智能制造工艺基础课件：机械加工工艺规划

智能制造工

艺机械加工与装配工艺基础知识点(参考教材)2.1

金属切削的刀具2.2

金属切削原理2.3

金属切削机床2.4

机械加工工艺规划2.5

装配工艺规程设计2.6

零件的工艺性分析机械加工与装配工艺基础2024/12/9

2知识点(参考教材)2.1

金属切削的刀具2.2

金属切削原理2.3

金属切削机床2.4

机械加工工艺规划2.4.1

工艺规程的内容2.4.2

机械制造工艺规程的格式2.4.3

制定工艺规程的原则与步骤2.4.4

机械加工工艺规程设计2.5

装配工艺规程设计2.6

零件的工艺性分析机械加工与装配工艺基础2024/12/9

3工艺规程定义：在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件工艺规程包括以下内容

毛坯制造

零件机械加工

热处理

表面处理

装配2.4.1工艺规程的内容2024/12/9

42.4.2机械制造工艺规程的格式2024/12/9

5工艺规程的设计原则(1)所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量(或机器

的装配质量)，达到设计图纸上规定的各项技术要求；(2)应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场；(3)尽量降低制造成本，充分考虑和利用现有生产条件，尽可能做到平衡生产；(4)注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。2.4.3制订工艺规程的原则与步骤2024/12/9

6机械加工工艺规程的组成

工序

安装

工位

工步2.4.3制订工艺规程的原则与步骤2024/12/9

7

走刀工艺规程设计所需原始资料

产品的全套装配图及零件图

产品的验收质量标准

产品的生产纲领及生产类型

零件毛坯图及毛坯生产情况

本厂(车间)的生产条件

各种有关手册、标准等技术资料

国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况2.4.3制订工艺规程的原则与步骤2024/12/9

8工艺规程设计的内容及步骤1．分析零件图和产品装配图2．对零件图和装配图进行工艺审查3．由年生产纲领研究确定零件生产类型4．确定毛坯5．拟定工艺路线6．确定各工序所用机床设备和工艺装备。7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8．确定各工序的技术要求及检验方法。9．确定各工序的切削用量和工时定额。10．编制工艺文件。2.4.3制订工艺规程的原则与步骤2024/12/9

92.4.3制订工艺规程的原则与步骤2024/12/9

10C6150车床主轴工艺过程序号工序内容及要求定位基面机床设备1热处理：正火2粗车：切小头端面、打顶针孔外圆表面为粗基面顶针孔机床3粗车：各档外圆、留余量2.5~3mm

(单位下略)φ115外圆车一段大端外圆，小端中心孔C731仿形机床41)粗车大端外圆端面2)粗车法兰后端面及φ115外圆接平半精车φ100外圆至φ102±0.05(工艺要求)小端外圆，φ100搭中心架大端外圆，小端中心孔C630车床5钻φ50导向孔同工序4.1C630机床6钻φ50通孔同工序4.1深孔机床7热处理：调质T235磁粉探伤8半精车：小端面、内孔及倒角，内孔光出即可，长度>10大端外圆，φ80搭中心架C620车床9半精车：各档外圆，放磨量0.4~0.5，螺纹外径余量0.2~0.3，锥部余量0.5~0.6，各槽至尺寸大端外圆，小端孔口C731仿形机床10半精车：大端法兰。精镗导向孔φ52×80同工序4.1C620车床11精镗：φ52通孔同工序8，找正φ100

