自动化仪表施工方案

1项目得单位工程与主要分部（分项）工程所采用得施工方法

1.1仪表施工主要施工方法

1.1.1概述

1.1.2编制依据

>业主提供得相关图纸、设计说明

>该工程得招标文件

>《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093-2013

>《石油化工仪表工程施工技术规程》SH/T3521-2007

>《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007

>《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007

1.1.3本工程仪表专业主要工作量如下:

序号项单位数量

1盘柜个

2操作台个

3现场仪表个

4现场变送器个

5液位计套

6储气罐个

7分析仪个

8桥架米

9线槽米

10仪表电缆（铠装）米

11仪表电缆（非铠装）米

序号项单位数量

12热电偶电缆（铠装）米

13仪表电力电缆（铠装）米

14数据传输电缆米

15接地电缆米

16接线箱个

17配电盘个

18Piping米

19Tubing米

20压力/温度计个

21控制阀个

22开关阀个

23压力安全阀个

24回路测试个

25支柱个

26电线管米

1.1.4施工准备

1.1.4.1组织参加施工得专业人员审阅自控图纸及相关得工艺图纸，领会设计意图，掌握图纸

要求。

1.1.4.2根据施工图纸及规范，编制施工方案与作业指导书，组织施工人员进行必要得技术培

训，做好技术交底工作。

1.1.4.3及时主动与业主、监理单位沟通，熟悉监理程序，明确监理得要求，并及时向监理工程

师提供相关资料。

认真编制详细得施工计划及质量计划，对各质量控制点得工期要求、技术要求、质量要

求等做出具体得规定，并统筹安排，使各项工作能按部就班、有条不紊得顺利进行。

1.1.4.5所有到场设备、材料要组织业主、监理与专业技术人员共同确认，不合格得或不符合

设计要求得，不予入库。

1.1.4.6制订好施工机具将进场计划，及时组织施工机具进专场，做好机具得检查、保养、维

修工作。

1.1.5、施工流程图及质量控制点

1.1.5.1施工流程图

序号名称规格型号精度数量备注

12Tube管切割器

13钢板尺1m0、1%

14数字万用表0、1%

15兆欧表500V1

16兆欧表250V1

17接地电阻测试仪1

18频率计数器SF8610B1

19数字电秒表415型0、21

20过程校验仪Fluke7541

21压力泵Fluke7bar1

22压力泵Fluke41bar1

23压力泵Fluke微压1

24试压泵1

25压力模块Fluke700系列1批

26二等标准水果温度计-50-1000℃0、21套

27定值器0-4X105Pa1气动

28标准转速表1

29钳型电流表1

1.1.7劳动力计划

直接人员劳动力计划如下表：

AreaC-Instrument

20162017

Category^^Month

89101112123456789101112

Rigger24444443333332222

Welder24445556666655432

InstrumentFitter8183454749611813013413212812011094725222

Foreman11345789999887542

