尿素水解项目施工组织方案

尿素水解项目施工组织方案施工组织方案1.1主要施工方案1）机务部分（1）尿素溶解罐、尿素溶液储罐、疏水箱、疏水罐制作安装a）施工顺序：基础验收→罐底板铺设、焊接外端（无损检测）→顶圈壁板安装（无损检测）→罐顶包边角钢安装→第二节壁板安装→第一次提升→罐顶瓜皮板安装（劳动保护、罐顶附件安装）→第三节壁板安装（围板→立缝组焊→提升→横缝组焊→无损检测→底节壁板安装→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件安装→充水试验→防腐保温→交工验收b）罐底组装罐底对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合规定。罐底铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。c）罐壁组装壁板到货后，考虑到组装要求，下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，制作弧形托架2套。①罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。②对接接头的罐壁组装应符合下列规定：底圈及顶圈壁板a相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；b壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；c组装焊接后，在罐壁内表面任意点半径的允许偏差为±13mm；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；d壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行。壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a.纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。b.环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。c.组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，环焊缝的角变形用1m长的直线样板检查，角变形≤12mm。d.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形≤15mm。d）拱顶组装①顶板的安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差±13mm；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为±5mm。②顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4.5mm，内侧不得焊接。e）附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。f）充水试验a油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：①罐底严密性；②罐底强度及严密性；③固定顶的强度、稳定性及严密性；④基础的沉降观测。b充水试验应符合下列规定：①充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；②充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；③充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；④充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。c罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，找出漏点，并按规范的规定补焊。d罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。e固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。f固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。水压试验用水为洁净淡水，水温不低于5℃。g基础的沉降观测，应符合下列规定：①在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。②充水试验时，另行编制施工技术交底。