风巷运输及安装绞车安全技术措施培训

风巷运输及安装绞车安全技术措施培训CONTENTS目录01概述与法规标准02风巷运输安全技术措施03绞车安装安全技术措施04绞车安全防护装置CONTENTS目录05试运行与验收06维护保养与日常检查07应急处理与事故预防01概述与法规标准风巷运输及绞车的应用场景

煤矿井下物料运输在煤矿回采工作面风巷，采用JWB110PJ型无极绳绞车配合调度绞车运输支护材料、设备配件等，如己15-12050采面风巷运输系统。

掘进工作面设备转运适用于断面较小、坡度较缓的辅助运输巷道，承担掘进设备、变电站设备及管路系统安装等临时运输任务，实现精准定位与轻载高频次运输。

综采工作面设备安装在综采工作面搬家倒面时，安装JSDB-30、JSDB-19等型号双速绞车，用于支架、电机、减速机等大型设备的打运，如15103工作面安装17台各类绞车。

特殊环境应急物资调配在断层破碎带、弯道半径较小的联络巷等复杂地质条件下，通过调节滚筒转速实现变速牵引，用于应急支护材料、瓦斯抽采管路等运输。相关法规与行业标准

国家煤矿安全规程核心要求绞车滚筒直径与钢丝绳公称抗拉强度须匹配，钢丝绳断丝面积不得超过总面积的10%；信号系统必须声光兼备，确保司机与把钩工实时沟通。

行业标准技术指标煤矿用小绞车安全性能通用要求明确，绞车制动减速度应≥0.5m/s；巷道坡度超过15°时必须加装保险绳及防跑车装置，操作人员持证上岗率须达100%。

企业规范与管理要求企业应定期组织专项检查，留存记录并整改隐患，对绞车设备实施全生命周期管理，关键部件需按规定周期强制检测与更换，违规行为将面临行政处罚或停工整顿。安全管理目标与责任体系核心安全管理目标

强化操作人员资质审核及实操培训，严格执行行车不行人制度，设置超载报警装置，确保运输负荷不超过绞车额定值，降低人为失误与设备过载风险。三级责任制管理体系

技术负责人统筹运输方案设计与设备选型；班组长负责作业前设备点检、运输路线确认及跟班监督；操作司机严格执行行车不行人原则并记录运行数据。动态管控与风险预防

建立系统化预防机制，定期开展绞车设备全生命周期检测，重点排查钢丝绳磨损、制动装置灵敏度及信号系统可靠性；结合季节变化动态调整防护措施。责任落实与考核机制

建立岗位职责公示制度，通过数字化台账实时追踪责任落实情况，将安全绩效纳入考核体系，对违规行为实施分级追责，确保每个环节均有明确责任人。02风巷运输安全技术措施运输前的环境监测

风速测量标准与仪器选择风巷运输前必须使用台风仪、烟雾计或红外线测风仪测量风速，确保视距符合安全运输要求，煤矿等烟尘浓雾环境下需重点监测以保障行车视线。

巷道支护安全检查每班开工前需专人检查运输巷道支护状况，重点排查棚梁、棚腿变形情况，确保大件车通过时巷道最突出位置与车辆距离不小于300mm。

轨道系统状态确认检查轨道间距、平整度及有无杂物堆积，道岔和挡车器需处于正确位置，确保运输车辆通行顺畅，斜巷轨道还需验证防跑车装置有效性。

有害气体浓度检测通风部需评估巷道内瓦斯、一氧化碳等气体浓度，确保符合安全标准，必要时采取通风措施降低有害气体积聚风险，保障人员作业安全。绞车选型与适配性检查绞车类型与场景匹配根据风巷运输需求选择合适类型，如JWB110PJ型无极绳绞车适用于长距离物料牵引，JD-25型调度绞车适用于辅助运输，确保设备功能与作业场景一致。技术参数核验标准核查绞车额定牵引力、钢丝绳直径及破断拉力总和，如选用φ24.5mm钢丝绳（公称抗拉强度1700MPa），其最小破断拉力总和需≥38.9吨，安全系数不低于6.5。巷道空间适配性检查确认绞车尺寸与巷道断面匹配，运输前测量巷道高度、宽度，确保大件车通过时与巷道最突出位置距离≥300mm，必要时通过起重机调整高度。载重与坡度适配计算根据巷道最大坡度（如13°）、车物重量（如24.8吨），通过公式F拉=W车物(sinθ+u1cosθ)+W绳(sinθ+u2cosθ)验算牵引力，确保绞车功率满足运输需求。运输车辆加固与重量分配