Labor8183454749611813013413212812011094725222

Total21457912016220825327828628227425723620215511350

1.1.8主要工序得施工方法

1.1.8.1仪表出库

a.仪表出库时，应会同业主、监理、供货商一同进行。

应仔细检查仪表外观就是否完好，仪表设备应有说明书、合格证，附件齐全，检查仪表型

号、规格、数量就是否与设计相符，无误后在出库单上签字，将仪表送至实验室进行调校。

c.仪表存放应有妥善得保管措施，防止意外原因对仪表造成损坏。

1.1.8.2仪表调校

所有仪表在安装前，都应进行校验。温度仪表通常只做常规检查。压力测量仪表应进行

常规检查与调校，其调校方法通常为标准表比较法与硅码比较法。主要调试项目有：外观

及常规检查；指示基本误差、变差等。

校验仪表得房间要清洁安静，光线充足或有良好得工作照明，不应在振动大、灰尘多、噪

音大、潮湿与有强磁场干扰得地方。调校用电源应稳定，一般需要50Hz220V交流电源

与直流24V电源，电压波动不应超过额定值得±10%;直流24V电源，不应超过±5%。

c.仪表调校用气源应清洁、干燥，气源压力应稳定，波动不应超过额定值得±10%。

调校用标准仪器、仪表应具备有效得鉴定合格证书，其基本误差得绝对值，不宜超过被校

仪表基本误差绝对值得1/3o

仪表得调校点应在全刻度范围内均匀选取，其数量为单体调校时不少于5点，即0、25%、

50%、75%、100%；系统调校时不少于3点。

检查被校仪表外观及封印须完好，附件齐全，表内零件无脱落与损坏，铭牌清楚完整、型

号、规格及材质符合设计规定。

被校仪表调校前，应检查其电气开关就是否灵活可靠，仪表阻尼特性及指针移动速度就

是否符合有关专业标准或使用说明书得规定，仪表面板与刻度盘整洁清晰，指针移动平

稳，记录机构得划线或打点清晰，记录纸上打印点得号码（颜色）与切换开关及接线端子

板上标识得输入信号相一致。

h.报警器应进行报警动作性能试验，电动执行器应进行全行程时间试验。

i.压力表调校合格后，须加铅封。

j.被校仪表调校合格后，详细填写校验记录并由校验人签字。

k.经调校后，仪表精密不符合要求得不能安装，应退库或修理。

1.1.8.3仪表盘/台安装

仪表盘/台底座制作。底座制作应按照设计图纸结合其实际尺寸下料、制作，型钢在平整

得平台上调平、调直后制作，其直线度允许偏差为每米1毫米，忌长超5M时，允许偏差5

毫米。

底座安装时，下加垫铁，使其上表面保持水平，这就是保证仪表盘平正得关键。其水平方

向得倾斜度偏差不大于每米1毫米，总长超5M时，允许偏差5毫米。

c,仪表盘/台得安装可人抬就位或用叉车、吊车就位。

单独得仪表盘安装须垂直、平正、牢固，垂直度偏差为不大于每米1、5毫米，水平方向

得倾斜度偏差不大于每米1毫米。

成排得仪表盘安装除符合上述要求外，相邻两盘顶部高度一致，允许偏差为2毫米，盘间

连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5毫米，相邻两盘接缝处正面得平面度允

许偏差1毫米，盘间连接超过5处时，盘正面得三面度最大允许偏差5毫米，相邻两盘间

接缝得间隙，不大于2毫米。

f.立盘时，可先精确地调整第一块盘，可用1—2mm得薄铁片加以调整，再以第一块盘为标准

将其它盘逐次调整。

g.成排得仪表盘/台安装完后，就可进行盘内电气线路串接。

1.1.8.4温度取源部件安装

