危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则培训

危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则培训CONTENTS目录01导则概述与政策背景02核心术语与定义03排查治理基本要求04排查方式与频次规范CONTENTS目录05排查核心内容体系06隐患闭环管理流程07组织保障与责任体系08实施效果评估与持续改进01导则概述与政策背景制定目的与核心目标督促企业落实安全生产主体责任通过明确企业在安全风险隐患排查治理中的主体地位，推动企业建立健全责任体系，确保责任逐级落实到各层级、各岗位。构建双重预防机制着力构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，实现对安全风险的全面管控和事故隐患的闭环管理，从源头上防范事故。有效防范重特大安全事故针对危险化学品企业的特点，通过系统的排查治理工作，及时发现和消除重大安全隐患，坚决遏制重特大事故发生，保障人民群众生命财产安全。适用范围与应用主体

01核心适用对象本导则适用于危险化学品生产、经营、使用发证企业，这些企业需严格按照导则要求落实安全风险隐患排查治理主体责任。

02参照适用对象其他化工企业可参照本导则执行，结合自身实际情况开展安全风险隐患排查治理工作，提升安全管理水平。

03学习使用主体企业安全管理人员、一线操作员工、技术人员以及安全生产监管相关人员均应学习使用本导则，以有效防范安全风险。政策依据与法规体系国家法律层面核心依据以《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》为根本遵循，明确企业主体责任与政府监管要求，构成隐患排查治理的法律基础。部门规章与标准规范包括《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）及GB30871等国家标准，提供具体操作指引。地方法规与实施细则如江苏省DB32/T3402-2018、河北省DB13/T5366-2021等地方标准，结合区域特点细化排查要求，形成国家与地方协同的法规体系。专项治理与行动方案国务院安委会《全国危险化学品安全风险集中治理方案》（安委〔2021〕12号）等文件，针对突出风险提出阶段性治理目标，强化法规落地执行。2025年修订版核心变化强化数字化排查工具应用

2025年修订版《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》突出强调数字化排查工具的应用，推动企业利用信息化技术提升隐患排查治理效率，实现隐患排查数据的实时采集、分析与共享，构建智能化风险管控体系。动态风险管控机制升级

修订版进一步强化动态风险管控要求，要求企业结合生产工艺、设备状态、环境变化等因素，建立风险动态评估与预警机制，对高风险作业活动和关键生产环节实施动态监控，确保风险始终处于可控状态。与双重预防机制深度融合

本次修订更加强调与安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的深度融合，要求企业将风险辨识、评估、管控与隐患排查、整改、验收等环节有机结合，形成更为系统、闭环的安全管理模式，提升整体安全管理水平。02核心术语与定义安全风险与风险点界定

安全风险的定义安全风险是某一特定危害事件发生的可能性与其后果严重性的组合。

安全风险点的构成安全风险点是指存在安全风险的设施、部位、场所、区域及相关作业活动，或两者组合。

事故隐患的形成事故隐患是安全风险管控措施存在缺陷或缺失，包括物的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。事故隐患的分类与特征

01按表现形式分类包括物的不安全状态（如设备老化、泄漏）、人的不安全行为（如违章操作、未持证上岗）和管理上的缺陷（如制度缺失、培训不足）。

02按危害程度分类分为一般隐患和重大隐患。重大隐患指危害整改难度大，需停产停业治理，如涉及“两重点一重大”装置自动化控制缺失、重大危险源罐区未实现紧急切断功能等。