，φ80外圆径跳<0.05深孔机床12半精镗大端莫氏锥孔同工序4.1C620车床2.4.3制订工艺规程的原则与步骤C6150车床主轴工艺过程2024/12/91110半精车：大端法兰。精镗导向孔φ52×80同工序4.1C620车床11精镗：φ52通孔同工序8，找正φ100，φ80外圆径跳<0.05深孔机床12半精镗大端莫氏锥孔同工序4.1C620车床13热处理：各主轴颈、轴端G54、莫氏锥孔C4814精车：小端6#莫氏锥孔(工艺用)，断面，倒角大端外圆，φ80搭中心架C620车床15半精车：各档外圆，留磨量0.12~0.15，螺纹外径至尺寸，锥面余量0.2~0.3锥套心轴、找正φ100，φ80外圆径跳<0.03M1432B外圆磨床16精铣键槽Φ95，φ82外圆3#万能铣床17钻：法兰上各孔18精车：各档螺纹；精车法兰后端面19精磨：各档外圆，A

、B端面和锥面，φ90hs外径工艺

要求为

,力争中间公差。锥套心轴找正φ100，φ80外圆径跳<0.0120精磨：大端锥孔Φ100，φ80外圆轴肩，找正径跳<0.005专用磨床2.4.3制订工艺规程的原则与步骤C6150车床主轴工艺过程2024/12/9122.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

13(1)毛坯的选择(2)定位基准的选择选择定位基准

粗基准使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。

精基准使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。

附加基准零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

14

上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。

余量均匀分配原则

保证相互位置要求原则

便于工件装夹原则

粗基准一般不得重复使用原则(2)定位基准的选择粗基准的选择原则2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

15(2)定位基准的选择精基准的选择原则在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，

然后再考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。

基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准

基准统一原则——应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以证各加工表面之间的相对位置关系。2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

16(2)定位基准的选择精基准的选择2.4.4机械加工工艺规程设计【例】主轴箱零件精基准选择2024/12/9

17(2)定位基准的选择精基准的选择

互为基准原则【例】主轴零件精基准选择

自为基准原则【例】床身导轨面磨削加工2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

18外圆加工中各种加工方法的加工精度和表面粗糙度加工

方法加工情况加工经济

精度IT表面粗糙度Ra/μm加工

方法加工情况加工经济

精度IT表面粗糙度Ra/μm车粗车半精车精车金刚石车(镜面车)12~1310~117~85~610~802.5~101.25~550.02~0.25抛光0.008~1.25铣粗铣半精铣精铣12~1311~128~910~802.5~101.25~2.5研磨粗研精研精密研5~6550.16~0.630.04~0.320.008~0.08槽一次行程二次行程11~1210~1110~202.5~10超精加工精精密550.08~0.320.01~0.16外磨粗磨半精磨精磨精密磨(精修整砂轮)镜面磨8~97~86~75~651.25~100.63~2.50.16~1.250.08~0.320.008~0.08砂带磨精磨精密磨5~650.02~0.160.01~0.04滚压6~70.16~1.25注：有色金属加工时，表面粗糙度取Ra小值。(3)工艺路线的拟定经济精度•外圆表面加工方案的经

济精度2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

19(3)工艺路线的拟定经济精度•外圆表面加工方案的经

济精度粗车IT12~13Ra10~80半精车IT10~11Ra2.5~12.52.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

20精车IT7~8Ra1.25~5砂带磨IT5Ra0.01~0.16滚压IT6~7Ra0.16~1.25金刚石车IT5~6Ra0.02~1.25抛光Ra0.008~1.25精磨IT6~7Ra0.16~1.25超精加工IT5Ra0.01~0.32粗磨IT8~9Ra1.25~10精密磨削IT5Ra0.008~0.08研磨IT5Ra0.008~0.32孔加工中各种加工方法的加工精度和表面粗糙度加工方法加工情况加工经济精度IT表面粗糙度Ra/μm加工方法加工情况加工经济精度IT表面粗糙度Ra/μm钻Φ15mm

以下

Φ15mm

以上11~1310~125~8020~80镗粗镗半精镗精镗(浮动镗)

金刚镗12~1310~117~95~75~202.5~100.63~50.16~1.25扩粗扩一次扩孔精扩12~1311~139~115~2010~401.25~10内磨粗磨半精磨精磨精密磨9~119~107~86~71.25~100.32~1.25