运输车辆加固要求运输绞车的车辆必须加强稳固性，可使用链环配合螺栓将绞车固定在平板车上，再用两道钢丝绳前后困紧绑牢，确保绞车在运输过程中不发生位移或倾倒。

重量均匀分配原则将绞车放入运输巷道内，应均匀分配重量，特别是在巷道较陡峭或拐角处时，更要注意避免偏载，防止运输车辆因重心偏移发生侧翻等事故。

装载尺寸与超载控制装车后的绞车不得超高、超宽，严禁超载运输。每钩运行前，需检查运输车辆的封车状况，发现装车固定不牢或重心偏离等异常情况时，不得挂车运输。运输过程中的安全操作规范装载固定要求绞车装于平板车须用链环配合螺栓固定，再用两道钢丝绳前后困紧绑牢，确保无超高、超宽、超载，经安全确认后方可入井。运输路线检查班队长需检查施工地点及后路巷道支护完好，瓦斯不超限；运输前确认巷道无杂物、轨道铺设质量合格，大件车通过时巷道最突出位置与车辆距离不小于300mm。运行速度控制平巷拉运车速不大于1.5米/秒，过弯道时不大于1米/秒并敲铃示警；大件车转弯或上坡时最高运行速度不得超过0.8m/s。跟车与信号联络跟车工随身携带电量充足的手持机，时刻观察轨道状况及车辆运行，发现异常立即联系停车；绞车运行范围内除跟车工外严禁人员行走或作业。掉道处理规定车辆掉道时，绞车司机须先闸死手闸，施工人员可靠限位掉道车，使用手拉葫芦复位，严禁用绞车牵引复轨，防止钢丝绳回弹伤人。03绞车安装安全技术措施安装前的准备工作

设备选型与检查根据运输任务参数选择符合MT/T标准的防爆型绞车，安全系数不低于额定牵引力的1.5倍；检查绞车电机、减速器、制动器等关键部件完好性，确保无机械损伤或变形。

安装环境评估勘察安装现场地质条件、巷道尺寸及支护状况，确保绞车最突出部位与轨道外侧距离不小于0.5m，操作空间不小于1m²；检查通风、照明条件，瓦斯浓度需符合安全标准。

基础施工准备混凝土基础强度等级不低于C25，深度不小于1.2m，宽度超出绞车底座边缘0.3m；预埋M24地脚螺栓，锚固长度不小于钻孔深度的70%，确保单根锚杆拉力不小于50KN。

工具与材料准备配备符合安全系数的起吊工具（如10吨手拉葫芦）、测量仪器（水平仪、钢卷尺）及安装材料（钢丝绳、绳卡等）；检查手持通讯设备电量及备用设备，确保信号畅通。

人员培训与技术交底安装人员需经专项培训并考核合格，熟悉绞车安装流程及安全规程；作业前进行技术交底，明确岗位职责、风险点及应急处置措施，留存签字记录。基础施工与固定要求

混凝土基础施工标准基础采用强度不低于C25的混凝土浇筑，尺寸需满足绞车底座安装要求，深度不小于1.2米，宽度超出绞车底座边缘0.5米，基础面应高于轨面100mm，浇筑后需养护72小时以上方可安装设备。

地锚固定技术参数采用M22×2400mm螺纹钢锚杆，全长锚固，单根锚固力不低于50KN，地锚数量不少于4根，呈对称分布，锚杆露出底板长度不小于100mm，连接时使用双螺帽紧固，确保无松动。

四压两戗固定规范压柱采用直径不小于180mm的圆木，垂直顶板与绞车底盘连接，戗柱与底板成45°角斜撑，所有柱顶需打入顶板20cm以上，柱底垫防滑木垫，确保绞车在最大牵引力下无位移。