（2）尿素溶解输送泵、疏水泵、废水泵安装a）设备清点：按照图纸和供货清点核对现场到货设备的数量、规格，外观形式等要符合图纸设计的要求，数量齐全，规格和形式正确。外观没有破损、伤痕，残缺等现象。b）设备检查：检查泵壳外观、电机外观、台板外观、轴承座应无变形、裂纹、砂眼、气孔等缺陷，校对各设备的规格型号、各部尺寸要与图纸相符。轴封符合厂家的要求、压兰压紧松紧适当。盘动泵的转子轴承转动应灵活、无卡涩现象具体按照《规范》执行。c）基础几何尺寸检查及基础划线：首先将厂家图纸与设计院图纸进行校对，各部尺寸应一致。用设计院图纸校核基础各部尺寸应符合设计要求。检查基础无空洞、蜂窝、夹层等缺陷，清理地脚孔不能有杂物。d）基础凿毛及垫铁配置：将放置垫铁的位置在基础上画出，将基础表面凿平，把平垫铁放在凿过的位置上。斜垫铁需经过机加工，平垫铁表面应平整，不能有氧化铁、毛刺。垫铁放置要稳固，厚块放在下面，垫铁之间接触要严密。垫铁每组数量≤3块（斜垫铁一对为一块），垫铁与基础应接触良好，垫铁放置在地脚螺栓两侧。e）水泵安装：将水泵吊装就位到台板上，调整水泵的纵横向中心要与台板、基础的中心对正，偏差≤2mm，通过调整垫铁组使泵的标高达到设计图纸的要求，偏差≤2mm，检查泵的水平度，偏差要小于0.10mm/m，检查轴承的轴向间隙要符合设备资料的要求，检查轴承的同心度，偏差小于0.05mm。f）电机安装、联轴器找正：电机与泵体是一体的，用百分表进行复测，若有问题，可通过调整电机底角的垫片来使联轴器的误差在允许的范围内，轴向偏差≤0.05mm，径向偏差≤0.05mm。联轴器间隙为2-5mm，作好实测记录。g）地脚孔浇灌：安装调整合格后，对设备的地脚螺栓孔进行灌浆，灌浆时要扶正地脚螺栓，地脚螺栓偏斜度≤1/100L，垫铁组≤3块，地脚螺栓紧固后螺栓露出2-3扣。h）二次找正：地脚螺栓孔灌浆期满后，对泵的地脚螺栓进行紧固。进行联轴器的二次找正，轴向偏差≤0.05mm，径向偏差≤0.05mm。联轴器间隙为2-5mm，作好实测记录。联轴器连接后水泵盘车应转动灵活。调整完毕将垫铁点焊牢固。对水泵基础进行二次灌浆。i）安装泵的联轴器护罩：安装泵的联轴器护罩，护罩与联轴器要留有间隙，不能相碰，否则会产生摩擦。护罩固定要牢固。（3）管道施工a）管道安装工艺流程b）管道及管件检查清点管道及附件，管道材质、管径、壁厚必须符合图纸要求，管道材质必须有出厂合格证，对管子外观进行检查，无裂纹，做好记录，并注明检查人和检查结果。管道、管件、管道附件在使用前应进行外观检查，要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐滑痕，阀门应经检修并水压试验合格，对合金管道管件应进行光谱检验。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰使用前，应按照设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。c）管道安装大管的切割主要采用割把切割，割后应将割口的氧化层去掉，露出金属光泽，小于φ89的管子必须用无齿锯切割。连接法兰的螺栓、螺母材料以及螺栓型号应符合规定，螺母的硬度应低于螺栓的硬度，螺栓端部伸出螺母的长度一般为2-3扣，全部螺栓应位于法兰的同一侧，连接阀件的螺栓，螺母应放在阀件一侧。法兰与管子焊接，应使法兰面垂直于管子的轴线，倾斜度不得超过法兰外径的1.5/100，且不大于2mm，与转动设备连接的法兰不应超过0.15mm，法兰与管子应保持同心，螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5/1000，并保证螺栓自由穿过。法兰螺栓拧紧后，两个法兰密封面应保持平行。法兰与支吊架或建筑物距离一般不应小于200mm，法兰连接要用垫片密封，安装法兰垫片时，一个接口只准放一个垫片，不准许放双层垫片或偏垫，垫片内径应大于管子的内径1-3mm，不得突入管内减少流量，垫片外圈不得遮挡螺孔，要和管子同心，水平管段法兰，应将下部的螺栓穿入螺孔内，然后放入垫片，连接法兰螺栓时，必须将连接法兰的螺栓全部穿入螺栓孔后，方可拧紧法兰螺栓，紧固时应使用合适的扳子，依次对称，均匀的进行，先粗紧一遍，然后拧紧。管道焊接均开V型坡口，在管子端部加工成30-35度斜边，管道焊接接口时留1-3mm间隙。为了保证两根管子焊接在一条直线上，管子端面必须与管子轴线垂直，管子端面的检查，可用角尺或专用样板，管子对口前，应将焊口的坡面的铁锈、油渍等赃物清理干净，不同的管口应进行调整，对口的目的是使两根管子中心线在同一条直线上，对口间隙应符合规定，对口时不得强力对口，以至引起附加应力，对口时多转动几次管子，使错口值减小和间隙均匀。焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁或正、反面）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：对接焊缝坡口每侧各为（10～15）mm，角焊缝为（焊脚尺寸K值+10）mm。不准留有飞边、毛刺，液氨管道采用氩弧焊接方式，其他管道采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，不得有间隙超标或错口现象；焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不应超过下列限值：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。管道焊接完毕后，应立即清除焊渣、焊瘤、药皮、飞溅物和氧化皮等杂物。对每段管子的清洁度检查、每道焊口的检查、组合后管子内的清洁度检查设专人检查，并填写相应的记录表。不锈钢管道焊接时，须在管道内部充满氩气进行保护。管子对好后，用点焊法固定，点焊用的焊条和焊接技术水平应当与正式焊接相同，管子点焊后，应检查管子中心线的偏差值。管子焊接时，应垫平，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接，焊缝焊接完毕后，应自然缓慢冷却；焊接时管子及管道内不应有穿堂风。每日施工结束应对管道开口部位加塑料或金属罩帽，以防止杂物进入。管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工；为保证焊接质量，管道安装后焊口应按照图纸要求进行检验，以确保焊接的严密性。对于阀门除厂家有特殊要求的以外必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片，并作好记录；阀门安装时，做好安装记录，并注明责任人。管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内。d）阀门和法兰的安装阀门在安装前，如无明确要求不得解体阀门，除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向，安装是采用阀门清册KKS码安装，出现KKS码不符项及时与项目部技术员联系。阀门在安装前应清理干净，法兰式阀门应保持关闭状态，焊接式阀门应为微开启状态（焊口冷却后关闭），安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂质。法兰所使用的垫片内径应比法兰内径大2~3mm。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。e）支吊架生根结构的安装管道的支吊架分为管部、连接件、根部，根部应在管道安装前安装就绪。在厂房内，管道支吊架都应固定在厂房的钢筋混凝土结构或钢结构上，安装前，根据设计图纸的距离和标高，正确找出生根结构的安装位置，要求有坡度的管道，应根据两点距离和坡度的大小，算出正确标高。对预埋了生根结构的孔洞或留有预埋件，应检查预留孔洞或预埋件的标高及位置是否符合要求。预埋件上的砂浆或油漆应清除干净，生根结构与预埋件焊接时，应横平竖直，先点焊固定后，再次检查其标高与位置，确信无误后再焊牢。f）固定安装就位支吊架生根结构安装完毕后，即可将已组合好的管道和组件安装就位。管道的标高，坡度和倾斜度方向都应符合设计要求，设计无明确要求时，一般压力管道可按2/1000坡度安装。阀门安装时，应考虑运行操作方便，截止阀、调节阀、逆止阀等的进出口方向应与管内介质流动的方向相符。管道安装就位时，应将支吊架本体一起安装，固定支吊架其生根部位必须牢固。滑动支架安装时，应考虑管道热膨胀，以支座中心线为起点，将支座沿着管道膨胀的反方向移动等于管段热位移的一半距离。支吊架安装时，可用拉杆长度调整管道与支吊架生根结构的距离，考虑到管道运行时的热位移，吊架的吊杆应为倾斜的，倾斜的方向与管道热位移的方向相反，倾斜的距离等于该管段水平热位移值的一半。弹簧支吊架的安装除了与管道支吊架的安装具有相同的要求外，还应根据图纸将弹簧进行预压缩，压缩后加以临时固定。管道水压试验和保温工作结束后，才可以割去临时固定件进行弹簧调整。投入运行后，检查各支吊架弹簧高度，使其符合设计要求，达到载荷均匀，必要时进行调整。g）夹套管施工夹套管的材质常采用碳钢或不锈钢，按连接形式分为内管焊缝隐蔽型（全夹套）与内管焊缝外露型（半夹套）2类。法兰式夹套管用于内管焊缝隐蔽型，管帽式夹套管及端板式夹套管用于内管焊缝外露型。夹套管的管道组成件（包括管子、管件、阀门、双栓及垫片）及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定和国家相应制造标准的要求，必须具有制造厂的质量证明书，且证明书上相应的制造标准、检测项目应齐全，检测数据不得低于国家现行标准的规定；对无证、证上缺项、检测数据不符合要求的材料，绝不能用于现场夹套管的施工。