桥面铺装监理实施细则

桥面铺装监理实施细则一、总则1.1编制依据本细则依据《公路工程施工监理规范》（JTGG10-2016）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）、《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-2014）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）、项目设计文件、施工合同文件、监理合同文件等编制，适用于本项目所有桥梁桥面铺装施工阶段的监理工作。1.2适用范围本细则涵盖本项目高速公路、一级公路路段内的预制梁桥、现浇梁桥、钢桥等各类桥梁的水泥混凝土桥面铺装、沥青混凝土桥面铺装施工全过程监理，包括施工准备、过程控制、质量验收、安全环保管控等环节。1.3监理工作目标质量目标：铺装层平整度、厚度、强度、抗滑性能、耐久性等指标合格率100%，关键项目优良率≥95%，无开裂、脱层、渗水等质量通病；进度目标：确保铺装施工进度满足总体施工进度计划要求，不制约后续桥面附属及路面工程施工；安全目标：杜绝高处坠落、物体打击、机械伤害等安全生产责任事故，人员伤亡率为0；环保目标：施工扬尘、废水、废渣排放符合国家及地方环保标准，无生态破坏行为。1.4监理岗位职责总监理工程师：负责审批桥面铺装专项施工方案、监理实施细则，组织重大质量问题处理，签认中间交工证书，协调各参建单位关系；专业监理工程师：编制本细则，审核施工单位人员、设备、材料报审，开展旁站、巡视、平行检验，验收各工序质量，签发监理指令，整理监理资料；监理员：负责现场旁站监督，记录施工过程数据，巡查施工合规性，发现问题及时上报专业监理工程师，配合开展质量检测工作。二、施工准备阶段监理控制2.1施工方案审核专业监理工程师需在铺装施工前14天完成对施工单位提交的专项施工方案的审核，重点核查以下内容：1.施工工艺与设计、规范的匹配性，是否针对桥面铺装特点制定了铺装层结合面处理、钢筋网片安装、混凝土/沥青拌合运输、摊铺振捣、养生等关键工序的控制措施；2.质量保证体系是否健全，各工序质量责任人明确，自检流程、检测频率符合规范要求；3.施工进度计划是否与梁体安装、防撞护栏施工、路面施工等工序的衔接合理，资源配置满足进度要求；4.安全专项方案是否覆盖高处作业临边防护、机械操作安全、临时用电安全、交叉作业防护等内容，风险辨识及防控措施针对性强；5.环保措施是否明确扬尘抑制、废水处理、废渣清运等要求，符合项目环保管理规定。施工方案未经总监理工程师审批同意，不得开工。2.2人员资质核查1.施工单位项目技术负责人、质检负责人、施工班组长需具备3年以上桥面铺装施工经验，持有相应岗位资格证书，监理工程师需逐一核查证书真实性及人员到岗情况；2.特种作业人员（摊铺机操作手、压路机操作手、电工、焊工、起重工）必须持有特种作业操作证，且证书在有效期内，人证一致；3.施工作业班组需经过技术交底和安全培训，考核合格后方可上岗，监理工程师需抽查培训记录及考核试卷，抽查比例不低于作业人员总数的20%。2.3施工设备核查所有进场设备需在施工前7天报审，监理工程师现场逐一核查，需满足以下要求：1.拌合设备：水泥混凝土拌合站计量系统需经法定计量部门检定合格，检定有效期内，拌合能力≥90m³/h，自动计量误差：水泥、外加剂±1%，集料、水±2%；沥青混凝土拌合站需配备自动除尘装置、温度检测系统，热料仓数量≥5个，计量精度：沥青±0.3%，集料±1%，矿粉±1%，拌合能力≥240t/h；2.摊铺设备：水泥混凝土铺装需采用三轴摊铺机或振捣梁+整平机组合，摊铺机需具备自动找平功能，振捣频率≥50Hz，摊铺宽度与桥面宽度匹配，避免纵向施工缝；沥青混凝土铺装需采用带平衡梁的沥青摊铺机，摊铺速度可在1-3m/min范围内无级调节，熨平板加热功能完好；3.