2026年冲压模具工专业技能考核试卷及答案

2026年冲压模具工专业技能考核试卷及答案一、理论知识考核（总分60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.以下属于分离工序的冲压工艺是（）A.拉深B.弯曲C.翻边D.落料答案：D2.冲裁模凸凹模间隙过小时，制件断面会出现（）A.塌角增大B.毛刺高而厚C.光亮带变窄D.断裂带变宽答案：B3.普通导柱导套模架中，导柱与下模座的配合一般采用（）A.H7/m6B.H7/r6C.H7/g6D.H7/h6答案：A4.用于汽车覆盖件拉深的模具，其工作部分材料通常选用（）A.T10AB.Cr12MoVC.球墨铸铁D.合金工具钢5CrNiMo答案：D5.压力机闭合高度是指（）A.滑块在下死点时，滑块底面到工作台上表面的距离B.滑块在上死点时，滑块底面到工作台上表面的距离C.滑块在下死点时，滑块底面到工作台下表面的距离D.滑块在上死点时，滑块底面到工作台下表面的距离答案：A6.多工位级进模中，空步的主要作用是（）A.平衡模具受力B.增加模具强度C.便于废料排出D.协调各工位步距答案：D7.测量冲裁间隙时，最常用的非破坏性检测方法是（）A.塞尺法B.透光法C.垫片法D.涂层法答案：B8.拉深过程中，材料的主要变形区域是（）A.凸缘部分B.筒壁部分C.底部圆角D.筒底平面答案：A9.冷冲压模具工作零件的热处理硬度要求一般为（）A.20-30HRCB.30-40HRCC.58-62HRCD.65-70HRC答案：C10.调试弯曲模时，发现制件弯曲角度偏大，应采取的调整措施是（）A.增大凸模圆角半径B.减小凹模深度C.增加顶件力D.减小凸凹模间隙答案：D（二）判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.冲裁间隙均匀性比间隙大小对制件质量的影响更大（）答案：√2.拉深模的压边圈必须与凹模保持0.05-0.1mm的间隙（）答案：×（应为与坯料厚度相关的间隙）3.模具导向机构的主要作用是保证凸凹模正确配合（）答案：√4.硬质合金模具可以采用氧乙炔火焰切割加工（）答案：×（需用线切割或电火花加工）5.压力机滑块的行程次数是指滑块每分钟往返次数（）答案：√6.连续模中导正销的直径应略小于冲孔直径（）答案：√7.冷冲模工作零件的表面粗糙度Ra值一般应≤0.8μm（）答案：√8.弯曲模设计时，材料的回弹量可通过增大凸模角度补偿（）答案：√9.模具安装时，压板螺栓应尽量靠近模座边缘（）答案：×（应靠近模座侧面）10.冲裁模刃口磨钝后，制件毛刺会呈现薄而尖的特征（）答案：×（应为厚而大的毛刺）（三）简答题（每题5分，共20分）1.简述冲裁间隙的选择原则。答案：①根据材料厚度选择，厚度越大间隙越大；②根据材料性能选择，塑性好的材料间隙较小，脆性材料间隙较大；③根据制件精度选择，精度要求高时取较小间隙；④考虑模具寿命，较大间隙可延长模具寿命，但需兼顾制件质量；⑤复合模间隙应略小于单工序模间隙。2.分析拉深过程中制件起皱和开裂的主要原因及解决措施。答案：起皱原因：凸缘区压应力过大，材料失稳；解决措施：增加压边力，减小凹模圆角半径，降低拉深系数。开裂原因：筒壁部分拉应力超过材料强度极限；解决措施：减小凸模圆角半径，改善润滑，增大压边力（适当），采用中间退火。3.简述模具日常维护的重点项目。答案：①检查导向机构（导柱导套）的磨损情况，定期加注润滑脂；②清理刃口及型腔内的废料、油污，防止堵塞；③检查紧固件（螺栓、销钉）是否松动，及时紧固；④观察弹性元件（弹簧、橡胶）的疲劳变形，及时更换；⑤测量关键部位尺寸（如凸凹模间隙、定位元件位置），确保精度；⑥对工作表面进行防锈处理，长期存放时涂防锈油。4.多工位级进模相比单工序模有哪些主要特点？答案：①生产效率高，可在一副模具内完成多道工序；②制件精度高，通过导正销和定距装置保证步距精度；③材料利用率高，可采用卷料连续送料；④模具结构复杂，制造难度大，成本高；⑤适合大批量生产，自动化程度高；⑥安全性好，减少人工操作环节。（四）综合分析题（10分）某企业生产的连续模在生产过程中出现送料不准现象，导致制件尺寸超差。请分析可能的原因并提出解决措施。答案：可能原因及解决措施：①送料机构故障：送料滚轮磨损或压力不足，导致材料滑动；需更换滚轮，调整压料力。②导料板间隙过大：导料板与条料间隙超过0.1mm，造成侧向偏移；重新调整导料板间隙至0.05-0.1mm。③定距侧刃磨损：侧刃刃口变钝，切边长度不足，步距失控；修磨或更换侧刃，保证切边长度与步距一致。④导正销失效：导正销直径磨损或与导正孔配合间隙过大（超过0.03mm）；更换导正销，控制配合间隙在0.01-0.02mm。⑤条料不平整：材料存在波浪形或翘曲，送料时跳动；增加校平装置，确保条料平直。⑥模具安装问题：模具安装倾斜，导致送料方向偏移；重新调整模具安装水平度，保证与压力机导轨平行。二、实操技能考核（总分40分）（一）模具拆装与检测（15分）考核项目：完成一副单工序落料模（600mm×500mm×200mm）的拆卸与安装，要求：1.正确使用工具（活扳手、铜棒、拉马等）；2.按正确顺序拆卸（先拆卸料装置→导向机构→凸凹模→模座）；3.测量凸凹模间隙（至少测量4个位置）；4.记录关键参数（导柱长度、凸模高度、凹模刃口尺寸）；5.安装后进行闭合高度调整（误差≤0.2mm）。评分标准：工具使用不当（每项扣1分）拆卸顺序错误（每处扣2分）间隙测量误差＞0.02mm（每处扣1分）关键参数漏记（每项扣1分）闭合高度超差（扣3分）完成时间超过40分钟（每超5分钟扣1分）（二）模具故障排查与修复（10分）给定故障现象：某冲孔模生产时，冲孔尺寸普遍偏大（超差0.15mm），毛刺分布不均（左侧毛刺明显大于右侧）。考核要求：1.分析可能的故障原因；2.提出具体的检测方法；3.制定修复方案。评分要点：原因分析（凸模磨损、凹模刃口崩裂、模具安装倾斜、导向间隙过大）（4分）检测方法（用投影仪测量凸凹模尺寸、塞尺检测导向间隙、水平仪检测模具安装水平）（3分）修复方案（修磨或更换凸模、研修凹模刃口、调整模具安装角度、更换导柱导套）（3分）（三）模具调试与试冲（15分）考核项目：调试一副弯曲模（材料：08F钢板，厚度2mm，弯曲角度90°±0.5°），要求：1.调整压力机闭合高度（设备型号：J23-25）；2.进行首件试冲并检测（用角度尺测量角度，塞尺检测回弹量）；3.针对试冲缺陷（假设首件角度为88°）调整模具；4.连续生产30件，合格率≥95%。评分标准：闭合高度调整误差＞0.3mm（扣3分）首件检测方法错误（扣2分）回弹补偿措施不当（未减小凸模角度或增加校正力）（扣4分）批量生产合格率＜95%（每低1%扣1分）操作过程违反安全规程（每项扣2分）三、答案说明本试