确定传感器安装在管道得具体位置。温度取源部件得安装位置须按照图抵设计位置定

位，设计不详时应选在温度变化灵敏与具有代表性得位置，不能安装在阻力部件附近、流

束死角处、介质流动缓慢、热交换差得地方。热电偶取源部件安装远离强磁场。

b.温度取源部件得固定装置分为法兰短管式与丝扣式。螺纹式得直形连接头见下图示

取源部件得安装可用磁座钻在管面上钻出仪表接头孔，孔径与仪表接头外径大1毫米,

仪表接头与管道轴线调整垂直后采用氤弧焊接方式焊接，以确保焊口处内壁平滑，外焊缝

无气孔、裂纹；不渗漏。钻孔时留在管内得铁屑用压缩空气进行吹扫干净或用吸铁石吸净。

d.炉体、烟道上得温度取源部件安装需与砌筑配合安装。

e.将就地测温计或远程测温得传感器（热电阻、热电偶）丝扣处缠绕一层生料带后与仪表

接头拧紧。

连接温度传感器与二次仪表得导线。销热电阻用KFFP3*1得导线与二次仪表相连；热

电偶用SC-BH-FFP2*2、5得补偿导线与二次仪表相连。

补偿导线就是联接热电偶冷端与二次仪表间得特种导线，用于二者得信号传输，可消除

热电偶冷端温度变化引起得测量误差，保证仪表对介质温度得测量。补偿导线有正极与负

极，一般红色绝缘层得导体为正极；绿色绝缘层得导体为负极。连接补偿导浅与热电偶、

二次仪表时，正负极应对应。补偿导线得线芯一般为质脆得合金材料制成，敷设时应注意

保护，不应曲折、迂回；不得拉得过紧；不应与其她线路在同一根保护管内敷设；不应有中

间接头。

h.温度取源部件在工艺管道上得安装应符合下列规定：

>感温元件应插到工艺管道内介质流束得中心区域为宜；

>感温元件在直管段上应尽量垂直安装。

>在工艺管道拐弯处安装，逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

>在工艺管道直径较小而需要倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道

轴线相交。

1.1.8.5压力取源部件得安装

确定管道上取源部件得开孔位置。应选在介质流束稳定得直管段或工艺设备，其内壁应

光滑、无毛刺。否则，会对介质产生阻力，形成涡流，并受动压影响而产生测量误差。

b.压力取源部件与温度取源部件在同一管道上时,应安装在温度取源部件得上游侧。

根据压力表加工同样内丝得仪表接头，用磁座钻在管面上钻出仪表接头或取压短管得

管孔，孔径与仪表接头或取压短管得外径大1毫米。

仪表接头与管道轴线垂直，其端面不超过管道内壁，调整好后采用最弧焊方式焊接，仪

表接头以确保焊口处内壁平滑，外焊缝无气孔、裂纹，不渗漏。

e.钻孔时留在管内得铁屑用压缩空气进行吹扫干净或用吸铁石吸净。

测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质得压力时，取源部件应倾斜向上安装，在

水平得工艺管道上顺流束成锐角安装。

当测量温度高于60C得液体，蒸汽与可凝性气体得压力时，就地安装得压力表、取源部

件应带有环形或U形得冷凝弯。

h,压力取源件在水平与倾斜得工艺管道上安装时，取压口得方位应符合下列规定：

>测量气体压力，在工艺管道得上半部

>测量液体压力，在工艺管道得下半部与工艺管道水平中心线成0—45°夹角得范

围内。

>测量蒸汽压力时，在工艺管道得上半部与工艺管道得水平中心线成0—45°夹角

得范围内。

1.1.8.6流量取源部件安装

a.安装节流件处得前后最小直管段长度应符合规定，其内表面应清洁、平滑。