03事故隐患的核心特征具有隐蔽性（如管道内部腐蚀）、因果性（隐患是事故前兆）、突发性（如静电引发爆炸）和可预防性（通过排查治理消除）。两重点一重大概念解析重点监管的危险化工工艺指列入国家重点监管目录的危险化工工艺，如光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、氯化工艺、硝化工艺等，这些工艺具有反应剧烈、危险性高的特点，需严格管控。重点监管的危险化学品指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品，如氯气、氨气、硝酸铵等，其储存、使用和运输需符合特定安全标准。危险化学品重大危险源指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元，需按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》进行辨识、评估和管控。03排查治理基本要求企业主体责任落实企业作为排查治理主体企业是安全风险隐患排查治理的责任主体，需对安全风险全面管控，对事故隐患治理实行闭环管理，保证安全生产。逐级落实排查治理责任企业应建立健全安全风险隐患排查治理工作机制和制度，明确从主要负责人到一线岗位员工的各级责任，全员参与排查治理。主要负责人全面负责企业主要负责人是隐患排查治理的第一责任人，需批准排查治理制度、保障资源投入、定期听取汇报、组织制定并实施应急预案等。分管负责人具体组织实施分管安全生产的负责人协助主要负责人，组织制定排查计划、开展培训、组织排查、审核重大隐患治理方案并监督落实。业务部门及岗位人员职责各业务部门负责本领域排查治理，岗位人员是隐患排查直接责任人，需按规定频次排查、上报隐患并参与整改。双重预防机制构建风险分级管控体系搭建企业应运用安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、危险与可操作性分析（HAZOP）等方法，结合风险评估矩阵（RAM）、作业条件危险性分析（LEC）等评估工具，对生产经营活动中的安全风险进行全面辨识与分级，确定风险等级（红、橙、黄、蓝），并实施差异化管控。隐患排查治理闭环管理建立从隐患发现、评估、整改、验收、销号的全流程闭环管理机制。对排查出的隐患，明确整改责任人、措施、资金、时限和应急预案，一般隐患立即整改，重大隐患需停产停业整改，并建立“一隐患一档”台账，确保隐患治理到位。双重预防机制融合运行将风险分级管控与隐患排查治理有机结合，以风险管控为基础确定隐患排查重点，通过隐患排查治理验证风险管控措施的有效性。企业应定期开展风险研判与承诺公告，确保双重预防机制持续有效运行，实现从源头防范事故的目标。风险分析与评估方法

常用风险分析方法企业应充分利用安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险和可操作性分析（HAZOP）等安全风险分析方法，或多种方法的组合，分析生产过程中存在的安全风险。

风险评估方法选用风险评估矩阵（RAM）、作业条件危险性分析（LEC）等方法进行风险评估，有效实施安全风险分级管控。

HAZOP分析要求企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置定期开展HAZOP分析，一般每3年开展一次；对涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，应在基础设计阶段开展HAZOP分析工作。

反应安全风险评估精细化工企业应按要求开展反应安全风险评估，评估报告应涵盖“最坏场景”及防控措施，如热稳定性分析、失控反应后果模拟等。全员参与机制建设

建立全员安全生产责任制明确企业主要负责人、分管负责人、各部门及岗位人员的安全隐患排查职责，形成“横向到边、纵向到底”的责任体系，确保隐患排查治理责任落实到每个环节、每个岗位。

完善隐患排查培训体系企业应建立培训制度，每年至少组织2次全员培训，内容包括法律法规、标准规范、隐患辨识方法、治理措施等；对专职人员进行专项培训，邀请行业专家或第三方机构授课，提升专业能力，培训应有记录并存档保存。

健全隐患上报与激励机制建立“谁发现、谁上报”的隐患上报机制，鼓励员工通过企业隐患上报系统或口头向班组长、安全员报告隐患；设立奖励机制，对在安全隐患排查治理工作中表现突出的部门和个人给予奖励，激发员工主动性。

构建基层排查单元与协作机制根据生产工艺特点、作业区域分布和设备设施类型，科学设置基层排查单元，如生产车间班组、仓储区管理组等，建立“日排查、周汇总、月上报”工作机制；建立跨部门协调机制，成立临时工作组，每月召开协调会，解决交叉领域问题，实现信息共享。04排查方式与频次规范八类排查方式应用场景

日常排查：基层岗位动态监控由班组、岗位员工通过交接班检查和班中巡回检查实施，重点关注关键装置、重点部位、重大危险源。装置操作人员巡检间隔不超过2小时，涉及"两重点一重大"的装置巡检间隔不超过1小时。综合性排查：全要素管理评估以安全生产责任制、专业管理制度及化工过程安全管理要素落实情况为核心，企业至少每半年组织一次，基层单位每季度组织一次，覆盖生产经营全流程。专业性排查：专项系统诊断由工艺、设备、电气、仪表等专业人员开展，针对各专业系统的技术状态和合规性进行深度检查，企业至少每半年与综合性排查结合实施。季节性排查：气候风险防控根据季节特点制定专项方案，春季以防雷防静电、夏季以防暑防台风、秋季以防凝保温、冬季以防冻防滑为重点，每季度开展一次针对性检查。重点时段及节假日前排查：特殊时期保障在重大活动、节假日等关键节点前，对生产异常状况、应急物资储备、领导带班值班等情况进行专项检查，确保节假日期间安全生产。事故类比排查：经验教训转化针对企业内或同类企业发生事故后，举一反三开展专项检查，及时堵塞类似安全漏洞，避免重复事故发生。复产复工前排查：重启安全验证停产较长时间后恢复生产前，需对人员培训、工艺设备状态、安全设施完整性进行综合性排查，确保满足复产安全条件。外聘专家诊断式排查：专业深度评估聘请外部安全专家对企业开展独立诊断，运用专业技术和行业经验发现潜在风险，提升排查的专业性和客观性。日常与专业排查要求01日常排查实施要点日常排查由基层班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，及基层管理人员、专业技术人员日常检查构成。重点加强对关键装置、重点部位、关键环节、重大危险源的巡查。02日常排查频次标准装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时；涉及"两重点一重大"的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时。基层车间直接管理人员、电气仪表人员每天至少两次对装置现场进行专业检查。03专业排查主要类型专业排查包括工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等专业对生产各系统的检查，需结合化工过程安全管理要求及工艺特点开展。04专业排查频次规定企业至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性排查和专业排查，两者可结合进行。当组织机构、工艺设备、法规标准等发生重大变化时，应及时组织相关专业性排查。特殊情形专项排查