安装位置与间距要求绞车滚筒中心线需与轨道中心线重合，偏差不大于5mm；最突出部位距轨道外侧不小于500mm，操作侧需留有不小于1m²的安全操作空间，与巷道帮之间检修空间不小于700mm。绞车主体安装流程基础施工与固定绞车基础采用混凝土浇筑，强度等级不低于C25，基础深度不小于1.2米，宽度超出绞车底座边缘0.5米。地脚螺栓采用M24×900mm规格，双螺母紧固并加装防松垫片，锚固力不小于50KN。基础周围设置排水沟防止积水浸泡，安装后需进行1.2倍额定载荷静载试验，观测24小时沉降量不超过2mm。绞车就位与找平使用手拉葫芦将绞车主体吊装至基础上，确保绞车滚筒中心线与轨道中心线重合，偏差不大于5mm。采用水平仪调整绞车水平度，纵向水平度偏差不大于0.1/1000，横向水平度偏差不大于0.15/1000。垫铁组数量不超过三层，垫铁露出设备底座边缘10-30mm，焊牢固定。制动系统安装安装盘式制动器，同一副闸瓦与制动盘两侧间隙偏差不超过0.1mm，接触面积不小于60%。液压制动系统压力表读数稳定在额定范围，手动测试紧急制动灵敏度应在0.5秒内完全锁死滚筒。制动闸瓦磨损厚度不得超过原厚度的1/3，制动间隙调整为1.0mm。电气系统连接严格按电气供电图接线，电机电源线接线正确，电控设备（起动器、信号装置）完好无失爆。接地系统可靠，接地电阻不大于2Ω。安装声光报警装置和通讯装置，确保语音报警清晰，手持机通讯可靠且电量充足，配备备用手持机。钢丝绳安装与固定钢丝绳在滚筒上固定采用两付压板，绳头插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍。缠绕时排列整齐，无咬绳、爬绳现象，滚筒最外层钢丝绳距滚筒边缘高度不小于钢丝绳直径的2.5倍。斜巷提升时加装同直径保险绳，保险绳与主绳插接长度不少于3.5个捻距。电气系统安装与检查

电气设备选型与防爆要求选用符合MT/T标准的防爆型绞车电气设备，电机功率与滚筒直径相适配，36V以上电气设备外壳必须有保护接地，接地阻值不大于2Ω。

电气连接规范严格按矿提供的电气供电图安装与接线，电缆吊挂整齐，间距、垂度合适，五小电器完好并上板管理，杜绝失爆现象。

漏电保护与接地装置电气设备应设置漏电保护装置，绞车和其开关主接地极的接地母线用扁钢制作，截面积不小于254mm²，确保接地可靠。

电控设备与信号系统检查检查起动器等电控设备是否正常，声光报警装置齐全、语音报警清晰，通讯装置发射和接收正常，跟车工手持机电量充足且有备用。钢丝绳安装与固定规范

钢丝绳选型标准根据绞车额定牵引力及巷道坡度计算选型，如JD-25型绞车配Φ18.5mm钢丝绳，6×19结构钢丝绳断丝面积不得超过总截面积的10%，公称抗拉强度不低于1670MPa。

滚筒固定要求绳头采用双压板固定，严禁剁股穿绳，压板螺栓应紧固齐全，滚筒上余绳不少于3圈，排列整齐无咬绳、爬绳现象，滚筒边缘高出最外层钢丝绳高度不小于绳径的2.5倍。