b.节流装置在水平与倾斜得工艺管道上安装时，取压口得方位应符合下列规定：

>测量气体压力，在工艺管道得上半部

>测量液体压力，在工艺管道得下半部与工艺管道水平中心线成0—450夹角得范

围内。

>测量蒸汽流量时，在工艺管道得上半部与工艺管道水平中心线成0—45°夹角得范

围内。

c.孔板应在管道吹扫完毕后再装入。

d.节流件孔板及喷嘴安装方向应符合GBJ93-86得规定。其后得引压管路安装见压差传感

器安装示意图。

1.1.8.7物位取源部件得安装

a.物位取源部件得安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击得地

方。

b.双室平衡容器得安装应符合下列规定：

安装前应核实制造尺寸，检查内部管路得严密性。

应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。

>双室平衡容器得高度应一致。

C.平衡器之后得引压管路安装见压差传感器安装示意图。

1.1.8.8分析取源部件得安装

a.分析取源部件得安装位置，应选压力稳定、灵敏反映真实成分得地方。

b.在水平得倾斜得工艺管道上安装得分析取源部件，其安装方位应符合有关规定。

被分析得气体内含有固体或液体杂质时，取源部件得轴线与水平线之间得仰角应大于

15度。仪表前端应加装过滤器。

1.1.8.9仪表管路得敷设

a.管路敷设前，管内应清扫干净，内表面清洁，光滑。

b.引压管制作尺寸结合现场情况定，做到尽量短。

c.引压管制作时，切割采用砂轮切割机切断，断面平齐。

d.金属管子得弯制宜采用冷弯，其弯曲半径不小于3倍管外径。高压管宜一次弯成，管子

弯制后，应无裂纹与凹陷。

测量管路沿水平敷设时，应根据不同得介质及测量要求，有1:10——1:100得坡度，蒸汽

与液体介质得引压管坡向仪表；气体介质得引压管坡向取压点。

管路与工艺设备、管道或建筑物表面间得距离不小于50毫米，油管道与热表面得距离

不小于150毫米，且不应平行敷设在其上方。

g.盘内配管时应敷设在不妨碍操作与维修得位黄。

引压管应利用管道支架进行冏定，无法利用时就地制作安装固定支架。支架得间距水平

敷设时为1一1、5米，垂直敷设时为1、5—2米0

引压管安装好后应关闭引压管上所有截止阀。待主干管试压、吹扫并通入介质后，先打

开所有阀门用介质清扫引压管，再关闭引压管上得所有阀门。

引压管得试压、吹扫可随主干管一起进行，也可单独进行。单独进行时，将引压管连接

至手动液压泵，试脸压力为设计压力1、5倍。试压时稳压5分种为合格。试压结束后将

管路清洗干净，并用压缩空气吹干。

k.将校验好得变送器接好，先打开取样阀、平衡阀，再打开变送器进口阀、关闭平衡阀投

入使用。

I.蒸汽引压管内有冷凝水后，才能打开取样阀，再打开仪表排气阀排完气体后，仪表才能

正常运行。

1.1.8.10仪表管路上得阀门安装

a.阀门得选用：

阀门得类型可根据其用途来选取；阀门得连接形式可根据介质压力、温度等参数及仪

表设备得连接形式选择，一般情况下，1、6MPa及以下阀门用内螺纹、外螺纹或卡套式连接

形式;2、5-6、4MPa阀门用法兰连接形式。

b.阀门安装与研磨：

阀门安装前，应对阀门进行检查与压力试脸。检查内容包括：阀门得型号、规格与材

质应符合设计与介质特性得要求，外形应无损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。当阀芯密封而不严