定位块是焊接在夹套内管外壁上的将圆周三等分的支承块，其作用是保证内管与外管之间环向间隙均匀、避免偏心，从而使介质在环隙内均匀流动和内管壁均匀受热、受冷。应当注意的是，定位块的材质必须与内管的材质相同；定位块的安装位置必须以不影响内管的胀缩而又能有效支承管道为前提；定位块的焊接，应采用小电流、小直径、快焊速的焊接工艺，防止熔穿内管壁。榫槽法兰、凸凹法兰安装时，应注意法兰的榫面或凸面的朝向应与管内的介质流向相同。夹套管的异径管安装应注意：安装后的异径管处任意截面环隙的流通面积应大于变径后直管段处的流通面积，内管的异径管与套管的异径管大口端端部应错开50mm。夹套管的焊接应注意的问题：夹套管的内管施工完毕，焊口检测合格、强度试验和严密性试验合格后，方可进行外管的封闭焊接。夹套管的内、外管焊缝不允许出现在同一截面上，必须相互错开。对剖切型夹套外管的焊接，应先进行长的纵向焊缝的焊接（最好采用对称焊），然后再进行环焊缝的焊接，多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。夹套管定位块及内外管连接处的角焊缝，应采用小电流、小直径、快焊速的焊接工艺，防止熔穿内管壁。内管焊缝上，不得开孔或焊接支管。水平管段外管的纵向剖切焊缝，应置于易于检修的部位。h）焊接方法焊接材料选用焊接母材为Q235，选用J422、Φ4、Φ3.2；焊接母材为Q345，选用J507、Φ4、Φ3.2；焊丝选用J50，Φ2.5；焊接母材为0Cr18Ni9，选用A302；管径在159以下的管道采用全氩弧焊。焊接材料管理焊接材料到货后对焊材外观质量、质保书批号、焊材牌号进行核对检查，合格后方可入库。材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持作好每日记录。焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条牌号，建立发放记录。焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。焊接参数的选择J507焊条选用直流焊机，J422焊条交直流均可。φ3.2mm打底，φ4mm盖面。平焊时，Φ3.2I=90～130A；Φ4I=140～200A、其他位置时电流适当增加10%~20%左右。氩弧焊焊接时选用直流焊接I=90～140A。不锈钢焊条A302焊接时选用直流焊接I=120～150A。i）管道压力试验管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕后进行。管道系统试压前，应由施工单位、会同业主单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。管道系统全部按设计文件安装完毕。管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。焊接工作已全部完成。焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。试压方案经技术交底。管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，同时要采取可靠安全措施。进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。试压完毕不得在管道上修补。压力试验压力应符合下列规定：a.水压试验压力为设计压力的1.5倍；b.气体试验压力为设计压力的1.15倍；因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。j）管线系统冲洗冲洗流程应在冲洗流程图中标明，或由业主代表在现场的指导。管线水压试验合格后，利用原管线内试压水进行水冲洗，宜以最大流量进行，流速不得小于1.5m/s。水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格。（4）梯子、平台、栏杆安装a）平台安装按照图纸，明确格栅方向，格栅安装逐步向前，按照图纸焊接牢固,不许有假安装的现象。b）对于用螺栓连接的梯子，应保证梯子的安装强度，梯子踏步应安装均匀平整。c）栏杆的安装应采用拉线法并结合铁水平尺，以保证栏杆的直线度和水平度。d）栏杆对接时应避免错口、折口，因焊接变形而产生的折扣应及时校正，校正过程中要注意不要将栏杆管弄弯、弄扁。e）所有栏杆与柱头相邻部位的结构形式及尺寸应一致，不同标高的栏杆扶手的连接应连贯，形式应相同。f）扶手、栏杆接头连接焊缝需打磨光滑。g）安装踢脚板时应从一端或中间开始，以避免从两端开始到中间产生的“鼓肚”现象。踢脚板拐角应煨制，禁止焊制拐角。