GBT 47938-2026《自动洗车机》标准

GB/T47938-2026自动洗车机本文件规定了自动洗车机的型式、技术要求、部件要求、控制要求、周边配套系统要求和安全要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则以及标志、包装、运输和储存及维护保养。本文件适用于室内和室外作业的有刷自动洗车机和无刷自动洗车机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T150.1压力容器第1部分：通用要求GB/T191包装储运图形符号标志GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3785.1电声学声级计第1部分：规范GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6461—2002金属基体上金属和其他无GB/T9286—2021色漆和清漆划格试验GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T12265—2021机械安全防止人体部位挤压的最小间距GB/T13277.1压缩空气第1部分：污染物净化等级GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T15089机动车辆及挂车分类GB/T16855.1机械安全安全控制系统第1部分：设计通则GB/T19923城市污水再生利用工业用水水质GB/T26572电器电子产品有害物质限制使用要求GB/T31962污水排入城镇下水道水质标准GB/T35273信息安全技术个人信息安全规范GB/T41513喷射设备分类及名词术语JB/T7828继电器及其装置包装贮运技术条件3术语和定义GB/T41513界定的以及下列术语和定义适用于本文件。自动洗车机automaticvehiclewashingmachine通过机械化、自动化或智能化技术，代替人工完成车辆清洁过程的设备。2车身洗净率surfacecleaningrateofvehiclebody车身洗净面积与车身总面积之比。车身吹干率surfacedryingrateofvehiclebody车身吹干面积与车身总面积之比。有刷自动洗车机automaticbrushedvehiclewash通过射流刷组与车辆接触的方式清洁车辆的自动洗车机。无刷自动洗车机automaticbrushlessvehiclewash利用高压水冲洗方式清洁车辆，不使用刷组的自动洗车机。耗水量waterconsumptionpercycle平均清洗一辆车所消耗清水与循环水的综合使用量。补水量watermake-upamount洗车过程中从外部补充的清水量。物联网系统internetofthingssystem实现自动洗车机设备状态监测、数据传输、远程控制的网络系统。吹干率dryingrate自动洗车机完成吹干工序后，车身表面残留水分被去除的程度，通常以吹干后无明显水渍、水膜、水滴的车身面积占整车表面积的百分比表示，用于评价吹干系统的吹干效果与效率。水循环率watercirculationrate在自动洗车机运行过程中，经沉淀、过滤、净化处理后循环重复使用的水量，占总用水量的百分比，用于反映洗车废水回收再利用的节水效率。4组成和分类4.1.1自动洗车机主要由主机、控制系统和周边配套系统组成。4.1.2有刷自动洗车机主要由以下部分组成。2)刷组(顶刷、侧刷、轮刷、裙刷及其控制机构);3)清洗系统(高低压泵组、计量泵组、管路);4)吹干装置(风机、风道及其控制系统);5)安全防护系统(防撞装置、刷组压力感应检测装置、顶吹干安全保护装置、车辆定位装置);6)牵引装置等。