振捣设备：水泥混凝土铺装需配备插入式振捣器（功率≥1.1kW，振捣频率≥12000次/min）、平板振捣器（功率≥2.2kW），数量满足作业面需求，每5米摊铺宽度不少于2台插入式振捣器；4.碾压设备：沥青铺装需配备双钢轮振动压路机（自重≥13t，振动频率≥35Hz，振幅0.3-0.8mm可调）、胶轮压路机（自重≥26t，轮胎压力0.6-0.8MPa）、小型振动压路机（自重≥2t，用于边角部位碾压）；5.检测设备：3米直尺、平整度仪、厚度检测仪、拉拔仪、摆式摩擦系数测定仪、渗水系数仪、混凝土强度试模、沥青马歇尔试验仪等设备需经检定合格，有效期内，配备数量满足自检及监理抽检需求。设备核查不合格的，不得进场使用，需更换或调试合格后方可报审。2.4原材料质量控制所有原材料必须“先检后用”，未经监理工程师检验合格的材料不得用于工程。1.水泥：采用P.O42.5级及以上普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤10h，3d抗压强度≥25MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，碱含量≤0.6%，氯离子含量≤0.06%；监理抽检频率为每200t为一批，不足200t按一批计，每批检测强度、安定性、凝结时间、细度等指标。2.集料：水泥混凝土铺装粗集料采用5-20mm连续级配碎石，压碎值≤26%，针片状含量≤15%，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5%；细集料采用级配良好的中粗砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%；沥青铺装粗集料采用玄武岩或辉绿岩，压碎值≤26%，磨光值≥42BPN，针片状含量≤15%，吸水率≤2.0%，与沥青的粘附性≥5级；细集料采用机制砂，表观密度≥2.5t/m³，含泥量≤1.0%；监理抽检频率为粗集料每400m³一批，细集料每200m³一批，不足批量按一批计。3.钢筋：钢筋网片采用CRB550级冷轧带肋钢筋或HPB300级热轧钢筋，屈服强度≥550MPa（CRB550）/≥300MPa（HPB300），抗拉强度≥550MPa/≥420MPa，伸长率≥8%/≥25%，网片网格尺寸偏差±10mm，钢筋直径偏差±0.1mm；监理抽检频率为每5t为一批，不足5t按一批计，每批检测力学性能及外观质量。4.沥青：铺装上层采用SBS改性沥青，针入度（25℃，100g，5s）40-60（0.1mm），软化点≥60℃，延度（5℃，5cm/min）≥20cm，弹性恢复（25℃）≥90%；粘层油采用SBS改性乳化沥青，蒸发残留物含量≥50%，针入度（25℃）40-100（0.1mm），延度（5℃）≥20cm；监理抽检频率为沥青每100t一批，改性乳化沥青每50t一批。5.外加剂：水泥混凝土铺装可掺入减水率≥25%的聚羧酸系高效减水剂，氯离子含量≤0.02%，碱含量≤5%，与水泥的兼容性良好；掺加纤维的，聚丙烯纤维单丝抗拉强度≥350MPa，长度12-19mm，掺量0.9-1.2kg/m³；钢纤维抗拉强度≥600MPa，长度30-50mm，长径比40-60，掺量40-60kg/m³；监理每50t减水剂、每5t纤维抽检一次。2.5下承层验收桥面铺装施工前必须完成梁顶（或钢桥面防腐层）的验收，未经验收合格不得进行铺装施工，验收内容包括：1.预制梁/现浇梁顶面：高程偏差±10mm，平整度用3米直尺检测最大间隙≤7mm，表面无松散混凝土、浮浆、油污、锈迹，预埋件位置偏差≤10mm，梁顶横坡偏差±0.15%；对超高、凹凸部位需凿除打磨，低洼深度超过20mm的需采用同强度等级砂浆找平，蜂窝、麻面面积超过0.5%的需按缺陷处理方案整改；2.