法律法规与标准更新专项排查当国家公布实施有关新法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订时，企业应根据情况及时组织进行相关专业性排查，确保合规性。

组织机构与人员重大调整专项排查在企业组织机构和人员发生重大调整后，需及时开展专项排查，以适应新的管理架构和职责分工，保障排查治理工作的连续性和有效性。

工艺设备及参数重大改变专项排查装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变时，应进行专项排查，评估改变可能带来的新风险，确保生产安全。

外部环境与事故影响专项排查外部安全生产环境发生重大变化，或企业内、同类企业发生安全事故后，应举一反三，及时进行事故类比安全风险隐患专项排查，吸取教训并采取防范措施。

重大自然灾害预警专项排查气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害前，企业应组织相关专业性排查，重点检查应对自然灾害的设施和措施，提前做好防范准备。HAZOP分析实施周期

“两重点一重大”生产、储存装置涉及重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和危险化学品重大危险源的生产、储存装置，应每3年开展一次HAZOP分析。

“两重点一重大”及首次工业化设计建设项目对涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，应在基础设计阶段开展HAZOP分析工作。

其他生产、储存装置其他生产、储存装置的安全风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，可采用SCL、JHA等方法，每5年进行一次。05排查核心内容体系安全基础管理十四项要素

安全领导能力与目标管理企业主要负责人需落实安全生产责任制，组织制定并实施安全生产教育和培训计划，定期主持召开安全生产专题会议，研究重大问题。安全生产目标应明确、可量化，并定期评估落实情况。安全生产责任制与制度建设建立健全覆盖全员、各部门的安全生产责任制，明确各岗位安全职责。制定并严格执行安全生产规章制度和操作规程，包括安全生产投入保障、风险管控、隐患排查等核心制度。岗位安全教育和操作技能培训企业应定期组织全员安全培训，每年不少于2次，内容包括法律法规、危险化学品特性、隐患辨识方法、应急处置措施等。确保特种作业人员持证上岗，操作人员熟悉本岗位安全操作规程。安全生产信息管理建立健全安全生产信息管理系统，包括化学品安全技术说明书（MSDS）、安全风险评估报告、隐患排查治理台账等。确保信息准确、完整，并及时更新，为安全决策提供依据。安全风险管理与分级管控运用SCL、JHA、HAZOP等方法进行风险辨识，采用RAM、LEC等方法进行风险评估，实施分级管控。涉及“两重点一重大”的生产、储存装置应定期开展HAZOP分析，一般每3年1次。设计管理与试生产管理建设项目应进行正规设计，确保符合国家标准规范。试生产前制定详细方案，对工艺、设备、安全设施等进行全面检查，严格履行试生产审批程序，确保试生产安全。装置运行安全管理与设备设施完好性加强装置运行参数监控，确保在规定范围内波动。定期对设备设施进行维护保养和检测检验，确保其完好运行。特种设备需按规定进行定期检验，安全附件应正常投用。作业许可管理与承包商管理严格执行动火、进入受限空间等特殊作业许可制度，办理作业审批手续，落实监护措施。加强承包商资质审核、入厂培训和作业过程监督，明确双方安全责任。变更管理与应急管理建立变更管理流程，对工艺、设备、人员等变更进行风险评估和审批。制定完善的应急预案，定期组织演练，配备必要的应急物资，确保应急处置能力。安全事故事件管理与持续改进建立事故事件报告、调查、分析和处理制度，吸取事故教训，落实防范措施。定期对安全管理体系进行评审和改进，持续提升安全管理水平。专项安全管理重点领域