b)控制系统1)物联网；2)支付；4)监控；6)车辆引导等。c)周边配套系统1)水循环系统；2)引导牌；4)保暖装置；5)基础设施等。4.1.3无刷自动洗车机主要由以下部分组成。1)主体框架；2)清洗系统(高低压泵组、计量泵组、管路);3)吹干装置(风机、风道及其控制系统)(选配);4)安全防护系统(防撞装置、车辆定位装置)等。b)控制系统1)物联网；3)软件；5)远程控制；6)车辆引导等。c)周边配套系统1)空气压缩机；2)水循环系统；4.2.1按清洗车辆尺寸分为：a)小型车M1(车宽2m以内、车高2m以内)用自动洗车机；b)中型车M2用自动洗车机；c)大型车M3用自动洗车机；d)工程车用自动洗车机。注：车辆尺寸参照GB/T15089分类。4.2.2按清洗过程中是否有清洁刷组分为：a)有刷自动洗车机；b)无刷自动洗车机。4.2.3按清洗过程中的运动形式分为：a)龙门式自动洗车机：全龙门式、半龙门式(机械臂);b)通过式自动洗车机：自行通过式、牵引通过式(单轨式、双板链式)。44.2.4各种自动洗车机的结构示意图见附录A。4.2.5自动洗车机的清洗模式见附录B。5技术要求5.1通用要求5.1.1自动洗车机应按规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2自动洗车机在以下条件下应能正常使用：a)海拔不超过3800m;b)使用环境温度为2℃~45℃;c)环境相对湿度不高于92%(温度为25℃±2℃时);d)使用环境中无易燃易爆的介质；e)电源电压在标称电压(1±10%)范围内。5.1.3自动洗车机各开关、按键功能应正常，操作灵活；各转动、滑动、传动机构应运动灵活自如、平稳、安全可靠，不应发生剧烈振动、冲击、过热、卡滞和异常噪声，且无阻滞现象；各部件连接应牢固，刷组的刷毛不应出现自行脱落、不规则缠绕、甩断等现象。5.1.4整机应稳固可靠，耐压不变形，同时具备抗碰撞、抗振动、耐腐蚀性能。质及其他影响保护和装饰性的缺陷，且要求5年以上不褪色。5.1.6管道和各类接头的连接处应牢固，无渗漏。5.1.7紧固件连接应牢靠、无松动；接插件接触应良好；导线应采用压接或焊接。5.1.8设计应包含方便搬运和安装的吊耳或叉车孔。5.1.9各部件的设计和制造时，考虑人体工程学要求，以便于观察、操作和维护。5.2性能要求5.2.1自动洗车机在小型车标准洗模式下的性能参数应符合表1的规定。表1性能参数清洗时间L/台L/10台5.2.2自动洗车机在小型车标准洗模式下，按照附录C和附录E的方法测试，车身清洗质量应符合表2的规定；清洗完成后，汽车应无任何由于清洗过程所造成的机械损伤或故障。表2自动洗车机的清洗质量类别55.2.3自动洗车机在正常作业期间，噪声不高于85dB(A)。5.3环保要求5.3.1应采用循环水处理设备，按照附录F的方法测试，循环率不小于80%。5.3.2洗车液应选用低磷、可生物降解的品种。5.4运行可靠性5.4.1自动洗车机平均无故障运行时间不小于100h。5.4.2易损件寿命应不低于表3要求。易损件名称电机减速机喷嘴水泵密封圈气动电磁阀6部件要求6.1外观和装配要求6.1.1各壳体、柜门等表面应平整，结合面应贴合，与周边相关联的缝隙应均匀。6.1.2除不锈钢材料外的所有金属件表面均应进行防腐蚀处理。6.1.3自动洗车机的各零部件结合面的装配应整齐、均匀，不应有明显的错位。6.1.4框架结构件焊接应牢固，焊接处应修整平直、均匀，无虚焊及脱焊等缺陷。6.1.5紧固件应牢固，并采取防松措施。