（5）保温、油漆施工管道和设备均要求保温，保温施工应按GB/T4272-2008《设备及管道绝热技术通则》及GB/T8175-1987《设备和管道保温设计导则》等规定进行。施工时第一层硅酸铝与第二层硅酸铝的接缝相互错开，纵横错缝大于150mm。保温钉每平方米不得少于10向间距1000mm,左右方向间距约500mm。于软质材料，用销钉和自锁垫片紧固，然后外表安装金属护板。对于没有加固筋烟风道，通常在烟风道外壁焊接角钢支腿，其高度为保温厚度加30×30×5横向与支腿联接牢固，然后在角钢上焊接敷在顶部保温层上，然后要装顶部压型板。凡需要油漆的所有部件，在油漆前，对金属表面按有关技术规定进行清扫、喷砂处理，将污物和铁锈等清除干净并涂两道防锈漆。漆干膜厚度为75μm，并满足油漆生产厂家及国家相关规范和标准的规定（按要求高者执行）。2）电气部分（1）配电柜安装a）设备检查柜（盘）本体外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。柜（盘）内部检查：电器装置及元件、绝缘瓷件齐全，无损伤、裂纹等缺陷。安装前应核对配电柜编号是否与安装位置相符，按设计图纸检查其柜号。b）配电柜定位：根据设计要求现场确定配电柜安装位置。焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm。为扁钢宽度的二倍，然后与柜接地排可靠连接。并做好防腐处理。c）配电柜安装：①在基础型钢上依据施工标示出出每面盘、柜、箱的具体位置，然后按照实际盘、柜、箱的固定螺栓孔距在基础型钢上画出孔的实际位置。②地脚螺栓的处理，有以下两种方法可供选择：用螺母将其与基础型钢固定。型钢连接固定。台将盘移动至安装位置后，将插车推出就位。④盘、柜就位后，应重新核对安装位置的正确性。⑤盘、柜间的连接,要求每边上、中、下部各采用1只螺栓连接。和垂直度。然后用撬杠调整，使水平偏差、垂直度，整列盘、柜面偏差符合规范要求。同时，模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。（2）电缆支架、桥架施工a）电缆桥架施工应具备的条件①图纸会审结束，会审出的问题得到解决。②电缆桥架、支吊架、型钢已到现场，并经验收合格。求及现场情况。④施工桥架路线的脚手架均己搭设好，并且经验收合格。b）电缆桥架的安装①电缆桥架支吊架的安装：a支吊架的安装位置应按照图纸设计安装。b其安装的档距要严格按照图纸的要求进行，焊接要符合焊接要求。c同一区域的支吊架长度应基本一致。或用锯弓切割，严禁动用风电焊切割桥架。③与管道平行或交叉安装时，施工人员应预先考虑到是否会影响以后管道的保温，如有问题及时报告电缆工程师。④凡是切割或在电缆桥架上钻孔，一定要锉平毛刺，并用镀锌油漆刷两遍。⑤电缆桥架的固定。当电缆桥架安装结束后，在水平和垂直均达到要求后，最后进行电缆桥架的固定，连接桥箱的圆头螺丝要保证其圆头在电缆桥箱内，以防止电缆被螺丝划伤。⑥桥架的固定要牢固，螺栓、螺丝无一松动现象。⑦桥架拼装结束后，要在桥架上做好路径标识。c）电缆桥架的检查与验收a施工班长和施工负责人在桥架安装完毕后，要对整个桥架进行检查。b在班组检查合格的基础上，按照质量检验计划进行验收，验收合格后，方可进入下一道程序：电缆敷设。（3）电缆保护管配制a）电缆保护管的接收、检查与存放保管，电缆保护管供到现场，要进行如下检查：①腐蚀情况。②凹瘪变形情况。③型号、尺寸是否符合要求。b）电缆保护管的配制与安装①现场所有电缆保护管的制作由保护管制作小组统一制作，实行车间化生产。②保护管的内径宜为电缆直径的1.5～2倍。③电缆保护管的弯头最多不超过两个，弯曲度不应小于90°。口要加装橡胶环圈，确保电缆或电线在管口不被损坏。⑥保护管与交叉热表面距离要大于200mm，严禁将保护管敷设在保温层内，交叉敷碰弯。观。（4）电缆敷设按系统接线图、原理图、盘内配线图，端子箱接线图等，核对电缆清册中的电缆编号，规格，芯数。检查电缆敷设路径，桥架。电缆盘柜在搬运前检查。桥架通道应避免遭受机械性外力，过热，腐蚀及易爆易燃物等的危险，并应根据防火要求实施阻隔。末端，工艺要求及安全注意事项等。方引出，引出端头的恺装如有松弛，应用绑线绑紧。电缆盘的转动速度与牵引速度应很好配合。将电缆固定（扎丝）。电缆从电缆盘上切下来，同时应立即贴上相应的标签，并用黑胶布封头。整理柜盘内电缆，将盘外，盘内电缆排列整齐用扎线绑扎牢固，电缆应挂好号牌。在就地的余电缆，应圈起来。（5）电缆接线看清电缆的编号和所接接线端子的位置，将导电线芯外层的绝缘层和保护层剥去。钩刀的切痕不得过深，不得损伤电缆芯线绝缘。整理电缆在内护层切口处缠绕绝缘层，成型为异径头状。用扎带固定好电缆线芯，在电缆根部挂电缆标志牌。封堵电缆孔洞。抽出来的芯线可根据端子排的位置，将多余部分剪掉，用剥线钳或电工刀剥去绝缘，以便引接。剥线时不应损伤铜芯。