钢桥面：防腐涂层厚度偏差±5μm，附着力≥5MPa，表面无划伤、鼓包、起皮，粗糙度Ra60-100μm，清洁度达到Sa2.5级；3.验收时监理工程师实测实量，检测频率为每10米一个断面，每个断面测3-5个点，合格率100%后方可签认下承层验收记录。2.6试验段施工审批正式施工前必须开展100-200米长的试验段施工，试验段方案需提前报监理工程师审批，施工时监理全程旁站，重点验证：1.拌合工艺参数（拌合时间、出料温度、材料计量精度）；2.摊铺参数（摊铺速度、振捣频率、松铺系数，水泥混凝土松铺系数宜为1.2-1.3，沥青混凝土松铺系数宜为1.15-1.25）；3.碾压参数（碾压组合、碾压速度、碾压遍数、碾压温度）；4.人员、设备的匹配性，施工组织的合理性；试验段施工完成后24小时内，施工单位提交试验段总结报告，经监理工程师审批后方可正式大面积施工。三、水泥混凝土桥面铺装施工过程监理控制3.1结合面处理监理1.采用机械凿毛+高压水冲洗工艺，凿毛深度控制在5-10mm，露出新鲜骨料面积≥75%，不得损伤梁体钢筋及预应力锚具；2.凿毛完成后先用吹风机吹除浮灰，再用高压水冲洗2-3遍，确保表面无残渣、浮尘，冲洗后晾干24小时以上，铺装前1小时再次洒水湿润，表面无明水；3.监理工程师逐跨验收凿毛质量，每跨抽查不少于10个点，凿毛深度、露骨面积不合格的需重新凿毛，验收合格后方可进行下道工序。3.2钢筋网片安装监理1.钢筋网片下设置C40细石混凝土垫块，垫块厚度与保护层厚度一致（设计无要求时为20-30mm），垫块间距≤1m，呈梅花形布置，每平方米不少于4块，确保网片保护层厚度合格率≥90%；2.网片搭接长度≥30d（d为钢筋直径），且≥250mm，搭接处采用点焊固定，点焊间距≤300mm，网片与梁顶预埋钢筋焊接固定的，焊点间距≤1m，避免网片移位；3.安装完成后检查网片平整度，偏差≤5mm/m，网格尺寸偏差±10mm，不得出现钢筋弯折、锈迹；监理抽检频率为每100㎡抽查5个点，保护层厚度采用超声波检测仪检测，每跨不少于20个点。3.3混凝土拌合运输监理1.拌合站严格按审批后的配合比配料，每盘拌合时间≥90s，掺加纤维的需延长30s，确保拌合均匀，无骨料离析、纤维结团现象；2.出站时检测混凝土坍落度，设计坍落度宜为120-160mm，入模坍落度≥100mm，每工作班检测不少于4次，同时检测混凝土温度，夏季施工入模温度≤30℃，冬季施工入模温度≥5℃；3.运输采用搅拌运输车，运输过程中保持罐体2-3r/min低速转动，卸料前快速转动30s，卸料时间控制在30min以内，运输过程中不得随意加水，坍落度损失过大无法施工的混凝土需废弃，不得用于铺装层。3.4摊铺振捣监理1.摊铺前再次检查下承层湿润情况，表面干燥的需补洒水，纵向分幅摊铺的，分缝位置宜设置在车道中心线处，施工缝采用企口缝或设置传力杆；2.摊铺机匀速前进，速度控制在1-2m/min，不得随意停机，振捣梁振捣频率≥50Hz，插入式振捣器移动间距≤300mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为准，避免过振、漏振，边角部位采用人工配合振捣；3.振捣完成后采用整平机刮平，表面提浆均匀，人工配合消除集料窝、砂浆窝，严禁额外撒干水泥或砂浆找平；4.监理全程旁站，每20米检测一次松铺厚度，偏差控制在±10mm以内，发现振捣不足、离析的部位立即要求施工单位整改。3.5表面处理监理1.整平后采用拉毛或刻槽工艺处理表面，拉毛深度控制在1-2mm，纹理均匀一致，横向贯通；刻槽的槽深1-2mm，槽宽3-5mm，间距15-20mm，抗滑构造深度≥0.6mm；2.