人防通风系统安装工程施工方案

人防通风系统安装工程施工方案本工程人防通风系统施工执行现行《人民防空工程施工及验收规范》GB50134-2017、《人民防空工程通风空调设计标准》RFJ04-2009、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016及人防主管部门发布的专项技术管理要求，同时严格对照人防工程全套施工图、人防设备出厂技术说明书及项目专项技术交底文件推进全流程作业，所有涉及战时功能的工序必须满足人防防护、密闭、防毒的特殊要求，严禁按照普通民用通风工程的标准简化作业流程。施工前期技术准备阶段，首先组织技术负责人、施工班组长、人防监理工程师联合完成图纸会审工作，重点核查人防防护单元边界的临空墙、密闭墙、防护单元隔墙位置的通风管线开洞需求，逐一校验预埋套管与战时人防门、临战封堵板、结构主筋的干涉情况，提前排查出管线与结构构件冲突点共计12处，全部出具管线移位方案报人防设计单位签字确认后执行。会审完成后针对所有作业班组开展两级技术交底，第一级由项目技术负责人向施工员、质检员交底，明确人防区与非人防区的物理边界标识，标注染毒区、清洁区、过滤吸收器室、密闭通道、进排风机房的具体坐标与管控要求，严禁战时通风管线穿越非所属防护单元的隔墙；第二级由施工员向一线作业人员交底，明确预埋、风管制作、设备安装各工序的允许偏差限值与特殊工艺要求，留存全员签字的交底记录。同步完成BIM管线综合排布工作，将人防通风管线与人防区域内的给排水、电气、消防管线进行碰撞校验，优化后战时通风管线的净距控制在150mm以上，不得挤占人防门的开启路径，过滤吸收器室、油网滤尘器安装位置预留的检修通道宽度不小于700mm，满足后续战时维护的操作空间要求。物资进场核验环节建立人防专用设备专项验收台账，所有涉及战时功能的设备包括手动密闭阀、超压自动排气活门、油网滤尘器、过滤吸收器、战时进排风机等，进场时必须核验人防产品生产许可证、出厂合格证明、国家级人防检测机构出具的性能检测报告，三者缺一不得进场入库，设备的型号、额定参数必须和人防施工图标注的数值完全匹配，其中PS-D250型超压自动排气活门的全开启额定压力为30~50Pa，全关闭额定压力为10~15Pa，偏差超过±5Pa的产品直接做退场处理。过滤吸收器进场时重点核查出厂日期，剩余有效使用期不得小于2年，存放总时长不得超过3年，产品外包装的密封铝膜完好无破损，滤料无外露痕迹，外观无磕碰变形。材料核验环节严格区分人防战时通风风管与普通平时通风风管的用材标准：战时通风风管采用的热镀锌钢板厚度执行人防专项要求，风管边长≤630mm时钢板厚度≥1.5mm，边长630mm<边长≤1000mm时钢板厚度≥2mm，边长>1000mm时钢板厚度≥3mm，严禁采用普通民用通风工程中厚度为0.75mm、1.0mm的薄镀锌钢板制作战时风管；密闭穿墙管采用热轧无缝钢管制作，DN150以下的套管壁厚≥6mm，DN150~DN300区间的套管壁厚≥8mm，DN300以上的套管壁厚≥10mm，抗力片采用同材质Q235钢板制作，厚度不得小于6mm。所有进场材料按批次送检，镀锌层厚度平均不小于85μm，无起皮、返锈缺陷。预埋施工作为人防通风工程的核心隐蔽工序，必须在土建结构墙板钢筋绑扎完成后、混凝土浇筑前100%完成，严禁事后在人防临空墙、密闭墙上凿洞开孔。预埋作业前首先在结构墙板上用墨线标注每根套管的坐标与标高，套管轴线位置偏差不得大于3mm，标高偏差不得大于2mm，套管两端伸出墙面的长度按分区管控：染毒区侧套管端面伸出墙面50mm，清洁区侧套管端面伸出墙面100mm，套管内部不得设置任何拼接焊缝，整体一次成型。抗力片焊接作业时，将抗力片中心对准套管轴线，两面满焊在结构墙板的外侧，焊缝高度不小于母材厚度的0.8倍，焊接完成后敲除焊渣，做煤油渗透试验，15分钟内焊缝无渗漏为合格。套管两端焊接的连接法兰盘盘面平整度偏差不得大于0.5mm，法兰面上车削深度2~3mm、宽度5~8mm的环形密封槽，确保后续法兰连接时密封垫完全嵌入槽内，避免出现漏风缝隙。人防专用测压管采用DN15热镀锌钢管整根制作，全程无拼接焊缝，从染毒区一侧的墙面预埋引出，直接接入人防值班室的控制箱，两端的90°弯头统一朝向地面，管口向下180°，预埋完成后两端用橡胶塞封堵，避免水泥砂浆进入造成管道堵塞，测压管不得与其他任何管线共架敷设，管身与结构墙板的间隙采用防水密封胶填实。