0.08~0.63

0.04~0.16铰半精铰精铰手铰8~96~751.25~100.32~2.50.08~1.25洐粗洐精洐5~650.16~1.250.04~0.32拉粗拉一次拉孔精拉9~1010~117~91.25~50.32~2.50.16~0.63研磨粗研精研精密研5~6550.16~0.630.04~0.320.008~0.08推半精推精推6~860.32~1.250.08~0.32挤滚珠、滚珠扩孔器，挤压头6~80.01~1.25注：有色金属加工时，表面粗糙度取

Ra小值。经济精度•孔加工方案的经济精度2.4.4机械加工工艺规程设计(3)工艺路线的拟定2024/12/9

21经济精度•孔加工方案的经济精度粗车IT12~13Ra10~80半精车IT10~11Ra2.5~12.52.4.4机械加工工艺规程设计(3)工艺路线的拟定2024/12/9

22精车IT7~8Ra1.25~5砂带磨IT5Ra0.01~0.16滚压IT6~7Ra0.16~1.25超精加工IT5Ra0.01~0.32抛光Ra0.008~1.25精磨IT6~7Ra0.16~1.25金刚石车IT5~6Ra0.02~1.25粗磨IT8~9Ra1.25~10研磨IT5Ra0.008~0.32精密磨削IT5Ra0.008~0.08平面加工中各种加工方法的加工精度和表面粗糙度加工

方法加工情况加工经济精度IT表面粗糙度Ra/μm加工

方法加工情况加工经济精度IT表面粗糙度Ra/μm周铣粗铣半精铣精铣11~138~116~85~202.5~100.63~5平磨粗磨半精磨精磨精密磨8~108~96~861.25~100.63~1.250.16~1.25

0.01~0.32端铣粗铣半精铣11~13

8~115~202.5~10研磨粗研精研精密研6550.16~0.630.04~0.320.008~0.08车半精车精车细车(金刚石车)8~116~862.5~101.25~50.02~1.25刮25×25

平方毫米内点数8~1010~1313~1616~2020~250.63~1.25

0.32~0.630.16~0.32

0.08~0.16

0.04~0.08拉粗拉(铸造或冲压表

面)精拉10~11

6~95~200.32~2.5刨粗刨半精刨精刨宽刀精刨11~138~116~865~202.5~100.63~50.16~1.25砂带磨精磨精密磨5~650.02~0.16

0.01~0.04插2.5~20滚压7~100.16~2.5注：有色金属加工时，表面粗糙度取Ra

小值。经济精度•平面加工方案的经济精度2.4.4机械加工工艺规程设计(3)工艺路线的拟定2024/12/9

23(3)工艺路线的拟定

I粗T11~铣13

经济精度•平面加工方案的经济精度精铣IT6~8Ra0.63~5粗磨IT8~10Ra1.25¬10精刨IT6~8Ra0.63~5精车IT6~8Ra1.25~5高速精铣IT6~7Ra0.16¬1.25精磨IT6~8Ra0.16¬1.25宽刀精刨IT6Ra0.16¬1.25刮研

Ra0.04¬1.25半精刨IT8~11Ra2.5~10半精车IT8~11Ra2.5~10精拉IT6~9Ra0.32~2.52.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

24砂带磨IT5~6Ra001¬0.32金刚石车IT6Ra002¬1.25研磨IT5~6Ra0008¬0.63精密磨

IT5~6Ra0.04¬0.32导轨磨

IT6Ra016¬125抛光

Ra0.008¬1.25粗刨

IT11~13Ra5~20粗车IT12~13Ra10~80粗拉

IT10~11Ra5~20半精铣IT8~11Ra2.5¬10Ra5~20半精加工阶段使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备主要任务是去除加工面多余的材料对于特别精密的零件，安排此阶段，

以确保零件的精度要求使加工面精度和表面粗糙度达到要求精加工阶段粗加工阶段2.4.4机械加工工艺规程设计(3)工艺路线的拟定加工阶段的划分光整加工阶段2024/12/925(3)工艺路线的拟定划分加工阶段的目的