设计与总图管理依据GB50160、GB50489等标准，重点排查选址安全距离、装置布局合规性、消防通道设置及防爆泄压设施有效性，确保符合化工过程安全管理要求。

试生产与装置运行管理严格执行试生产方案备案制度，重点监控工艺参数稳定性、自动控制投用率及开停车操作规程执行情况，涉及“两重点一重大”的装置需每3年开展HAZOP分析。

设备与仪表电气管理特种设备需定期检验（如压力容器每3-6年一次），仪表系统应实现超限报警与紧急停车功能，防爆电气设备需符合GB3836标准，接地电阻≤4Ω。

应急与消防管理按标准配备消防设施（如灭火器、消防栓），建立应急物资储备库，每半年至少组织1次综合应急演练，确保应急通道畅通及应急通讯系统可靠。重点危险化学品管控要求

液化烃特殊管控措施全压力式液化烃储罐应按国家标准设置注水措施，充装环节必须使用万向管道充装系统，涉及的重大危险源罐区需实现紧急切断功能及独立安全仪表系统。

液氨、液氯储存运输规范液氨、液氯等有毒液化气体储罐区应设置泄漏检测报警装置，装卸作业需采用密闭式管道系统，运输车辆必须配备防泄漏应急处理设备及防护用品。

硝酸铵专项管理要求硝酸铵储存场所需独立设置，与禁忌物质保持足够安全距离，严禁超量储存和与可燃材料混存，入库前必须进行纯度检测和水分含量监控。

重点监管危化品动态监控对列入重点监管目录的危险化学品，企业应建立“一品一策”管控档案，实施储存量动态监控，每季度开展专项风险评估，确保管控措施持续有效。重大危险源管理要点

重大危险源辨识与评估依据GB18218《危险化学品重大危险源辨识》标准，对生产、储存、使用的危险化学品数量等于或超过临界量的单元进行辨识。企业应采用风险评估矩阵（RAM）、作业条件危险性分析（LEC）等方法，每3年对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置开展HAZOP分析，确定风险等级。

安全设施配置要求构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源罐区须配备独立的安全仪表系统（SIS）。全压力式液化烃储罐应按国家标准设置注水措施，液化烃等易燃易爆液化气体的充装须使用万向管道充装系统。

监测监控系统建设重大危险源应设置可燃气体和有毒气体检测报警装置，爆炸危险场所安装防爆电气设备。企业需建立重大危险源在线监测预警系统，对温度、压力、液位、流量等关键参数实时监控，并将数据接入安全生产信息管理系统，确保24小时动态监控。

包保责任制落实严格落实重大危险源包保责任制，明确主要负责人、技术负责人和操作负责人的职责，确保包保责任人到岗履职。包保责任人应定期组织开展风险研判，每月至少进行一次现场检查，对隐患整改情况跟踪督办，严禁“只挂名不履职”现象。

应急处置与演练针对重大危险源制定专项应急预案，配备必要的应急救援器材和设备，如气体检测仪、防护服、应急电源等。每年至少组织一次专项应急演练，检验预案的科学性和可操作性，提升从业人员应急处置能力，确保在突发情况下能够快速响应、有效处置。06隐患闭环管理流程隐患整改五定原则定责任人明确隐患整改的责任主体，可具体到部门、班组或个人，确保整改工作有人负责、有人落实，避免责任推诿。定措施针对排查出的隐患，制定具体、可操作的整改措施，包括技术、管理、应急等方面，确保措施科学有效，能够彻底消除隐患。定资金根据整改措施的需求，合理估算并落实整改所需资金，设立专项经费账户，保障资金专款专用，确保整改工作顺利推进。定时限明确隐患整改的完成期限，根据隐患的严重程度和整改难度合理设定，一般隐患立即整改，重大隐患明确阶段性目标和最终完成时间。定预案对整改过程中可能出现的意外情况制定应急预案，包括应急处置措施、人员疏散方案等，确保整改期间的生产安全。重大隐患处置程序立即停产与现场管控发现重大隐患后，企业应立即停止相关作业，撤出作业人员，设置警示标识，采取临时隔离、切断电源等应急管控措施，防止事态扩大。隐患上报与评估分级24小时内向属地应急管理部门书面报告隐患情况，组织技术专家对隐患等级、危害程度及整改难度进行评估，明确整改责任主体和时限。制定专项治理方案按照“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）制定治理方案，涉及“两重点一重大”的隐患需组织第三方机构论证。整改验收与闭环管理整改完成后，企业组织验收并形成报告，重大隐患需报请监管部门复查，验收合格后方可恢复生产，建立“发现-评估-整改-验收”全流程台账。停产整顿与证件管理对无法保证安全的重大隐患，企业必须停产停业整顿；整改后仍不达标或存在6类特定情形的，将依法暂扣或吊销安全生产许可证。隐患上报与监管要求