所有预埋工序完成后，由质检员、监理工程师、人防质监站现场代表共同核验，签署隐蔽工程验收记录，留存带标尺的影像资料后方可允许土建单位浇筑混凝土。风管制作安装阶段，人防区内的所有战时通风风管全部采用热镀锌钢板焊接成型，严禁采用普通通风工程的咬口连接工艺，风管拼接缝采用氩弧焊打底、二保焊盖面的满焊工艺，焊接完成后清除内外壁的焊渣、焊瘤，所有焊缝逐一做煤油渗透试验，在风管内壁刷白粉笔液，外壁刷煤油，静置30分钟后内壁无煤油渗透痕迹即为焊缝合格。风管法兰采用热轧角钢定制，风管边长≤630mm时采用L40×4角钢法兰，边长630mm<边长≤1000mm时采用L50×5角钢法兰，边长>1000mm时采用L63×6角钢法兰，法兰面上的螺栓孔间距严格控制在100mm以内，不得出现间距超过120mm的孔洞，法兰的密封垫采用厚度不小于5mm的闭孔耐毒海绵橡胶板，严禁使用普通橡胶板、石棉绳、发泡胶替代，密封垫整圈无拼接，接缝处做45°斜口搭接，搭接位置均匀涂刷704硅酮密封胶，避免出现漏风通道。风管吊装作业前，首先核对风管的走向对应三种通风方式的功能分区：清洁式通风风管从进风井接入，依次连通粗效过滤器、油网滤尘器、过滤吸收器后进入清洁区；滤毒式通风风管配套设置直径DN15的增压管，从过滤吸收器出风段的主风管接出，引至密闭通道内部，管路上安装全铜密封球阀，滤毒工况下开启用于维持清洁区超压；隔绝式通风风管完全设置在清洁区内，与染毒区风管物理隔断，管路上设置的手动插板阀全关状态下漏风率不得大于0.1%。人防区风管的支吊架设置执行专项标准，吊杆直径不得小于10mm，角钢支架厚度不得小于5mm，边长大于1250mm的风管每间隔1.5m增设一道防晃支架，所有支吊架不得直接固定在人防临空墙、防护密闭门、人防封堵板上，支吊架与风管接触的位置垫3mm厚的橡胶垫，避免镀锌层磨损。风管穿越密闭墙位置，在距离清洁侧墙面200~300mm的位置必须安装密闭阀门，不得将阀门安装在墙体内部或者距离墙面超过500mm的位置。人防专用设备安装阶段严格执行单台设备复核制度，每台设备安装完成后由班组自检、项目部复检、监理抽检三道核验关卡，杜绝装反、错装问题：第一，手动密闭阀安装时，阀体表面标注的气流方向箭头必须与系统设计的气流流向完全一致，阀体轴线与预埋套管的同轴度偏差不得大于1mm，连接法兰紧固时采用对角同步紧固工艺，螺栓紧固力矩控制在15N·m，所有螺栓露出螺母的长度为2~3丝，阀门的手轮操作力不得大于200N，连续启闭5次无卡涩，全开、全关位置的标识清晰准确，安装完成后逐台做漏风试验，试验压力为1000Pa，漏风量不得大于规范允许值的5%。第二，油网滤尘器采用垂直安装工艺，进气面完全朝向进风方向，组合式滤尘器的金属框架与墙面之间的缝隙采用10mm厚的耐毒橡胶板填实密封，每个滤尘器底部的油槽内加注32号机械油，液面高度与槽身刻度线齐平，不得溢出，安装完成后油网面的平整度偏差不得大于2mm，相邻滤尘器之间的拼接间隙小于1mm，避免出现烟气短路通道。第三，过滤吸收器安装时严格核对进出口标识，严禁气流反向穿过滤料层，设备底部用型钢支架垫高，距离地面高度不小于150mm，设备周围预留不小于300mm的检修操作空间，进出口法兰的密封垫采用厚度5mm的丁基耐毒橡胶垫，设备的原装密封铝膜在项目竣工验收前全程不得拆除，存放环境温度控制在0~40℃之间，相对湿度不大于80%，避免滤料受潮失效。第四，超压自动排气活门安装在染毒区与清洁区之间的密闭隔墙上，阀体法兰盘面与清洁侧墙面完全齐平，阀体倾斜度偏差不得大于1°，安装完成后用经过校准的0~100Pa量程微压计调整重锤位置，当清洁区超压达到30Pa时活门自动开启，超压回落至10Pa时活门自动关闭，调试完成后在重锤杆上加装定位销，标记调试参数，防止后期移位造成超压值不达标，活门关闭状态下的漏风量不得大于0.5m³/h。第五，战时进排风机安装前对基础进行水平度核验，C25混凝土基础高出地面150mm，水平度偏差不得大于1mm/m，风机进出口采用长度150~250mm的耐高温防火柔性软接连接，不得将软接作为管道的找平、找正部件，风机试运行时叶轮旋转方向与标识方向完全一致，连续运行2小时后轴承的最高温度不得超过75℃，振动速度有效值不得大于4.5mm/s，运行噪声控制在60dB(A)以内。