芯线处理完毕后，线头可用尖嘴钳按顺时针方向弯成圆圈。圆圈的方向跟螺丝旋转方向一致，圆圈的大小应适当，最好比螺丝略大一些，圆圈应弯得圆且根部及长短适当，这样套在螺丝上便越拧越紧。电缆中如将裸铜线作接地线时，则应将裸铜线用塑料管套之：每芯线必须套好套管后接线，拧紧接线端子螺钉。3）热控部分（1）仪表管路的敷设a）管路的检查①根据设计要求和三维立体施工图核对管路的材质、规格，外观应无裂纹、伤痕、重皮现象；②应领用经过吹扫、清理过的管子，管子领用时要检查，确保管路内部清洁。b）仪表管支架的安装施工负责人应严格按照经过批准了的仪表管三维设计图上支架位置进行支架安装。c）管路的弯制的管口仍有毛刺，应用圆锉去除管口毛刺；②金属管子的弯制一般采用冷弯法，弯制时一律采用弯管盘弯制，严禁随手弯制，弯管盘的选用应根据仪表管的直径选择相对应的仪表弯管盘，以防止卡瘪或损伤管子；③管子的弯曲半径对于金属管一般应不小于其外径的3其外径的4.5倍，管子弯后应无裂缝、凹瘪，弯曲断面的椭圆度不小于10％。d）管路的连接高、中压管路，一般采用套接口焊接方式；②在本工程中，所有仪表管道的焊接均采用手工钨极氩弧焊；焊接；④仪表管路施工负责人在仪表管焊接完毕之后，需对所有的焊口进行100%的检查，检查有无虚焊和漏焊；进行着色或透视检查；⑥与表计或变送器的相连部位的仪表管要控制好尺寸偏差，保证连接处无应力。e）管路的固定a两管路中心距为2D（Db仪表管管卡固定间距见下表。仪表管管卡固定间距序号项目水平管路竖直管路1不锈钢管1.5m2m2紫铜管0.5m1mc成排的仪表管，仪表管管卡固定位置应一致；d成排的仪表管应采用同径的仪表管；e仪表管管卡固定螺丝长度、大小应一致，固定螺丝要旋紧。f）仪表管路的严密性试验仪表管路敷设结束后，要进行管路的严密性试验。g）施工完毕的管路两端应挂有编号、名称及用途的标志牌。标志牌采用微机制作的标志牌。h）施工过程中要及时填写施工记录表（仪表管路敷设安装记录、风压管路严密人提交给技术人员，技术人员将这些记录，编制成册，作为竣工资料移交给用户。i）仪表管路的施工检查与验收①仪表管路施工完毕，该项目的施工组长应对仪表管进行全面的检查；人员或代表均签字认可的情况下，此项工作才可以结束。c其它附件是否齐全。号等情况填入设备领入登记表。号、设备名称的标签。b）现场安装①温度计插座的安装。a插座应有焊接坡口，在焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨干净，并清除掉测孔内边的毛刺。b插座安装步骤：找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。c插座焊接后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。现场仪表插座焊接时，应有防一遍。d插座安装后，应采用临时措施将插座孔封闭，以防异物掉入孔内。②元件安装a温度元件安装时要根据设计仔细核对热电偶编号、规格长度，避免装错。其后要测量绝缘电阻，并将这些数据填写到温度元件安装记录表上。b对带护套的热偶、热阻，要检查其热端与套管底部是否接触良好。c套管己装好的热电偶，安装时先测量套管深度，调整热电偶锁紧螺帽的位置，使热端至锁帽的长度比套管深度大3-4mm。d打开接线盒，松开接线瓷板，将热电偶旋入套管，旋至锁帽，然后将接线瓷板固定螺丝拧紧。安装后将接线盒盖子恢复，并防止密封件及固定螺丝丢失。包单位。（3）仪表校验、调试a）根据仪表清单和校验进度要求，排出校验工作计划，具体明确仪表的领出、卸、校验、安装、投用等工作的负责人和工作质量要求。b）对于现场安装的仪表按总承包单位的要求进行现场校验或拆下来校验。c）拆（领）仪表设备前，对仪表设备的外观进行检查，发现缺陷做好记录并书面向总承包单位汇报或请总承包单位现场见证。d）对仪表设备运输时，采用泡沫等防震材料保护，防止震动影响仪表性能。15-30度、湿度小于80%、无振动、无灰尘、无腐蚀性气体、无强磁场的地方。f）从事仪表校验的工作人员必须持有由上级计量管理部门考核后核发的相应检定员证书。g）仪表校验工作严格按国家的检定规程执行。h）已校验的仪表和未校验的仪表分类存放，并有明显的标识，校验合格的仪表绿色的合格标签，标签上注明设备标签号，有效期和检定员姓名，不合格仪表红色标签，井将有关信息及时反馈给总承包单位。所有校验过的仪表都应出具校验报告。i）只有校验合格并贴有合格标签的仪表才允许领出安装，领出仪表时必须进行登记，并由领出人签名，以示负责。j）对需拆卸的现场仪表校验工作要求：①根据仪表校验清单对仪表进行分类，准备相应的工器具，了解现场仪表安装位置，对于需要搭建辅助设施的提供一份详细的清单以便及时做好准备工作。②仪表拆卸前应先检查设备标签和接线标签是否齐全并与设备清册相对应。否则应根据仪表清单和图纸确定标签号，或由总承包单位标识后方可拆卸，以免发生误拆。