保证零件加工质量，粗加工阶段造成的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段予以逐步修正。

有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理

有利于合理利用机床设备2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

26(4)

加工顺序的安排机械加工顺序的安排1)先加工定位基准面，再加工其它表面2)先加工主要表面，后加工次要表面3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序4)先加工平面，后加工孔2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

27(4)

加工顺序的安排表面加工方法的选择

根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎

图纸要求的机器零件。

在选择加工方法时，根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

28确定机加工工艺的步骤加工任务工件精表面材操

数度质量料作

量2.4.4机械加工工艺规程设计技术几何参数工序夹具,刀具毛坯选择加工方法机床类型2024/12/9

29组织生产灵活周期性加工技术专业知

识切屑成品设计者经验复杂

程度经验评价机床尺

寸形

状半精加工精磨精加工细磨粗加工(4)

加工顺序的安排热处理工序的安排2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

30调质渗碳淬火、回火

较少采用退火、正火淬火、回火人工时效人工时效氮化退火调质氰化(4)

加工顺序的安排热处理工序的安排

改善切削性能的热处理工序

消除工件内应力的热处理工序

改善工件材料机械性能的热处理工序

提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

31(4)

加工顺序的安排

检验工序

粗加工全部结束之后；

送往外车间加工的前后；

工时较长和重要工序的前后；

最终加工之后。

有的还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。

去毛刺

清洗工序

去磁工序2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

32(5)工序的集中与分散

工序的集中与分散的意义:

有利于采用自动化程度较高的高效机床/系统和工艺装备，生产效率高；

可相应减少操作工人数和生产面积；

工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

33(6)机床设备与工艺设备的选择

所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

没有现成的设备可供选择时，可以考虑采用自制专用机床。

在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。

机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。2.4.4机械加工工艺规程设计2024/12/9

34(1)

尺寸链的定义、组成和尺寸链的画法

零件图上所标注的尺寸公差是零件加工最终所要求达到的尺寸要求，工艺过程中许多中间工序的尺寸公差，一般都是通过解算工艺尺寸链确定的

尺寸链：在工件加工和机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸联系。

尺寸链的环：组成尺寸链的每一个尺寸封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸组成环：尺寸链中凡属直接得到的尺寸组成环按其对封闭环的影响又可分为：增环减环2024/12/9

35工艺尺寸链2.4.5(1)

尺寸链的定义、组成和尺寸链的画法2024/12/9

36工艺尺寸链2.4.5尺寸链的分类

直线尺寸链，直线尺寸链由彼此平行的直线尺寸所组成。

平面尺寸链，平面尺寸链由位于一个或几个平行平面内但相互间不都平行的尺寸组成。

空间尺寸链，空间尺寸链由位于几个不平行平面内的尺寸组成。(1)

尺寸链的定义、组成和尺寸链的画法

2024/12/9

37工艺尺寸链平面尺寸链示例2.4.50AA1A2(1)

尺寸链的定义、组成和尺寸链的画法尺寸链图作法

首先根据工艺过程，找出间接保证的尺寸，定作封闭环，一个尺寸链只有一个封闭环；

从封闭环开始，按照零件表面的联系，依次画出直接获得的尺寸作为组成环，直至尺寸的终端回到封闭环的起点，形成一个封闭

图形。注意：要使组成环数最少。

增环、减环的判断

增环：箭头方向与封闭环箭头方向相反

减环：箭头方向与封闭环箭头方向相同2024/12/9

38工艺尺寸链2.4.5(2)