表面处理时间控制在混凝土初凝前，手指按压表面留下2-3mm痕迹时为宜，避免过早拉毛导致表面掉浆、过晚拉毛无法形成有效纹理。3.6养生及切缝监理1.表面处理完成后12小时内覆盖养生，宜采用土工布+洒水养生，土工布厚度≥200g/㎡，搭接长度≥200mm，保持表面持续湿润，养生期≥7d，掺加粉煤灰或缓凝剂的养生期≥14d；养生期间严禁车辆、人员通行，严禁堆放材料；2.横向缩缝间距≤6m，切缝深度为铺装层厚度的1/3-1/2，宽度3-8mm，切缝时间控制在混凝土强度达到设计强度的25%-30%时，一般为施工后24-48小时，避免切缝过晚导致混凝土开裂；切缝完成后清理缝内残渣，待铺装层干燥后按设计要求灌缝；3.监理每日巡查养生情况，每2跨检查一次切缝间距、深度，养生期不足的不得开放交通。四、沥青混凝土桥面铺装施工过程监理控制4.1粘层施工监理1.粘层油施工前彻底清理下承层表面，无灰尘、杂物、水渍，表面干燥，气温低于10℃或雨天、风力大于5级时不得施工；2.改性乳化沥青粘层油采用沥青洒布车均匀喷洒，洒布量控制在0.3-0.6L/㎡，喷洒过量的部位立即刮除，漏洒的部位人工补洒，严禁出现花白料、堆积现象；3.粘层油破乳、水分完全蒸发后（一般不少于24小时）方可摊铺沥青混凝土，施工期间严禁车辆、行人通行，避免粘层污染；4.监理现场核查洒布量，每1000㎡检测不少于3处，不合格的需重新喷洒。4.2沥青拌合运输监理1.沥青加热温度控制在160-170℃，集料加热温度控制在190-220℃，混合料出料温度控制在170-185℃，温度超过195℃的混合料废弃，每车检测出料温度，做好记录；2.拌合时间每盘不少于45s（其中干拌不少于5s），拌合均匀，无花白料、结团、离析现象，每工作班抽样进行马歇尔试验，检测空隙率、稳定度、流值等指标，抽检频率不少于2次；3.运输采用保温运输车，车厢板涂刷隔离剂，装料时前后移动三次装料，避免离析，运输过程中覆盖保温篷布，确保到场温度≥160℃，温度低于150℃或已结块的混合料不得使用。4.3摊铺监理1.摊铺机提前0.5-1小时预热熨平板，温度不低于100℃，采用非接触式平衡梁控制高程和平整度，摊铺速度控制在2-3m/min，匀速连续摊铺，不得随意变速或停机；2.松铺厚度按试验段确定的参数控制，摊铺厚度偏差±5mm，摊铺过程中及时检查摊铺温度，普通路段≥150℃，低温施工时≥160℃；3.纵向施工缝采用热接缝，梯队摊铺时前后摊铺机间距10-20m，接缝处重叠摊铺50-100mm，后期人工铲除多余部分；横向施工缝采用平接缝，接缝处用3米直尺检查平整度，切除厚度不足、平整度不合格的部位，摊铺前涂刷粘层油，熨平板预热后接缝处摊铺温度≥160℃；4.监理旁站摊铺过程，每10米检测一次摊铺厚度、温度，发现离析、温度不合格的部位立即要求铲除更换。4.4碾压监理1.按试验段确定的碾压组合施工，初压采用双钢轮压路机静压1-2遍，速度2-3km/h，温度≥150℃；复压采用双钢轮振动碾压3-4遍+胶轮压路机碾压2-3遍，速度3-5km/h，温度≥130℃；终压采用双钢轮压路机静压1遍，消除轮迹，温度≥90℃；2.碾压时压路机匀速行驶，不得急刹车、急转弯，不得在未碾压成型的路段转向、掉头、停留，边角部位采用小型振动压路机碾压，避免漏压；3.碾压过程中严禁向轮面洒水，可少量涂刷隔离剂或肥皂水，防止粘轮；4.监理全程旁站碾压过程，记录碾压遍数、温度、速度，发现压实不足、轮迹明显的部位要求补压，压实度合格率≥98%。4.5质量过程检测碾压完成后温度降至常温时，按以下要求检测：1.压实度：采用钻孔法或核子密度仪检测，每200米检测1处，合格率≥98%；2.平整度：采用连续式平整度仪检测，平整度标准差σ≤1.2mm，IRI≤2.0m/km；3.抗滑性能：摆式摩擦系数≥45BPN，构造深度≥0.8mm，每200米检测1处；4.