6.1.6电路、水路、气路应布置紧凑、排列整齐，无干涉，宜用管夹或束带固定。6.2主体框架6.2.1主体框架材料应使用Q235及以上钢材加工，钢材要进行表面防腐处理，防腐涂层经过144h中性盐雾试验后，符合GB/T6461—2002中保护性评级(Rp)9级规定。6.2.2主体框架的力学性能应满足下列要求：a)室外的自动洗车机框架整体设计抗风压能力不小于12级风力；b)振动载荷测试：在频率5Hz～50Hz、振幅±2mm条件下持续2h,结构无松动或裂纹；6c)设计安全系数不小于2.5,极端工况下(如车辆误碰撞)要保证框架完整性。6.2.3框架结构件焊接应牢固，外露表面焊接处应修整平直、均匀，无虚焊及脱焊等缺陷。主体框架的螺栓连接部位应配置防松垫片，扭矩值应符合GB/T3098.1要求。6.2.4主体框架的表面应进行防锈处理，防锈方式可以是喷塑或喷漆，喷塑和喷漆涂层附着力符合GB/T9286—2021规定的0级～2级要求。6.2.5喷涂层厚度不应小于35μm。6.3.1刷组一般包括顶刷、侧刷、轮刷、裙刷及其控制机构。6.3.2清洗刷组的刷毛材料宜采用乙烯/醋酸乙烯酯(EVA树脂)含量(质量分数)不小于85%的材质，且为保证柔韧性，其中醋酸乙烯酯(VA)含量(质量分数)宜控制在18%～28%之间。6.3.3刷毛材料添加剂应抗紫外线、抗氧化和防静电。6.3.4为保证清洗刷组的环保性，刷毛材料应符合GB/T26572,不应有刺激性气味。6.3.5刷毛材料的物理性能应满足表4要求。表4刷毛材料的物理特性硬度(邵氏A)30～60(干态),30～60(湿态)断裂伸长率6.3.6刷毛材料的耐久性要求如下：a)耐温性：在工作温度范围(-10℃~+50℃)内，性能应保持稳定；b)耐化学性：浸泡于pH4～10的清洗剂中72h,表面应无裂纹、膨胀率不大于2%;c)耐油性：接触机油或汽油后，应无溶胀现象，硬度变化不大于5%;d)抗老化性：经氙灯老化测试500h后，拉伸强度保留率不小于80%。6.4清洗系统6.4.1清洗系统一般包括喷射装置、储液罐、输送泵组、洗车液装置和相关管路。6.4.2喷射装置应采用扇形或雾化喷嘴。6.4.3喷射装置耐高压压力应不低于0.5MPa。6.4.4喷射装置应具有防堵塞设计。6.4.5必要时，喷射装置宜具有温控功能，可选电加热或循环水加热，保证水温度在2℃~10℃。6.4.6储液罐的容量宜不小于10L,材质要耐酸碱(如聚丙烯或聚乙烯),应配备精度不低于±5%液位传感器，含低液位报警功能。6.4.7输送泵宜选择耐腐蚀的蠕动泵、隔膜泵等。6.4.8洗车液装置应适合不同黏度洗车液(如中性、高泡、低泡等)。6.4.9洗车液装置的使用环境温度在2℃~50℃之间，如果环境温度过低，应配置防冻加热功能。6.4.10洗车液装置关键部件的防护等级不低于IP65,宜选用耐腐蚀材质(如304不锈钢、工程塑料)。6.4.11洗车液装置应确保洗车液与水混合比例应在1:50～1:800之间，并能精确调节，保证误差不76.4.12管路应采用耐压、耐腐蚀软管，设计为快插接头，具备防泄漏密封功能。6.4.13关键部件(如风机叶片、喷嘴)应采用不锈钢、镀锌钢材或工程塑料，能够耐受洗车液pH5～9的酸碱环境。6.5吹干装置6.5.1吹干装置一般包括风机、风道、风嘴及其控制系统。6.5.2吹干装置集成传感器系统，实时检测车辆位置，实现吹干流程的自动启停，以减少能耗。6.5.3吹干装置应具备远程监控设备状态及调整参数的功能。6.5.4固定风机应提供不小于2000m³/h的风量，风速不小于40m/s,仿形风机风量应不小于1200m³/h,风速不小于40m/s,以确保快速吹干车辆表面水分及残留洗车液。