尺寸链的基本计算式

尺寸链计算分为：

正计算：已知组成环求封闭环；

反计算：已知封闭环求各组成环；

中间计算：已知封闭环及部分组成环，求其余的一个或几个组成环。

尺寸链计算有极值法与统计法两种。

极值法：从尺寸链各环均处于极值条件来求解封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的。

统计法：运用概率论理论来求解封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的。2024/12/9

39工艺尺寸链2.4.5式中T0L

——极值公差；Ti

——各组成环公差。

上式表明在极端的情况下，尺寸链封闭环的公差等于所有组成环公差与误差传递系数绝对值乘积之和。j

=1

k

=m+1T0L

=

ζi

TiES0

=

ζj

ESj

−

ζk

EIkEI0

=

ζj

EIj

−

ζk

ESkkkkkkkkk11k

公差计算公式(2)

尺寸链的基本计算式

偏差计算公式

公差极值算法工艺尺寸链2.4.52024/12/940

公差概率算法

各组成环均接近正态分布时，公差计算公式：式中T0Q

称为平方公差。

各组成环偏离正态分布时，公差计算公式：式中T0S

称为统计公差。k为分布系数，定义：T0S

=

kiζi2

Ti

2k

=

0E2024/12/9为计算方便，作如下近似处理：令k1=k2=…=kn=k，得到近似概率算法公差计算公式(k值常取1.2~1.6)：T

=

k(2)

尺寸链的基本计算式

ζi2

Ti

2工艺尺寸链ζi

Ti

2222222.4.5T

=0Q41式中α

为分布不对称系

数，定义如下(如图)2∆α

=T(2)

尺寸链的基本计算式

平均尺寸计算公式XAMAΔ=

α2分

布

中

心

极值算法

A0M

=

f

(A1M

,

A2M

,

…

,

AnM

)

1

1

1

+

2

α1T1,

A2M

+

2

α2T2,

…

,

AnM

+

2

αn

Tn

)|2024/12/9

42分布系数与不对称系数工艺尺寸链

概率算法(A0M

=

f

|

A1M2.4.5T/2ESAAminφ(X)AmaxT/2EI

XT分布特征正态分布三角分布均匀分布瑞利分布偏态分布外尺寸αT/20.26-0.261.171.17分布曲线αT/23σ3σα000-0.28K11.221.731.14(2)

尺寸链的基本计算式

几种常见误差分布曲线的分布系数k

和分布不对称系数α

的数值见教材表。几种常见误差分布曲线2024/12/9

43工艺尺寸链内尺寸αT/22.4.5A0=

Aj

−

k

1

AkES0=

ESj

−

k

1

EIk

EI0=

EIj

−

k

1

ESk

T0L

=

TiA0M

=

AjM

−

k

1

AkM

平均尺寸计算公式

公差计算公式

(2)

尺寸链的基本计算式

直线尺寸链极值算法公式2024/12/9

44基本尺寸计算公式工艺尺寸链偏差计算公式2.4.5【例】图示工件A1

=

60−

，以底面A定位，加工台阶面B，保证尺寸A0

=

25+

，试确定工序尺寸A2及平行度公差Ta2

。【解】尺寸链b)中，A0

为封闭环，A1和A2是组成环；角度尺

寸链(图c)中，a0

为封闭环，a1

和a2是组成环。求解图b和图c的尺寸链，可得到：工序尺寸：A2

=35=34.9−平行度公差：Ta

2

=0.050.15000.250.10BA2(3)工艺尺寸链分析与

计算的实例

工艺基准与设计基准不重合时的工艺尺寸计算A

a)

工艺尺寸链示例工艺尺寸链0.05A0.1C2.4.52024/12/9

Cb)c)A0a0a145若实测A2=40.30，按上述要求判为废品，但此时如A1=50，则实际A0=9.7，仍合格，即“假废品”。当实测尺寸与计算尺寸的差值小于尺寸链其它组成环公差之和时，可能为假废品。采用专用检具可减小假废品出现的可能性