钩头插接规范钩头必须采用心型套环（绳皮），插接长度不小于钢丝绳直径的20倍，绳卡数量不少于5个，间距为绳径的6-7倍，绳卡方向一致，U型螺栓扣在尾绳侧。

保险绳设置要求斜巷运输必须配备同直径保险绳，保险绳与主绳连接采用插接方式，插接长度不少于3.5个捻距，两端绳卡数量不少于3个，确保受力均匀。04绞车安全防护装置制动系统的安装与调试制动装置安装标准盘式制动器闸瓦与制动盘接触面积不小于60%，闸瓦磨损厚度不得超过原厚度的1/3，制动间隙控制在0.5-1.0mm范围内。液压制动系统要求液压站安装标高需高于盘形制动器缸中心线80mm，制动油缸残压低于0.5MPa，蓄能器预充压力符合设备技术文件规定。制动性能调试规范空运转时，制动减速度应≥0.3m/s²，紧急制动时应在5秒内完全锁死滚筒，制动闸把行程不得超过全行程的4/5。手动与电动制动联动校验手制动闸必须在切断电机电源后使用，电液制动器与手动带式制动器联动测试时，制动响应时间差不超过0.5秒。限位与防过卷装置限位开关功能与安装要求限位开关用于限制绞车在垂直和水平方向的移动范围，防止升降过程中超出安全行程。安装时需确保开关触发灵敏，动作可靠，与绞车运行轨迹精准对应。防过卷装置技术标准防过卷装置应具备自动断电和制动功能，当绞车运行至极限位置时，能立即停止设备。装置安装位置需根据巷道实际情况设定，确保预留足够的安全距离。红外传感器应用与维护红外传感器可实时监测绞车运行位置，如万向节、收线器等关键部位状态，发现异常立即发出信号。每日使用前需检查传感器清洁度和信号传输稳定性，避免误报。断绳维护系统工作原理断绳维护系统在钢丝绳断裂时自动触发停机，防止绞车失控坠落。系统需定期进行拉力测试和灵敏度校验，确保断绳时响应时间不超过0.5秒。信号与通讯系统配置01声光报警装置标准绞车必须配备齐全的声光报警装置，语音报警应清晰可辨，确保在嘈杂环境中50米范围内能准确识别。报警信号应包含启动预告、运行警示、紧急停车等不同类型。02通讯设备管理要求跟车工必须配备电量充足的手持通讯机，并有备用设备。通讯装置发射和接收距离应覆盖整个运输巷道，确保绞车司机与跟车工之间实时联络，信号中断时必须立即停车。03信号传递规范建立标准化信号传递体系，采用规定的声光组合信号（如一声停、二声开、三声倒车）。信号传递前必须确认双方清晰接收，严禁使用喊话、敲管子等非标准方式替代。04设备检查与维护周期每班开工前需检查信号装置和通讯设备的完好性，每周进行一次全面测试和维护。重点检查线路连接、电池电量、喇叭音量及指示灯状态，确保设备24小时处于备用状态。安全警示与防护设施

01安全警示标志设置规范在绞车安装及运输作业区域周边设置明显的安全警示标识，如“禁止非工作人员进入”“当心绞车”等。在巷道交叉点、弯道、来往人员频繁的通道口等处必须设红灯报警信号，红灯亮时禁止行人。

02危险区域隔离防护措施在绞车运行范围内设置密闭围栏、隔离带等安全防护措施，严禁非作业人员进入。作业时，机体周围人员必须远离机器设备，确保人员与运行部件的安全距离不小于规定值。

03个人防护装备（PPE）要求操作人员必须佩戴符合安全要求的个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、手套、防护鞋等。进行维修工作时，还应穿戴标准工作服、玻璃纤维和化学品防护服等防护用具；寒冷环境需配备防寒装备。

04照明与通风保障安装现场及运输巷道内要有充足的照明，照明灯间距不得大于30m，确保视线良好。同时保证工作区域通风良好，防止有害气体积聚，保障操作人员的健康与安全。05试运行与验收试运行前的全面检查设备连接与紧固检查检查各部位连接螺栓、钢丝绳固定点等是否紧固，确保无松动。电气系统检查检查电气连接是否正常，起动器等电控设备是否完好，确保无失爆现象。轨道与环境检查检查轨道有无影响车辆运行的杂物，轨道质量是否满足行车要求，巷道支护状况良好，瓦斯不超限。车辆与载荷检查检查车辆之间的连接是否牢固，车辆是否超载和偏载，封车状况是否良好。安全装置检查检查绞车的声光报警装置、通讯装置、制动系统、防跑车装置等是否齐全、灵敏可靠。空载与负载试运行流程空载试运行前检查检查各部位连接螺栓、钢丝绳固定点是否紧固，电气连接是否正常，轨道有无杂物，车辆连接是否牢固，有无超载偏载情况。空载试运行操作先试验低速运行，再试验高速运行，检查电力液压制动器和手动制动器是否正常，绞车有无异常声响，发现异常立即停车处理。负载试运行前准备确认绞车及轨道运输系统检查合格，跟车工检查手持机电量充足且通讯可靠，检查运输车辆封车状况及重心是否稳定。负载试运行操作先轻载运行，再重载运行，运行时注意张紧装置动轮和配重块是否移动自如，梭车转弯或上坡时最高运行速度不超过0.8m/s。试运行后评估与调整试运行结束后，检查绞车各部件有无松动、过热等情况，制动系统是否灵敏可靠，根据试运行结果对存在问题及时调整，确保符合安全运行要求。安装质量验收标准

基础与固定验收混凝土基础强度不低于C25，基础面高于轨面100mm，地脚螺栓紧固后外露2-4个螺距，四压两戗压车柱插入顶板不小于20cm，地锚锚固力不低于50KN。