6.5.5吹干装置应适配不同车型，确保各类车辆均能有效完成吹干作业。6.6车辆输送6.6.1输送轨道可采用滚轴链条式、板链式等结构形式，应坚固耐用、易于维护。采用滚轴链条式轨道时，其两侧挡板应采取防护措施，如使用橡胶等非金属材料包覆或设计为平面结构，避免损伤轮胎。6.6.2轨道安装应平直，载轮面与行驶地面应在同一平面。6.6.3轨道应采用变频调速控制，行驶平稳，无卡滞，无伤车、无脱轨现象；配置的功率应不低于同时拖动3台车辆的需求。6.6.4挡轮轴或板链挡块的节距应在0.5m～1.8m之间(双板链节距可为50mm),双板链挡块高度应不小于20mm;单板链挡块高度应不小于45mm。7控制系统要求7.1通用要求7.1.1控制系统应实现全自动化运行，具备高稳定性、安全性和可扩展性，支持多设备协同工作。7.1.2控制系统应符合GB/T5226.1要求。7.1.3自动洗车机前后端应设置防水急停开关(红色蘑菇头式，IP56),触发急停开关后0.5s内应立即停机。7.1.4控制系统应采用自动化控制器(PLC)、工控机和嵌入式系统控制，支持手动、自动模式切换，并联动洗车机主控系统。7.1.5故障检测功能宜具备实时监测压力、流量、液位异常，触发声光报警并停机。7.1.6待机模式下，泵和加热系统应自动关停，待机能耗要控制在50W及以下。7.1.7系统供电电压24VDC或48VAC(安全低电压),接地电阻不大于4Ω,并应符合GB/T5226.17.1.8控制系统应根据洗车过程(如预洗、泡沫、冲洗)控制流量，自动切换水路。7.1.9实时监测水箱水位、缺水时自动切换水源或启动停机保护。7.1.10压缩空气的控制应与总控制系统联动。7.1.11综合控制应包含以下内容：a)采用PLC、工控机和嵌入式系统作为核心控制器，处理传感器数据并协调机械动作(如刷毛启停、喷水时序);b)采用故障诊断模块，内置预设故障库(如电机过载、管路堵塞),可自动生成错误代码并推送解决方案。87.1.12通信模块应包含以下内容：a)采用工业以太网、带有无线覆盖功能的路由器(Wi-Fi)、第四代通信技术(4G)和第五代通信技术(5G),支持远程数据传输，确保云端平台与设备实时同步；b)支持串行通信协议(Modbus)、消息队列遥测传输(MQTT)等工业协议，便于集成到第三方管理系统。7.1.13用户交互界面应包含以下内容：a)配备本地触摸屏，用于显示当前状态(如进度、故障代码),并提供紧急停止按钮；b)支持手机和电脑端平台，可远程监控多台设备，查看实时数据，并生成运营报表(如每日洗车量、耗水量等)。7.1.14安全防护装置应包括以下内容：a)配备急停开关，采用分布式布局(控制柜、设备外部),实现一键切断动力电源；b)配备防撞系统，通过接近传感器、雷达或超声波传感器检测障碍物，触发急停；c)电气系统配备剩余电流装置(RCD)和过载保护器，实现漏电或短路保护。7.2物联网7.2.1物联网系统应具备4G及以上通信模块，支持接入通信网络，并预留TCP/IP网络接口和RS485通信接口，便于未来扩展连接其他网络设备。7.2.2应配备触摸式中文显示操作屏，操作界面应清晰、直观，操作简便。7.2.3应采用多级用户界面设计，并支持分级密码登录功能，确保系统操作权限管理安全可控。7.2.4应在控制面板或客户端APP中设置不少于2种洗车模式，如快洗、标准洗，模式切换操作应简单便捷，满足不同洗车需求。7.2.5应具备洗车量计数统计及防作弊功能，支持以下数据统计：a)当日各模式洗车量；b)最近31日的各模式每日洗车量；c)前12个月的各模式每月洗车量；d)累计各模式总洗车量。