隐患上报主体与内容企业是隐患上报的责任主体，需依法向属地应急管理部门上报隐患管控、整改情况及重大事故隐患，建立与安全生产监督管理部门隐患排查治理信息管理系统联网的“隐患排查治理信息系统”。重大隐患上报时限发现无法立即整改的重大事故隐患，企业应当及时上报；每月需将开展隐患排查治理情况和存在的重大事故隐患上报当地安全监管部门。隐患建档管理要求企业应借助信息化系统对隐患排查、监控、治理、验收评估、上报情况实行建档登记，重大隐患要单独建档，档案保存期限不少于3年。监管部门处置措施对存在重大事故隐患且短期难以整改的危险化学品企业，监管部门要挂牌督办并依法责令停产停业整顿整改，经整改仍达不到安全生产条件的，依法吊销安全生产许可证。数字化台账管理规范台账数据录入标准明确隐患信息必填项，包括隐患描述、所在部位、风险等级、发现时间、责任人等，采用标准化字段格式，确保数据一致性与可追溯性。动态更新与实时同步机制建立隐患排查、整改、验收全流程数据实时录入机制，支持移动端与PC端数据同步，确保台账信息与实际状态保持一致，避免信息滞后。分级分类存储要求按隐患等级（一般/重大）、专业类别（工艺/设备/电气等）建立分类存储目录，重大隐患单独建档，保存期限不少于3年，满足法规追溯要求。权限与安全管理规范设置管理员、部门负责人、排查人员等不同角色权限，实现数据访问与操作的分级管控，采用加密技术保障数据安全，防止信息泄露或篡改。07组织保障与责任体系领导小组架构与职责

领导小组架构组成企业应成立事故隐患排查治理工作领导小组，由企业主要负责人担任组长，分管安全生产的负责人担任副组长，成员涵盖生产、设备、技术、仓储、运输、安全等各部门负责人，确保各业务领域协同联动。

领导小组核心职责领导小组全面统筹排查治理工作，制定年度排查计划，分配资源，协调各部门协作，确保排查工作覆盖所有生产经营环节。每季度至少召开1次专题会议，研究解决排查治理中的重大问题，如重大隐患治理方案审定、资源调配、跨部门协调等。

日常管理机构设置领导小组下设办公室，通常设在安全管理部门，负责隐患排查治理的日常组织、监督和信息汇总工作。办公室主任由安全管理部门负责人兼任，成员包括安全管理部门专职人员及各业务部门的兼职联络员（每部门至少1名）。

日常管理机构职能日常管理机构主要职能包括：制定年度排查治理工作计划；组织开展隐患排查培训；建立隐患台账，实行“一隐患一档”管理；跟踪隐患治理进展，定期向领导小组汇报；组织治理验收和销号；协调解决排查治理中的日常问题。岗位人员职责分工

岗位人员核心职责定位岗位人员是隐患排查的直接责任人，负责本岗位范围内安全风险隐患的日常排查、及时上报和初步处置，是企业安全风险防控的第一道防线。

日常排查与状态确认按照规定频次（如班前、班中、班后）对本岗位的设备设施运行状态、作业环境安全、人员操作规范性等进行检查，确保关键设备、仪表、安全防护设施完好有效。

隐患报告与临时处置发现隐患后立即采取临时控制措施（如停机、撤离、设置警示标识等），防止事态扩大，并通过企业隐患上报系统或口头向班组长、安全员报告，遵循“谁发现、谁上报”原则。

安全规程执行与技能提升严格遵守本岗位安全操作规程和工艺纪律，正确使用和维护安全防护设施、应急器材；积极参加隐患排查技能培训，熟悉本岗位隐患辨识标准和应急处置措施。培训与能力建设要求

全员培训覆盖要求企业应建立全员安全生产培训制度，每年至少组织2次覆盖所有岗位人员的安全风险隐患排