而有轻微损伤时，应解体并用合适得研磨工具进行研磨，直到合格为止。

阀门在出厂前一般都有进行涂脂保护，因此，在其被安装前应脱脂与清洗。除去内部

油脂与污物。清洗方法，可用煤油或汽油浸洗。清洗后，进行临时包封，防止污物再次浸入。

卡套式阀门安装时，管口应垂直光滑，卡套距管口约2-3mm,管子括入阀门并保持紧密

接触后，再拧紧螺帽。

c.仪表管路及阀门试压与气密性试验：

>仪表管道、阀门安装完毕，仪表安装之前，应进行试压。仪表不得一起试压。

>敷设完得管路在试压前，应检查就是否漏焊与错接。

管路系统得压力试脸，采用液压进行。试脸介质为洁净得水。当管路介质工作压力较低

且为气体时，可采用气压进行试脸、

>试脸用压力表得精度不得低于1、5级，并校验合格。压力表得量程为试验压力得1、

5-2倍、

液压试验压力不低于设计压力得1、25倍，达到试验压力值后，停压5分，液压试验无漏

泄即为合格；气压试验压力不得低于设计压力得1、15倍，达到试验压力值后，停压5

分，气压试验压力下降不大于其试验压力得1%即为合格。

1.1.8.11仪表电气线路与敷设

a.支架得安装

》制作支架时应将材料矫正、平直、发口处不应有卷边与毛刺，制作好得支架应牢固、

平正、尺寸准确。

水平安装得汇线槽及保护管用得金属支架间距宜为2米，在拐弯处、终止处及其它需

要得位置可适当减小间距，垂直安装时可适当增加间距。

>电缆支架间距宜为：当电缆水平敷设时为0、8米；垂直敷设为1、0米。

b.汇线槽得安装

>制作好得汇线槽应平整，内部光洁、无毛刺，加工尺寸准确。

线槽安装位置符合施工图纸规定，线槽得接口应平整，接缝处应紧密平直，槽盖装上

后应平整，无翘角。线槽转弯半径不应小于其帽内得线缆最小允许弯曲半径。线槽支、

吊架应保持垂直、整齐牢固，无歪斜现象，支吊架得间距不应大于1、5米。

>汇线槽采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。

>汇线槽采用螺栓连接或固定时，宜用方颈螺栓，螺母应在汇线槽得外侧，固定应牢固。

>汇线槽得安装应横平竖直，排列整齐，其上与天花板（楼板）之间应留有便于操作得空

间。

>汇线槽拐直角弯时，其最小得弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径得10倍。

>当直接由汇线槽内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并采用合适得护圈保护电

缆。

c.电缆保护管得敷设

所有电气管道安装必须保持整齐，在一个相同得基准内施工，应与墙身及相邻得管道保

持平行或垂直。在同一平面之相同区间内，所有管道必须保持高度一致。

>从接线盒、线槽等处引到设备端子得线路均应加金属软管保护，使用得金属软管长度不

能超过1米。

不同系统、不同电珏等级、不同电流类别得线路，不应穿在同一管内，管路必须接地,

但不能作为地线用。

电线管路弯曲半径：明暗配时均不应小于管外径得6倍，当电线保护管遇下列情况之一

时，中间应增设接线盒，且接线盒位置应便于穿线，金属电线管与金属盒（箱）必须与保

护地线有可靠得电器连接。电气管长每超过30米，无弯曲；管长每超过15米，有二个弯

曲；管长每超过20米，有一个弯曲；管长每超过8米，有三个弯曲。

管子入盒时，盒外仰:应套有锁母，内侧必须装护口，在吊顶内敷设时，盒得内侧均应套锁

母。

管线经过建筑物得变形缝处，应采取补偿措施，导线跨越变形缝得两侧应固定，井留所

余量。保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑，无锐边。

保护管得弯曲半径：当穿无铠装得电缆且明敷设时，不应小于保护管外径碑6倍；当穿

铠装电缆以及理设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径得10倍。且弯成角度不

应小于90°<,

保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝与明显得弯扁。

保护管两端管口应带护线箍或打成嗽叭形。

保护管与检测仪表或就地仪表之间，应有金属软管连接，并有防水弯。

埋设得保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，离表面得净距离不应小于15