最后同步完成三种通风方式信号系统安装，状态指示灯分别设置在人防值班室、人防主要出入口、各防护单元的通道入口，操作箱的联动逻辑提前录入程序，切换通风模式时对应的风机、阀门同步触发动作，状态信号反馈准确率达到100%。防腐保温作业环节，首先对人防区内战时风管的镀锌层破损位置做打磨处理，先涂刷两道环氧富锌防锈漆，干膜厚度不小于60μm，再涂刷两道环氧防毒防腐漆，总涂层厚度不小于80μm，非战时使用的普通通风风管涂刷两道防锈漆、两道调和面漆，涂层均匀无流挂、无气泡。染毒区内的所有风管、设备的保温材料全部采用不燃A级铝箔离心玻璃棉板，密度不小于48kg/m³，保温厚度统一为30mm，保温层拼接缝隙采用铝箔胶带密封，外层包裹0.5mm厚的镀锌钢板保护层，保护层的搭接缝顺着气流方向设置，搭接长度不小于30mm，所有搭接缝全部用拉铆钉固定，铆钉间距控制在150mm以内，严禁在染毒区风管使用可燃的橡塑保温材料，支吊架根部全部涂刷三道防锈漆，避免返锈污染风管。系统调试与性能试验阶段，先完成单设备性能试验，再开展系统联动调试，最后做整体密闭性检测：首先单设备试验环节，所有手动密闭阀逐台做启闭试验，连续操作5次无卡涩、无松动，阀板全关位置的密封间隙小于0.1mm；所有超压排气活门逐台做压力校准，开启压力与设计值的偏差不得超过±5Pa，关闭压力偏差不得超过±3Pa；每台过滤吸收器单独做气密性试验，从设备进口通入1000Pa的洁净压缩空气，保压5分钟，压力降不大于50Pa即为合格。随后开展通风性能测试，清洁式通风工况下系统总风量与设计值的偏差不得大于±10%，各个送风口的实际风量与设计风量的偏差不得大于±15%，清洁区内的新风量满足战时人员呼吸需求，每人新风量不小于2m³/h。滤毒式通风工况下，关闭所有对外的直通排风口，启动进风机，向清洁区送入定量新风，用微压计检测清洁区的室内压力，稳定维持在30~50Pa区间，整体系统漏风率测试时关闭所有进、出口管路的阀门，向系统内充入500Pa的压缩空气，静置保压1小时，系统压力降不大于150Pa即为符合人防规范要求。最后完成三种通风方式联动调试：切换至清洁式通风模式时，进风口的防护密闭门、清洁式进风管路的密闭阀全部打开，滤毒式管路阀门全部关闭，战时进风机同步启动；切换至滤毒式通风模式时，清洁式直通进风管路的密闭阀自动关闭，油网滤尘器、过滤吸收器前后的阀门全部打开，增压管上的铜球阀自动开启，系统进入滤毒通风状态；切换至隔绝式通风模式时，所有连通室外的进排风阀门全部关闭，隔绝式循环风机启动，内部空气循环，三种模式切换响应时间不超过5s，信号指示灯同步显示对应工况状态。毒剂模拟测试采用氨气作为模拟介质，通入过滤吸收器前端，检测后端的氨气浓度，吸附效率不得小于99.9%，完全满足战时防毒要求。质量管控过程中针对人防通风工程的常见问题制定专项防治措施：针对预埋套管作业中私自切割结构主筋的违规行为，提前与土建班组对接套管坐标，所有套管位置避开结构主筋，确需移位的必须由人防设计单位出具结构补强方案，严禁作业人员私自切割人防墙板的受力钢筋；针对风管穿墙位置漏装抗力片的问题，每根套管预埋完成后由质检员全数检查抗力片的焊接质量，做100%目视探伤检查，焊缝不合格的立即返工补焊；针对过滤吸收器进出口反装的问题，设备进场后在壳体上用红色马克笔标注醒目的气流方向标识，安装完成后逐一复核，三道检查关卡全部签字确认后方可进入下一道工序；针对超压排气活门重锤移位的问题，调试完成后加装定位销，在重锤杆上用红色油漆标记位置，防止后续其他工序作业时误碰造成参数偏移。所有主控项目验收合格率必须达到100%，一般项目验收合格率不低于95%，隐蔽工程验收记录全部由人防监理单位、人防质监站现场代表签字确认，全程留存影像资料，所有质量记录归入人防工程专项竣工档案。安全文明施工管理方面，人防地下区域属于有限空间作业场所，作业人员进入密闭人防通道前必须先开启轴流风机通风换气不少于30分钟，采用气体检测仪检测内部氧含量，氧含量处于19.5%~23.5%区间时方可允许人员进入，作业过程中外部设置专职安全监护人员，严禁单人进入有限空间作业，一旦出现人员头晕、胸闷的缺氧症状立即将人员转移至地面通风处处置。人防区域内电焊作业时配备2具4kg干粉灭火器，作业点附近的易