③对于以油水等液体为介质的测量仪表进行拆卸时，应有防止泄漏污染环境的措施。仪表拆装的工艺美观和接线正确。⑤仪表安装后根据调试需要进行投用，并做好相应的排污、查漏工作。k）对从仓库领出的仪表校验工作要求：①按总4）土建部分（1）施工测量由专业测量工程师负责编制本工程测量计划和测量方案，作为指导本工程全线控制网、成果、计算复核的技术保证。a）线路复测eq\o\ac(○,1)工程开工后，立即组织测量人员进驻工地，配合甲方工程师与设计单位办理交接桩手续，进行本工程范围内的中线和水平复测。eq\o\ac(○,2)首先对水平仪等测量仪器进行校验，保证仪器有良好状态，再根据设计所提供的平面控制点，水准控制点进行复侧。复测成果与提供定测结果不符时，须重新复侧，如确认定测资料有误，通知设计单位到现场双方复测，予以确认。复测成果与定侧结果相符，满足要求时，对设计所交的桩设置护桩。b）测量人员和仪器配备根据本项目的具体情况，采用测量复核制度进行本工程的测量工作，由具有丰富施工测量经验的工程技术人员和技工组成测量队，配备先进的仪器设备（采用两台DS30型水准仪），能够充分保证测量的精度和质量。c）施工放样测量：测量队以控制桩及其护桩和施工水准点为依据进行测量放样。放样前仔细阅图，主动与设计单位联系，熟悉设计意图，保证所用的点位坐标、几何尺寸、高程数据准确无误，并作好内业计算和复核工作。放样时先校核所用的桩位、高程点，严格按测量规程操作，认真执行检查、复核制度，仪器定期检校。测量成果进行书面交底和现场交接，并在施工过程中加强监测、纠正。d）现场采用的测量方法因本工程周围相对参照物较多，且设计中均以周边建筑物为基准定位，故此施工前拟使用人工排尺定位方法进行放线，高程控制根据建筑物室内地面和外围高程线采用DS30型水准仪进行引测，并确定相应部位的高程控制桩。（2）基坑开挖土方开挖采用反铲挖掘机机械开挖，根据土方外运距离确定自卸汽车，一般每台反铲挖掘机配2台20t自卸汽车，运至业主规定堆土地点，,配一台推土机或装载机进行土方归整。机械土方开挖时，需预留150～300mm人工开挖。基坑开挖应严格实行分层分段、平衡开挖的原则进行，将基坑开挖造成的周围环境的变形控制在允许的范围内。（3）土方回填a）回填土施工方法回填土采用装载机装土，自卸汽车及机动翻斗车运土，大面积回填采用振动压路机压实，其余的采用打夯机夯实，对于打夯机工作不到的地方采用汽夯或人工夯实。土方回填分层夯实，每层虚铺厚度控制在300mm范围内，打夯不少于三遍。试验人员应按规定取样检验，控制土的最佳含水率，使回填土达到设计规定的密实度。土方回填至土工布部位时，回填土表面应碾压平整，并按照土工布铺设要求进行施工土工布，待土工布铺设完毕后再进行上部土方回填工作。b）质量控制措施回填土须符合设计要求，施工时一定要按操作工艺标准及施工验收规范进行施工。土方回填前应先对填方基底和已完隐蔽工程进行检查验收，坑内的积水、淤泥和杂物必须清理干净。（4）模板工程a）模板安装依据垫层上的弹线进行模板定位，依据引桩复核定位是否准确。标高用水准仪引测在模板的内表面，并画线标明。支架基础全部采用木模板。基础底台模板横肋与纵肋采用φ48×3.5钢管及木方支设，钢管支顶在土壁上加固。模板与混凝土的接触面涂刷脱模剂，脱模剂采用新机油，严禁脱模剂沾污钢筋或混凝土接茬处。为保证模板的接缝不漏浆，模板拼缝处需加密封胶条，密封胶条粘贴时必须和模板表面贴平。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，浇水湿润，但模板内不应有积水。b）模板拆除基础模板及其支架拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。一般为混凝土浇筑完成两天后拆模。拆模顺序：由上向下支架与模板同时逐层拆除。若脱模困难,可用撬杠垫木片撬模板下口,不得在基础顶撬模、晃动或用大锤砸模板。做好成品保护工作，尤其是基础棱角要用角钢保护，防止碰损。（5）钢筋工程a）工程所需钢筋全部在现场加工制作，所使用钢筋必须有出厂合格证或试验报告，并经试验室按规定取样，检验合格后方可投入工程使用，钢筋进场后应分规格品种堆放，并挂标志牌标识钢筋原材料的状态（钢筋原材料的规格、品种、生产厂家、出厂日期、试验检验状态等）。钢筋加工制作前应严格按图纸设计要求进行认真的翻样工作，钢筋翻样单经技术负责人审核后方能交付钢筋加工车间进行钢筋的加工制作。钢筋加工应按部位、构件类型依照绑扎顺序的先后安排加工，并将加工好的钢筋半成品分类、分区、分段堆放，且挂标志牌，标识半成品的名称、规格型号、使用部位、使用构件等，以便运输和安装。b）钢筋绑扎应熟悉施工图纸，核对成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量，核对配料表和料牌，如有错漏应予纠正或增补，同时准备好绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。