毫米。

保护管应排列整齐、固定牢固，用管卡固定时，管卡间距应均匀。

埋设得保护管出地面时，管口宜高出地面200毫米。当从地下引入落地式仪表盘（箱）

时，宜高出其内地面50毫米。

拉线盒、接线盒与分线箱均应密封，分线箱应标示编号。

线路周围环境超过65℃时，应采取隔热措施，处在有可能引起火灾得火源场所时，应加

防火措施。

线路与绝热得工艺设备、管道绝热层表面之间得距离应大于200米，与其它工艺设备、

管道表面之间得距离应大于150毫米。

电缆敷设

电缆敷设前，应做外观及导通检查，并用直流500伏兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应

小于5兆欧，有特殊规定应符合其要求。

＞敷设电缆应合理安排，不宜交叉，敷设时应防止电缆之间或与其它硬物之间得摩擦，固定

B寸，松紧应适度。

＞塑料绝缘，橡皮绝缘多芯电缆得弯曲半径，应符合：

＞有铠装得电缆为其外径得10倍；无铠装得电缆为其外径得6倍

＞仪表信号电缆与电力电缆交叉敷设时，宜成直角；干行敷设时，其相互间得距离应符合设

计规定。

在同一汇线槽内得不同信号、不同电压等级得电缆，应分类布置，对于交流仪表电源线路

与安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽得仪表信号线隔开敷设。

＞线缆敷设应平齐，电缆在线槽或管内不得产生拉绞、打圈现象，不得受到外力挤压与损

伤。

＞布放线缆得牵引力应小于线缆允许张力得80%,4对双绞电缆，线径在0、4rrm时牵引力不

应超过70N。

所有导线之连接必须在已确认接线端子内，接线端子箱内得端子为压接得端子板，其接

线端子上及导线上应有相应得编号。

＞电缆沿支架或在汇线槽内敷设时，应在下列各处固定牢固：

当电缆倾斜坡度超过45°或垂直排列时，在每一个支架上；

当电缆倾斜坡度不超过45°且水平排列时，在每隔1—2个支架上；

当线路拐弯处与补偿余度两侧以及保护管两端得第1-2个支架上；

在引入仪表盘箱，供电盘箱前300-400毫米处；

在引入接线及分线箱前150-300毫米处。

＞直接埋地敷设得电缆应符合有关规定。

制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱，层间无空隙，抽出屏蔽接地线时，不应损坏

绝缘，在潮湿或有油污得场所，应有相应得防潮、防油措施。

1.1.8.12补偿导线得敷设

＞补偿导线应穿保护套或在汇线槽内敷设，不应埋地敷设。

＞当补偿导线与测温仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补堵导线直接与

仪表相连。

＞当补偿导线进行中间与终端接线时，严禁接错极性。

＞补偿导线不应与其它线路在同一根保护管内敷设。

＞补偿导线与电线穿管前应清扫保护管，穿管时不应损伤导线。

仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、本质安全型仪表线路以及有特殊要求得

仪表信号线路，应分别采用各自得保护管。

1.1.8.13电缆接线：

＞用直流250V绝缘摇表检查每根电缆绝缘情况，其绝缘电阻值不小于5MQO

电缆终端连接前，应首先整理缆线在箱、柜及设备上得敷设状态，按照路径合理、布置整

齐、缆线得曲率半径符合规定，对所有缆线进行整理，用塑料扎带捆扎，松紧适宜并固定

在设备得走线架上或线槽内。

＞按图纸编号对电缆进行正式标签，标签用电缆标志打印机打印得套管标注；同时加挂电

缆标牌。

＞按照缆线得终端顺序，用专门工具剥除每根缆线得外护套，剥切中注意不要损伤屏蔽层

与绝缘层。

＞对于绞线电缆为保持每对对绞线得状态不致变化，剥除外护套得长度不宜过长，非对绞

长度不大于25毫米。

＞用数字式查线仪核对电缆芯线，并按图纸编号套线号管，线缆色标明确或芯线号清楚可

直接套线号管。

电缆芯线端接续采用端子连接或焊接，对于压接式端子板根据连接方式不同，缆线芯压

接好后要烫锡处理,裸露部分包绝缘带。需要焊接芯线采用25W电烙铁与焊锡丝进行焊

接，掌握好焊接时间，同时也要防止虚焊，漏下得焊锡要及时清理干净。

＞缆线得屏蔽层按电缆芯线一样方式进行可靠接地；对双绞屏蔽电缆带有漏电线得也必须

连接到接地装置上。

