2026年磨毛(绒)机挡车工理念考核试卷及答案

2026年磨毛(绒)机挡车工理念考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.新型智能磨毛机采用的激光测距装置主要用于实时监测（）A.砂皮磨损程度B.布面与磨毛辊间距C.车间温湿度D.电机电流值2.针对32支全棉斜纹布的磨毛工艺，以下砂皮目数选择最合理的是（）A.80目（粗磨）B.180目（中磨）C.320目（细磨）D.500目（精磨）3.磨毛过程中布面出现“烧毛”现象，最可能的原因是（）A.砂皮目数过低B.进布张力过小C.磨毛辊转速过高D.出布导辊润滑不足4.环保型磨毛工艺要求车间粉尘浓度≤5mg/m³，需重点维护的设备是（）A.磨毛辊传动系统B.除尘风机及滤袋C.张力控制传感器D.电控箱散热装置5.当检测到磨毛机某组磨毛辊振动值超过0.8mm/s时，优先采取的措施是（）A.降低整机车速B.更换砂皮C.检查辊体动平衡D.调整进布角度6.对于起绒要求高的摇粒绒面料，磨毛工序应侧重控制（）A.砂皮锋利度B.布面克重偏差C.绒毛长度均匀性D.经向缩水率7.智能磨毛机的“工艺自学习”功能主要依赖（）A.操作工人经验输入B.历史工艺数据建模C.车间温湿度传感器D.砂皮消耗计算器8.磨毛后布面出现“条痕”疵点，可能的原因是（）A.砂皮局部堵塞B.进布幅宽过窄C.电机频率波动D.导布辊直径过大9.冬季车间温度低于15℃时，磨毛工艺需调整的参数是（）A.砂皮目数增加20%B.磨毛辊压力降低10%C.车速提升15m/minD.除尘风量减少30%10.挡车工在接班时，应重点确认的设备状态是（）A.电控箱指示灯颜色B.砂皮剩余使用时长C.前一班次疵布记录D.车间通风窗开启数量11.新型陶瓷磨料砂皮相比传统砂布，优势在于（）A.成本更低B.耐磨性提升3倍C.适用纤维范围更窄D.无需定期清洁12.磨毛工序与后续定型工序的关键衔接指标是（）A.布面pH值B.绒毛倒伏率C.经向断裂强力D.幅宽收缩率13.当磨毛机显示“张力传感器故障”时，正确的处理流程是（）A.立即停机，手动调整机械张力B.继续生产，记录故障代码C.降低车速，观察布面状态D.关闭电源，检查传感器线路14.针对薄型真丝混纺面料，磨毛时应采用的工艺策略是（）A.高压力、低转速B.低压力、高转速C.高压力、高转速D.低压力、低转速15.磨毛车间安全规程中，“三不伤害”原则指（）A.不伤害设备、不伤害原料、不伤害环境B.不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害C.不伤害工艺、不伤害质量、不伤害效率D.不伤害电机、不伤害辊体、不伤害砂皮二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.磨毛机启动前，必须确认所有安全门关闭且急停按钮处于复位状态。（）2.为提高效率，可在设备运行中手动清理磨毛辊表面的短绒。（）3.砂皮更换时，新旧砂皮的目数差不应超过50目，否则会导致布面效果突变。（）4.磨毛车速应根据布面克重调整，克重越大，车速应越低。（）5.车间湿度低于40%时，布面易产生静电，需开启加湿装置。（）6.磨毛后布面起毛过密，可通过降低磨毛辊与布面的接触压力改善。（）7.智能磨毛机的“工艺记忆”功能可自动保存最近20组工艺参数，无需人工记录。（）8.设备运行中若闻到焦糊味，应先减速观察，再决定是否停机。（）9.挡车工需每小时记录一次磨毛辊转速、压力、车速等关键参数。（）10.处理磨毛机堵布故障时，应先切断主电源，再手动倒出卡阻布料。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述磨毛机“砂皮-布面接触角”对磨毛效果的影响及调整原则。2.列举3种磨毛后布面“起毛不匀”的常见原因，并分别提出解决措施。3.说明智能磨毛机“能耗监测系统”的主要功能及挡车工在降低能耗中的操作要点。4.针对“20支棉/30%涤纶混纺磨毛布”，制定磨毛工艺时需重点考虑哪些纤维特性？5.简述磨毛机“紧急停机”后的复产检查流程（至少5个步骤）。四、实操题（每题10分，共20分）1.某批次全棉平纹布（克重180g/m²，幅宽160cm）磨毛后，检测发现左中右起毛长度偏差达25%（标准≤10%）。假设你是当班挡车工，请结合设备、工艺、操作三方面分析可能原因，并提出整改方案。2.磨毛机运行中突然出现“砂皮断裂”故障，导致布面出现连续划伤。