，清洁是持续维护B.清扫关注设备，清洁关注环境C.清扫是员工责任，清洁是管理层责任D.清扫需工具，清洁需制度19.价值流图中“库存”符号通常用（）表示。A.三角形B.矩形C.倒三角形D.圆形20.精益改善的PDCA循环中，“C”指（）。A.计划B.执行C.检查D.处理二、填空题（共10题，每题2分，共20分）1.精益生产的两大支柱是准时化（JIT）和__________。2.七大浪费中，“加工浪费”指__________的不必要加工。3.5S中“素养”的核心是__________。4.看板分为生产看板和__________两类。5.价值流包括__________和信息流两个维度。6.TPM的目标是通过__________提高设备综合效率。7.标准化作业的前提是__________稳定。8.改善的基本工具包括5W1H、__________和PDCA循环。9.均衡化生产的目的是平抑__________波动。10.精益中的“安灯”系统通过__________（视觉/数据）信号快速暴露问题。三、判断题（共10题，每题2分，共20分）1.精益生产要求“零库存”，因此不允许任何形式的在制品存在。（）2.5S活动主要是生产部门的责任，与其他部门无关。（）3.价值流图析只需绘制当前状态，无需规划未来状态。（）4.看板数量越多，生产越稳定，因此应尽量增加看板数量。（）5.改善（Kaizen）强调小步快跑，持续改进，而非一次性大变革。（）6.设备OEE越高，说明设备利用率越好，无需关注其他指标。（）7.标准化作业是固定不变的，一旦制定就不能修改。（）8.识别浪费时，“等待”仅指员工等待物料，不包括设备等待操作。（）9.TPM要求生产员工参与设备日常维护，而非仅依赖维修部门。（）10.拉动式生产的核心是前工序根据后工序的需求生产，避免过量制造。（）四、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述价值流图析（VSM）的主要步骤及作用。2.列举精益生产中的七大浪费，并各举一例说明。3.TPM（全员生产维护）的八大支柱是什么？其中“自主维护”的具体内容有哪些？4.标准化作业的三要素是什么？它们之间的关系如何？5.改善（Kaizen）与突破性改进（BreakthroughImprovement）的主要区别是什么？五、案例分析题（共2题，每题15分，共30分）案例1：某机械加工车间效率问题某公司机械加工车间生产A零件，当前流程为：原材料入库→车床加工（20分钟/件）→铣床加工（15分钟/件）→检验（5分钟/件）→成品入库。车间实行批量生产，每批50件，工序间在制品库存约80件，月均设备故障停机时间12小时，员工操作时需频繁寻找工具。问题：结合精益工具，分析该车间存在的主要浪费，并提出改进措施。案例2：电子组装线换模效率低某电子厂组装线生产手机外壳，当前换模（切换不同型号模具）时间为90分钟，其中模具拆卸30分钟、清洁30分钟、安装调试30分钟。换模时需停机，导致订单切换时产能损失严重。问题：运用SMED（快速换模）方法，提出缩短换模时间的具体步骤，并计算潜在收益（假设月均换模10次，每小时产能100件，单价50元）。答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.C5.B6.B7.D8.B9.A10.A11.B12.C13.B14.B15.B16.B17.B18.A19.C20.C二、填空题1.自働化（带人字旁的自动化）2.超过客户需求3.养成良好习惯4.取货看板5.物流6.全员参与7.作业条件8.因果图（鱼骨图）9.生产负荷10.视觉三、判断题1.×（允许必要的在制品保证流动）2.×（需全员参与）3.×（需规划未来状态）4.×（看板数量应最小化）5.√6.×（需结合其他指标）7.×（需持续优化）8.×（包括设备等待）9.√10.√四、简答题1.步骤：①选定产品族；②绘制当前状态图（收集物流、信息流、时间数据）；③识别浪费（如等待、库存）；④规划未来状态图（设计流动、拉动、均衡化方案）；⑤制定改善计划。作用：系统暴露流程中的浪费，明确改进方向，统一团队对现状的认知。2.七大浪费：①过量生产（提前生产超订单数量）；②等待（设备停机时员工闲置）；③搬运（零件在工序间多次周转）；④库存（原材料积压）；⑤动作（员工弯腰取工具）；⑥加工（对不需要的表面抛光）；⑦不良品（检验发现批量不合格）。3.八大支柱：自主维护、计划维护、质量维护、初期管理、教育训练、事务改善、环境安全、设备开发。自主维护内容：员工负责设备日常清洁、润滑、检查，制定维护基准，逐步掌握小故障修复能力。4.三要素：标准工时（T.T，客户需求节拍）、作业顺序（操作步骤的最佳路径）、在制品数量（工序间最小必要库存）。关系：标准工时是基础，决定作业顺序和在制品量；作业顺序需符合标准工时要求；在制品数量需保证流动但不阻塞。5.区别：①范围：Kaizen是局部、小范围改进；突破性改进是全局、大规模变革。②成本：Kaizen低成本或无成本；突破性改进需较大投资。③参与度：Kaizen全员参与；突破性改进依赖专家。④周期：Kaizen短周期（几天到几周）；突破性改进长周期（数月到数年）。五、案例分析题案例1主要浪费：①等待（设备故障停机、工序间在制品积压导致等待）；②库存（工序间80件在制品）；③动作（员工寻找工具）；④过量生产（批量50件可能超过实际需求）。改进措施：①实施TPM，开展设备自主维护（清洁、润滑），减少故障停机；②推行流动生产，将批量从50件降至10件，减少在制品；③5S整顿，对工具定置定位（如形迹管理），消除动作浪费；④用价值流图析优化流程，合并或缩短非增值时间（如检验可改为工序内质检）。案例2SMED步骤：①区分内部时间（停机时操作，如拆卸、安装）和