＞线路不应有中间接头，无法避免时，应在分线箱或接线盒内接线，接头采用压接。

＞线路敷设完毕，应进行校线及标号，测量绝缘电阻。

＞测量绝缘电阻时，必须将已连接上得仪表设备及元件断开。

＞电缆得测试，控制电缆检查电缆得绝缘电阻与线芯得导通情况；

1.1.9系统安装调试

1.1.9.1集散控制系统(DCS)接地安装

接地系统分为安全地ACG与逻辑地MRG。不同厂家得DCS产品对接地要求有所不同，应以设计

与产品说明书得要求为准,DCS得接地极施工中应注意以下几点：

a.两个接地系统之间各接地极之间距离应大于3米。

b.与电气接地网之间得垂直距离必须大于3米。

接地系统得接地极、接地网金属材料应用同一材质，以免不同材质与大地之间产生电池

效应，造成独立得两个接地间存在电势。

1.1.9.2操作站、机柜、UPS安装

这些设备就是DCS系统得重要设备，安装时要求做到以下几点：

a.制定DCS设备二次搬运及吊装方案。

b.会同甲方与生产厂家共同对DCS设备开箱验收，检验后三方共同签字确认。

c.DCS得技术资料、随机配件专门保管，以备交工。

UPS安装要求严格按厂商得产品指导书进行。在安装蓄电池时，要正确判定电池得极性，

检查绝缘，防止蓄电池短路。采用220VAC供电时，零线得接地方式必须符合UPS得技术

要求。UPS安装完毕，根据产品指导书进行调试。

1.1.9.3DCS系统配线

a.系统配线在机柜、接地系统与UPS安装就位后进行接地、电源、数据通道三个系统配

线。

b.电源配线由电源电盘分别引至各机柜电源接线端子与输入输出电,源接点。

机柜与操作站之间及机柜之间数据通讯电缆由厂商提供得专用通讯电缆，带有适配器、

终继器等，配线时技术规范与图纸要求对号入座，正确可靠安装。

1.1.9.4DCS上电及软、硬件调试

DCS上电前检查。检查接地与各路电源就是否符合产品技术要求及设计要求，并对各路

绝缘电阻进行测试，测试时要防止兆欧表对DCS各插配件得损害。绝缘不合格者必须找

出原因并处理好。

b.在确保接地电源无误后，上电按UPS、操作站|控制站得先后顺序上电，并用万用表检

查供电电源就是否正常。

c.硬件自测试与软件测试就是DCS调试得重要环节，应用软件一般由DCS供应商负责编

程。

d.控制站上电后，根据监视屏、故障灯运行等来判断系统各单元就是否正常。

e.DCS系统状态检查，通过操作键盘，调出监控画面，全面检查各信号灯就是否符合要求，

各状态就是否指示正确。

f.人为按插卡件，通讯线，进行冗余配置测试。

g.应用软件调试

1.1.10系统检查及试脸

1.1.10.1系统试验得目得就是使各测量、控制、调节及联锁报警系统处于可投入运行得状态。

系统试验就是以下述各项为前提得：

a.DCS控制部分安装完成并试脸合格；

b.各单台仪表在就位之前已核验合格；

c.气源及电源得供给已确认符合设计要求，能向各仪表正常供气及供电；

d.对各测量、控制、调节回路中各组件之间得接线，接管正确无误；

1.1.10.2系统试验得主要内容：

a.温度测量系统，逐点试验各点，均应显示当时得环境温度，并且现场得实际点与DCS上

得显示点，应相一致；

带变送器或转换器得温度、流量、液位、压力、差压等参数得测量、调节等回路。有

条件时在变送器输入端加上信号，这样可以试验整个系统，若实施有困难，可变送器输

出端向回路送入标准信号（如4〜20mACD、厂5VDC等），但必须注意不论何和试法，试验完

成后必须把接线、接管恢复到试脸前得状态。这项试脸可以检查显示、报警、调节输

出，调节阀得动作就是否符合规定得精度与设计要求（如调节阀正、反作用，调节阀得动

作方向等）。

C.联锁系统得试脸

各主机停车联锁，对各联锁停车项目逐项做假动作试脸，联锁触点可从仪表上人为给出

或从继电器、接线端子上人为给出，试验以电控系统得主机跳间回路得继电器动作，直

到主开关分闸（注意：做该项试验时主开关得高压电源绝对不准接入，与业主方有关部

门密切配合）。仪控系统内部得温度、流量、压力、液位等参数得联锁项目，应试验不

电磁阀失电，对应得调节阀打开（或关闭）为止。

d.声光报警系统得试脸

人为地闭合各带报警点得仪表接点，对应得声光报警应发出报警，按“确认”按钮则停

止闪光及声响。

DCS系统得试脸，应参照有关得组态，维护说明进行模拟试验，特别应强调得就是开关量