请描述你将采取的应急处理步骤及后续预防措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.B5.C6.C7.B8.A9.B10.C11.B12.B13.A14.B15.B二、判断题1.√2.×3.×（目数差不宜超过100目）4.√5.√6.√7.√8.×（应立即停机检查）9.√10.√三、简答题1.接触角指砂皮与布面的夹角，直接影响磨毛深度和均匀性。角度过小（＜30°）时，砂皮与布面接触面积大但压力分散，易导致起毛稀疏；角度过大（＞60°）时，局部压力集中，可能造成布面划伤或起毛过深。调整原则：薄型面料（克重＜150g/m²）采用35°-45°小角度，确保均匀起毛；厚型面料（克重＞250g/m²）采用45°-55°中角度，增加磨毛深度；起绒要求高的面料（如摇粒绒）需配合导布辊弧度调整，使接触角在40°-50°范围内动态变化，避免局部过度摩擦。2.（1）砂皮局部堵塞：砂皮表面堆积短绒或纤维碎屑，导致堵塞区域磨毛效果减弱。解决措施：停机清理砂皮表面，使用压缩空气（压力0.3-0.5MPa）逆向吹洗，严重时更换砂皮。（2）磨毛辊左右压力不一致：气缸或机械加压装置两侧压力偏差＞0.2MPa，导致布面左右受力不均。解决措施：用压力传感器检测两侧压力，调整调压阀使偏差≤0.1MPa。（3）进布纬斜超差：进布纬斜＞3%时，布面与磨毛辊接触位置偏移，造成局部起毛不匀。解决措施：停机调整进布架，使用光电探边装置校正纬斜至≤1%。3.能耗监测系统功能：实时显示电机、除尘风机、加热装置（如有）的耗电量，统计单米布能耗，对比历史数据提供节能建议。操作要点：（1）根据布种调整车速与磨毛辊转速匹配，避免“大马拉小车”（如180g/m²棉布车速控制在30-35m/min，对应主电机频率40-45Hz）；（2）非生产时段关闭除尘风机（待机时风量降至20%）；（3）定期清理磨毛辊轴承（每2小时检查一次），降低机械摩擦损耗；（4）根据车间温度调整加热装置（冬季温度＜18℃时开启，夏季关闭）。4.需重点考虑：（1）棉纤维吸湿性强（回潮率8.5%），磨毛时易因湿度变化导致纤维膨胀，需控制车间湿度55%-65%，避免砂皮黏连；（2）涤纶纤维表面光滑（摩擦系数0.15-0.20），磨毛时起毛难度大，需选用目数150-180的中粗砂皮，增加磨毛辊压力（0.4-0.5MPa）；（3）混纺比（30%涤纶）影响整体强力，需控制磨毛深度（绒毛长度0.8-1.2mm），避免过度磨耗导致断裂强力下降＞15%；（4）涤纶热塑性（软化点230-240℃），磨毛时因摩擦生热可能导致局部熔融，需降低磨毛辊转速（1200-1400r/min）并增加冷却风（风速≥5m/s）。5.复产检查流程：（1）检查急停按钮是否复位，安全门是否关闭；（2）手动盘车2-3圈，确认磨毛辊、导布辊无卡阻；（3）启动润滑系统，观察各轴承供油是否正常（油压≥0.2MPa）；（4）空载运行3-5分钟，监测电机电流（≤额定电流85%）、振动值（≤0.6mm/s）、噪音（≤85dB）；（5）取1米废布试磨，检查起毛均匀性、无划伤后，逐步提升至工艺车速（每2分钟提速5m/min）；（6）记录设备状态及试磨结果，与工艺单核对无误后正式生产。四、实操题1.原因分析：设备方面：磨毛辊左右压力偏差（可能气缸密封老化，导致左侧压力比右侧低0.3MPa）；导布辊左右水平度超差（右侧比左侧低2mm，布面右侧与砂皮接触更紧）。工艺方面：砂皮使用时间过长（已连续使用8小时，标准≤6小时），右侧砂皮磨损更严重（目数从180目降至150目），导致起毛深度不一致。操作方面：上一班次未清理砂皮表面（右侧堆积短绒厚度达1mm），影响磨毛效果。整改方案：设备调整：用水平仪校正导布辊，误差≤0.5mm；更换气缸密封件，调整左右压力至0.45±0.05MPa。工艺调整：更换全新180目砂皮，右侧增加1块过渡砂皮（160目）平衡磨毛深度；缩短砂皮更换周期至5小时/次。操作改进：每2小时用压缩空气清理砂皮（压力0.4MPa），重点清理右侧；接班时增加砂皮目数检测（使用目数检测仪），偏差＞10目立即更换。2.应急处理步骤：（1）立即按下急停按钮，切断主电源；（2）佩戴防割手套，手动倒出卡阻布料（速度≤5m/min），避免二次划伤；（3）清理磨毛辊上的砂皮残片（使用镊子，禁止用钢丝刷）；（4）检查导布辊、张力辊表面是否有砂皮碎屑嵌入（用放大镜观察，深度＞0.5mm需抛光处理）；（5）更换同目数新砂皮（180目），确认砂皮张紧度（张力值200-250N）；（6）取3米废布试磨，检查无划伤