做好生产品质管理3

做好生产品质管理--生产品质管控的方法——品保中心

生产品质管控的方法一、一定要让不良品表面化

出现的不良，必定有其内在的原因，只有解决了发

生不良的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才

能让客户真正体会到满意。要特别珍惜发生不良的每一次机会。有问题并不可怕，可怕的是重复发生同样的问题。

我们把错误视为学习的机会，错误发生时，我们不咎责个人，而是采取改正行动，并在组织内广泛传播从每个经验中学到的知识。

学习是一种持续的、遍及全公司的流程，所有层级的团队成员都能彼此分享知识。二、发现异常状况要停机（线）实施自働化（异常停止系统）

——机器设备的自働化

——人的自働化出现品质不良时，只有实现停机，才能保证生产现场不放过一个不良品。自働化与自动化的区别自働化自动化异常发生时，机械设备本身可检测出异常并自动停止。异常发生时，如果没人按动停止开关，机械设备会不停地运转。机械、刀具、夹具的故障可防止于未然，不会生产出残次品。出现异常时，发现得迟缓，有损坏机械、刀具、夹具的危险。容易掌握发生异常的原因，可以防止再发生。不能很快发现异常的原因，难于防止再发生。能实现省人化。只能实现省力化。让操作者养成的三个习惯第一个习惯是停止（停）。当问题出现时，停止设备或工作是任何精益环境中所有员工的主要职责。第二个习惯是报告主管（呼）。安东和报警器即用于出现异常时及时通知主管。第三个习惯是等待（等）。等待什么呢

？不是等待主管或经理到达，不是等待采取临时解决措施，也不是要重新启动生产线。我们需要养成等待的习惯直到找到问题的根本原因。这也是学习的机会，还有比在实际工作中学习解决问题更好的方式吗？坚持这三个习惯并通过“停止并解决”方式构建品质可能是一种理想状态。如果员工能遵循这些习惯，管理层能够给予支持，问题就无处隐藏。自检：自检是在作业员完成作业,将产品投入下一工位前的检查和验证,

它是作业的一部分,对每个产品百分之百进行检验,这是一种良好的作业习惯.

是“第一次即将事情做对”的第一步.

切记:自检时需注意把握好

.尺度互检

互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证,它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失,还有利于建立作业人员的团队协作精神,是经久不衰的防错法之一.四、充分使用防错的装置如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质就不能有效保证。能否设计出防止错误的装置，不给操作者犯错误的机会。常见的防错装置●导向性/参照性/干预性挂钩或销钉●模板●限位开关/微型开关●计数器●部件不配套则出线的方法●顺序设限●标准化及解决●关键状态指示器●自动化●探测输送渠道●制动器/闸口●传感器●防错装置的防错●消除出错条件●重新设计对称性●重新设计不对称性●自动化锁闭●下拉列表及锁闭数据输入区使用在高度危险区域中的防错装置实例五、现场管理的“四化”流程制度化工作标准化作业简单化防错愚巧化六、生产和作业平准化平准化的含义：数量平准和品种平准实施平准化生产后，由于流程中的在制品数量减少、搬运动作减少、码放作业减少，都会减少因磕碰、挤压而产生的不良。生产作业在规则有序、平稳顺畅的状态下运行，错误作业发生的可能性会大幅度下降。七、执行标准作业标准作业是彻底消除作业浪费的有效手段。标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，工件流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的保持点。标准作业同时也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。八、品质在工程内制造真正体现“品质是制造出来的”。检查是工序，而不是单独的一项工作。在生产线中要求在每道工序中产品必须100%进行检查，所以检查担当者是作业员而不是检验人员。九、为检查不良设置的检验是浪费顾客不会因为对产品检验的次数多而提高价格。检验员对产品进行检查不能提高附加价值，所以是浪费。任何情况下检验员也不能对每道工序的工件进行100%检查。万分之一的不良在顾客手中也是100%.将后工程视为客户，不良产品决不流到后工程。十、不良流出发生后的处置由于品质是在生产线中制造出来，所以生

产线对品质负全部责任。不良品流失应由制造方去进行追踪和调查及对策。必须由制造出的部门进行修理。后工程发现不良应立即停止生产线，向前工程和上级报告。出现一个不良品也必须对策。十一、检查员工作的真正目的检查员会对生产线工件进行抽检检查员决不能是判定产品好或不好的考官检查员的工作真正的目的是应将检查出的不良尽可能的当场分析出为什么会发生，查明原因直至杜绝为止。不良发生时检验员应对其进行综合分析，判断出可诱发不良的所在原因。建立立即暂停以解决问题、

从一开始就重视品质管理的文化为顾客提供的品质决定着你的定价。使用所有确保品质的现代方法。使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自働化”（具有人类智慧的机器）是“内建”品质基础。控制与预防

控制预防产销流程规划控制计划作业指导书ＦＭＥＡ防错系统三种检查类型1.判断性检查处理之后试图将好的部件与坏的部件分开，即分类2.信息性检查调查缺陷的原因反馈信息因此可以采取措施减少缺陷3.源头性检查在缺陷源头100％的检查在错误成为缺陷之前得以纠正最有力的检查应是用于预防，而不是探测。第四讲品质检验

一、检验具备三项品质职能1、“把关”作用2、“预防”作用3、“报告”机能二、产品品质检验的分类1

进货检验；2

过程检验；按过程分3

最终检验。4

全数检验；5

抽样检验；按数量分6

免检；7感官检验；按手段分

理化检验；8自检；互检；专检。按人员分三、对产品品质检验的控制1、对品质检验机构的设置

2、检验人员的能力要求

3、检验人员的职责与权限

4、对检验工作的考核5、检验和试验设备的控制6、检验记录四、“把住进来的、看住出去的”五、对不合格的控制

1、标识2、隔离3、评审4、处置：纠正返修让步纠正措施预防措施第四讲品质检验防错防止流程出错Poka-Yoke控制与预防什么是防错定义：防止流程出错就是改变操作方法或设备以确保一个特定的错误不可能发生。

例如：增加一个定位销以防止工件未对准。

防错的八大原则（一）1.将品质植入工艺流程中●即使犯错，该流程亦不可能产生有缺陷的部件。2.所有疏忽和缺陷都可以消除●我们必须设想错误不是不可以避免的。3.阻止做错事情并开始做对事情－立刻●消除各种“但是”，“我们知道那是不对的，但是…”4.不要想出各种借口，要考虑怎样将事情做对。●责备的氛围导致人们反应性地寻找借口。防错的八大原则（二）5.60％的成功机会已是足够好了－立刻执行！●采取措施前，没有必要等到尽善尽美●你可以根据执行后所产生的数据来优化解决方案6.零缺陷需要全公司的承诺●公司上下每一个人必须齐心协力消除错误和缺陷7.三个臭皮匠赛过一个诸