c）对形状复杂的结构部位，应研究好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其他专业配合的先后次序。d）基础钢筋网绑扎，除靠近外围两行钢筋的相交点全部绑扎外，中间部分交叉点，可间隔交错扎牢；双向受力的钢筋则需全部扎牢。相邻绑扎点的铁丝扣要成井字形，以免网片歪斜变形。钢筋绑扎接头的钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。（6）混凝土浇筑a）混凝土采用商品混凝土，罐车运输，混凝土输送泵输送等技术。b）混凝土浇筑采取“由一边向另外一边推进，一次浇筑，一个坡度，薄层覆盖，循序推进，一次到顶”的方法进行布料浇筑。混凝土的浇筑从里侧开始，在浇筑过程中按照斜面分层浇筑，斜面坡度由混凝土自然流淌形成，这样可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝的产生，而且由于每层混凝土量不大，混凝土散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝的产生。且每层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完，逐层覆盖，循序推进，一次浇筑完。c）混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣。振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”，在振捣过程中，应将振动棒插入下层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝，保证混凝土的质量，每点的振捣时间一般以混凝土表面泛出灰浆，不再出现气泡为准。混凝土的振捣顺序为从浇筑层的底层开始逐层上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。d）由于混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实平整，在混凝土初凝前再用铁搓板分两遍压光，能较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散失，促进混凝土的养护。e）为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，必须对混凝土采取养护措施。5）调试部分（1）调试安全目标a）调试期间严格执行《电业安全工作规程》、《电业生产事故调查规程》、《电力设备典型消防规程》等有关规定和电厂的《“两票”管理制度》、《消防保卫管理规定》及安全文明生产的相关规定、制度，不发生人身伤害事故。b）现场运行设备的操作，需与电厂方充分交流沟通，由电厂相关人员完成，调试人员负责指导，调试期间不发生擅自操作设备导致设备损害的事件。（2）调试质量目标a）符合《火力发电建设工程机组调试质量验收及评价规程》2013版有关系统与设备的各项质量标准要求。b）自动控制系统100%投运。c）连锁保护100%投运。d）DCS画面参数显示正确，物料流程画面与现场相互对应。（3）尿素水解系统调试方案a）单体调试单体调试主要分为阀门单体调试、泵单体调试、仪表单体调试等，单体调试是分系统调试的基础，是检验设备是否可正常运行的重要手段，此部分调试主要由安装单位与设备厂家服务人员进行，涉及远方传动由调试单位及电厂方配合进行。（a）阀门单体调试阀门安装检查：阀门应开关灵活、指示正确。阀体外观无明显制造缺陷。阀腔内部应清洁，阀门密封面及法兰结合面应完好、无毛刺、无贯通沟槽。操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活、指示正确。减温水截止阀、控制阀及减温减压器疏水阀应关闭严密，动作灵活、准确。减温减压装置的固定支座应安装牢固，减压阀和减温水调节阀的执行机构动作应可靠、灵活，支座的承力面应光洁、平整。阀门调试：手动操作：压下手动/电动切换手柄，使其处于手动位置。（当无法压下时，可将手轮旋转一些，即可压下）松开手柄，手柄恢复到初始位置。旋转手轮直到与离合器啮合，此时可用手轮操作阀门。电动时，切换机构将自动脱离，回到电动操作状态。电动操作：将红色旋钮处于断开状态，黑色旋钮处于停止状态，然后通电。此时，电器箱盖上的电源指示灯变亮，液晶显示屏点亮，进入断开页面。电源接通时，执行机构将自动检测电路以确保正确操作，如发生异常设备问题，会将故障状态通过现场液晶显示屏和远程接点信号发出报警，DCS界面相应阀门状态显示故障。现场/远控操作：现场