由新建立的尺寸链可解出：A4

=

60

2024/12/9

46(3)工艺尺寸链分析与计算的实例★假废品问题：【解】A2

是测量直接得到的尺

寸，是组成环；A0

是间接保

证的，是封闭环。计算尺寸

链可得到：20图示零件，尺寸

A0

不好测量，改测尺寸A2

，试确定A2

的大小和公差A2A1

=

50

−

.1700A3

=

50

−

.02A400工艺尺寸链测量尺寸链示例A0

=

10

−

.36

00A

=

40+0.19【例】来源:天津大学课件2.4.51)拉内孔至D1

=φ57.75+

；2)插键槽，保证尺寸x；3)热处理4)磨内孔至D2

=φ58+

，同时保证尺寸H

=

62试确定尺寸x

的大小及公差。00.0300.03【解】建立尺寸链如图b

所示，H

是间接保证的尺寸，因

而是封闭环。计算该尺寸链，可得到：x

=

61.875

=

61.89+0.22工序基准是尚待加工的设计基准图示键槽孔加工过程如下：(3)工艺尺寸链分析与

计算的实例工艺尺寸链

键槽加工尺寸链【例】来源:天津大学课件2.4.5D1D22024/12/9a

)R1R2HH47xx0试确定H1

的数值。【解】建立尺寸链，如图b,

在该尺寸链中，H0

是

最终的渗碳层深度，

是间接保证的，因而

是封闭环。计算该尺寸链，可得到：

表面淬火、渗碳、镀层的工艺尺寸计算【例】图示偏心零件，表面A

要求渗碳处理，渗碳层深度规定为H1

=0.7

2024/12/9(3)工艺尺寸链分析与

计算的实例1)精车A面，保证直径D1

=φ38.4−

；2)渗碳处理，控制渗碳层深度H1；0.10渗碳层深度尺寸换算来源:天津大学课件0.5~0.8mm。与此有关的加工过程如下：工艺尺寸链2.4.5b)H0H0H1H1a)D1D2R2R1A48(一)

加工余量的概念

加工余量：毛坯上留作加工用的材料层

总余量：某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量，以Z0

表示

工序余量：该表面加工相邻两工序尺寸之差称为工序余量Zi。

总余量与工序余量的关系：2024/12/9

49补充2.4.6

对于非对称表面，用单边余量Zb表示Zb

＝la-lb

，式中：Zb—本工序的工序余量；lb—本工序的基本尺寸；la—上工序的基本尺寸。

对于外圆与内孔这样的对称表面，用双边余量2Zb表示，对于外圆表面有2Zb

＝da-db

对于内孔表面有

2Zb单边余量和双边余量b

)单边余量与双边余量

ZbZb

补充2.4.6＝Db-Da2024/12/9lalbdbdac

)a

)DbZbZbZb50Da

由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值是变化的，因此工序余量有公称余量(简称余量)、最大余量Zmax

、最小余量Zmin之分。

对于图示被包容面加工情况，本工序加工的公称余量：Zb

＝la-lb

公称余量的变动范围：Tz＝Zmax-Zmin＝Tb+Ta

Tb——本工序工序尺寸公差；

Ta——上工序工序尺寸公差；公称余量、最大余量、最小余量2024/12/9

51TbbaZmaxZb

Zmin被包容面加工工序余量及公差补充2.4.6Tall工序尺寸公差一般按“入体原则”标注“入体(指向工件材料体内)原则”：

对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；

对包容尺寸(孔径、槽宽)，下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。2024/12/9

52补充2.4.6(二)影响加工余量的因素

上工序留下的表面粗糙度值Ry

(表面轮廓最大高度)和表面缺陷层深度Ha

上工序的尺寸公差Ta

Ta

值没有包括的上工序留下的空间位置误差ea

本工序的装夹误差eb工序余量的最小值可用以下公式计算：对于单边余量：对于双边余量：2024/12/9

53补充2.4.6(三)加工余量的确定

计算法

在掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下，用计算法确定加工余量是比较科学的

经验估计法

加工余量由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定。由于主观上有怕出废品的思想，故所估加工余量一般都偏大，此法只用于单件小批生产。

查表法

此法以工厂生产实践和实验研究积累的经验为基础制成