渗水系数：≤100mL/min，每200米检测1处，合格率100%。五、施工质量验收5.1分项工程验收条件1.铺装施工全部完成，施工单位自检合格，自检资料齐全；2.各项质量检测指标符合设计及规范要求；3.质量缺陷全部整改完成，经监理工程师复查合格。5.2质量检验标准5.2.1水泥混凝土桥面铺装项目允许偏差检查频率检验方法厚度+10mm，-5mm每100米测5处钻孔或超声波测厚仪平整度3米直尺最大间隙≤5mm，连续平整度仪σ≤1.8mm每100米测10尺，每200米测1个连续段3米直尺、连续平整度仪横坡±0.15%每100米测3个断面水准仪抗滑构造深度≥0.6mm每200米测3处铺砂法混凝土强度合格每200m³留2组试块，每工作班不少于2组抗压强度试验钢筋网片保护层厚度+10mm，-5mm，合格率≥90%每跨测20点超声波检测仪项目允许偏差检查频率检验方法厚度+10mm，-5mm每100米测5处钻孔法平整度3米直尺最大间隙≤3mm，连续平整度仪σ≤1.2mm每100米测10尺，每200米测1个连续段3米直尺、连续平整度仪横坡±0.15%每100米测3个断面水准仪压实度≥98%（马歇尔密度），≥94%（最大理论密度）每200米测1处钻孔法抗滑摆值≥45BPN每200米测3处摆式摩擦系数测定仪渗水系数≤100mL/min每200米测3处渗水仪1.施工单位提交报验资料，包括原材料检验报告、试验段总结、各工序验收记录、质量检测报告、试块试验报告等；2.专业监理工程师审核资料真实性、完整性，现场实测实量，抽检频率不低于施工单位自检频率的20%，关键项目100%检查；3.验收合格的，由总监理工程师签认中间交工证书，方可进行下道工序施工；验收不合格的，签发监理工程师通知单，要求施工单位整改，整改完成后重新报验。六、常见质量通病防治监理6.1铺装层开裂1.原因分析：混凝土收缩徐变、切缝不及时、下承层不平整导致应力集中、钢筋网片保护层厚度不足、养生不到位等；2.防治措施：审批配合比时控制水泥用量≤350kg/m³，水胶比≤0.45，掺加减水剂、纤维，降低收缩率；严格控制切缝时间，混凝土强度达到25%设计强度时及时切缝，最长不超过48小时；下承层平整度不合格的必须整改，钢筋网片垫块布置符合要求，避免网片贴底；养生期保持表面湿润，避免干湿交替，养生期严禁车辆通行；3.处理要求：宽度小于0.2mm的裂缝采用表面封闭处理，宽度大于0.2mm的采用环氧树脂灌缝处理，裂缝密集且长度超过5米的需凿除重铺。6.2铺装层脱层、空鼓1.原因分析：下承层凿毛不到位、浮浆未清理干净、粘层油洒布不合格、混凝土摊铺时下承层干燥、沥青混合料摊铺温度不足等；2.防治措施：逐跨验收凿毛质量，露骨面积达不到75%的重新凿毛，摊铺前彻底冲洗下承层，水泥铺装前充分湿润无明水，沥青铺装前粘层油洒布均匀、完全破乳；严格控制沥青混合料到场及摊铺温度，温度不合格的混合料坚决废弃；3.处理要求：空鼓面积小于0.5㎡的可采用注浆处理，面积大于0.5㎡或脱层深度超过铺装层厚度1/2的，必须凿除重铺。6.3平整度不合格1.原因分析：下承层平整度差、摊铺设备未调试到位、摊铺速度不稳定、碾压工艺不合理、施工缝处理不当等；2.防治措施：下承层平整度必须验收合格，凹凸超过7mm的打磨或找平；摊铺机定期调试，自动找平系统工作正常，摊铺过程中不得随意停机、变速；按试验段确定的碾压参数施工，避免过振、漏压，施工缝采用3米直尺逐段检查，不合格的切除；3.处理要求：平整度超标的部位，深度小于5mm的可采用铣刨处理，深度大于5mm的需铣刨后重新摊铺。6.4渗水1.原因分析：沥青混合料压实度不足、空隙率过大、铺装层开裂、接缝处理不好等；2.防治措施：严格控制沥青混合料级配，马歇尔空隙率控制在4%-6%，碾压过程中检测压实度，确保≥98