设备安装精度验收绞车滚筒中心线与轨道中心线偏差不大于5mm，主轴水平度偏差不大于0.15/1000，轴承座垂直度偏差每米不超过1.5mm，相邻滚筒顶部水平度偏差不大于2mm。

安全装置验收制动闸瓦磨损余厚不小于4mm，闸轮表面光洁无沟痕，制动减速度不小于0.5m/s²；钢丝绳在滚筒上固定牢固，排列整齐，余绳不少于3圈，断丝面积不超过总截面积的5%。

试运行验收空载试运行低速、高速各30分钟，无异响、无异常振动，电机温度不超过70℃；重载试运行载荷为额定载荷的110%，制动可靠，信号系统声光清晰，各安全保护装置动作灵敏。06维护保养与日常检查定期检查内容与周期

01设备主体检查每日检查绞车滚筒、齿轮箱、制动系统，确保无异响、漏油；每周检查轴承温升，超过70℃立即停车处理；每月检查绳衬磨损，磨损至固定螺栓时及时更换。

02钢丝绳检查每班检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝面积不超过原面积的5%；每周检查钢丝绳张紧力，使用手拉葫芦调整至预紧力要求；每月检查绳头插接长度，不小于钢丝绳直径的1000倍。

03电气与信号系统检查每日检查声光报警装置、通讯手持机电量及备用设备；每周检查电控设备、漏电保护装置及接地电阻（不大于2Ω）；每月测试限位开关、断绳保护装置的灵敏度。

04轨道与运输系统检查每班检查轨道有无杂物、轨距偏差（不超过±5mm）；每周检查道岔、挡车器状态及地滚转动情况；每月检查巷道支护，确保大件通过时与巷道突出位置距离不小于300mm。

05润滑系统检查每班检查减速器油面，不足时补充6号齿轮油；每周对轴承加注钙基润滑脂，新绞车首次运转10天后清洗轴承；每6个月更换减速器润滑油，记录油脂型号及用量。润滑系统维护要求润滑油品选择标准绞车减速器推荐使用6号齿轮油，轴承润滑采用钙基润滑脂，电液制动器加注磷酸脂燃油4613或20号机械油并确保加满。定期润滑周期规定轴承润滑油每三个月清洗一次，新绞车首次运转后10天需提前清洗；减速器每6个月更换一次齿轮油，每班检查油位并及时补充。润滑操作规范重点润滑钢丝绳滑轮、制动闸衬与传动轴连接处，使用专用工具加注，避免杂质混入；润滑后需空载试运行5分钟验证效果，并记录油脂型号、用量及操作人员信息。油质检查与更换指标定期检查润滑油质，若发现乳化、变质或杂质超标须立即更换；轴承温升超过70℃时应停机检查，查明原因并评估磨损情况，必要时更换润滑油。钢丝绳的检查与更换标准

日常检查内容与方法检查钢丝绳是否有打结、扭曲、弯折、严重锈蚀和磨损现象；断丝情况需符合标准，一个捻距内断丝面积不允许超过原钢丝绳总面积的5%。

关键部位检查要求重点检查钢丝绳在滚筒上的排列是否整齐，有无咬绳、爬绳现象；绳头固定是否牢固，压绳卡数量不少于2付，且安装方向一致。

磨损与断丝更换标准当钢丝绳磨损余厚小于原直径的90%，或断丝超限（一个捻距内断丝面积超过5%）时，必须立即停止使用并更换；绳径符合绞车铭牌要求，滚筒边缘高出最外层钢丝绳的高度至少为钢丝绳直径的2.5倍。

定期检测周期每班作业前必须对钢丝绳进行检查；每周进行一次全面检测，每月进行一次拉力试验，确保钢丝绳安全系数符合规定（升降物料时安全系数不小于6.5）。07应急处理与事故预防常见故障应急处理措施

钢丝绳断裂应急处理立即停机并切断电源，启用断绳保护装置。现场人员撤离至安全区域，检查断裂位置及原因，使用备用钢丝绳更换，插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍，经测试合格后方可恢复运行。车辆掉道应急处理绞车司机立即闸死手闸，施工人员使用手拉葫芦将掉道车可靠限位，严禁用绞车硬拉复位。处理时人员站在安全侧，采用专用工具缓慢复位，确认车辆稳固后解除限位，检查轨道无异常方可继续运输。制动失