7.2.6应具备故障自动检测与报警功能，当设备出现故障(如电机过载、急停、缺相、输送异常、传感器故障等)时，系统应自动记录故障时间与内容，并反馈至互联网运维后台，提供故障处理提示，支持远程诊断。7.2.7现场各模块的软件版本应支持通过平台进行远程升级，提升系统维护效率与智能化水平。7.3.1支付接口应支持主流支付方式，包括微信、支付宝、银联、会员卡等，支付响应时间宜不大于3s,交易成功率应达到99.9%。7.3.2应提供标准化应用程序编程接口(如RESTful),支持与第三方平台(如停车管理系统、ERP系统)的对接与兼容。7.3.3通信协议应支持串行通信接口(RS485/RS232)或传输控制协议/网际协议(TCP/IP),能实现与车辆引导系统、后台管理平台的实时数据交互。7.3.4数据加密传输应采用传输层安全性协议(SSL/TLS),并应符合GB/T35273的安全要求。7.4.1可配备AI视觉算法支持车牌识别和车型分类，识别准确率应不低于98%。7.4.2应具备实时数据反馈功能，将信息传输至主控系统，并支持OTA在线升级。97.4.3应采用冗余设计，关键传感器应有双备份配置，主控模块发生故障时，备用系统应能实现无缝切换，切换时间宜不大于100ms。7.5监控7.5.1监控系统一般包括传感器、视觉监控、综合控制、通信模块和用户交互界面等。7.5.2远程监控系统应具备实时监控与数据反馈功能，数据刷新频率不应大于1s。7.5.3监控系统应具备预警与报警功能：a)洗车液余量低于20%时应触发预警；b)电机异常时应紧急报警，触发声光警报，并推送通知至管理员。7.5.4系统应具备自适应调整清洗行程的功能。7.5.5应具备数据追溯与分析功能，存储历史数据(如故障记录、能耗统计),并能生成趋势图表，辅助优化维护周期。7.5.6监控系统的平均无故障时间(MTBF)不应少于10000h,适应—10℃~55℃的工作环境。7.5.8应支持模块化升级，便于新增功能(如支付系统、车牌识别等)。7.5.9传感器误差率应小于1%。7.5.10传感器应包括以下类型：a)车辆检测传感器：采用激光或红外传感器，识别车辆尺寸与位置，确保洗车机与车辆保持安全距离；b)压力传感器：用于监控水压、气压；c)液位传感器：监测水箱水位、泡沫液和水蜡液余量，触发低液位报警；d)电流传感器：监控刷组与车身接触深度，防止机械部件卡死或偏移。7.5.11视觉监控宜包含以下内容：a)采用工业摄像头，多角度部署(如顶部、侧面),采用防水防雾设计，实时捕捉洗车过程画面；b)视频应支持本地或云端存储，存储时间不少于30日，便于事故回查与过程追溯。7.5.12宜支持无人值守模式，提升自动化水平。7.6远程控制7.6.1远程控制应提供可视化界面，支持用户远程启动洗车，并可选择洗车模式(如快洗、标准洗、精致洗等)。7.6.2应具备数据存储与分析功能，记录设备运行日志和故障历史，支持生成维护预测模型。7.6.3应具备API集成功能，可与支付系统(如微信、支付宝)和客户关系管理系统(CRM系统)对接，支持预约洗车、会员管理等扩展功能。7.6.4远程控制应具备以下安全机制：a)身份认证：采用多因素验证(如短信加动态令牌),并按角色设置权限(用户、管理员、运维等);c)设备防护：配置防火墙、固件签名验证功能，防止非法固件刷入。7.6.5远程控制应具备实时性，确保用户操作即时生效，指令响应延迟应不大于1s。7.6.6远程控制应具备可靠性，采用通信冗余设计(如双SIM卡切换),断网时应能本地缓存指令，网络恢复后自动同步数据。7.6.7远程控制宜具备以下智能化与自动化设计：a)故障诊断：通过机器学习分析传感器数据，自动识别堵塞、漏液等问题，并推送维修方案；b)用户体验优化：提升操作便捷性与服务响应速度；c)交互友好性：APP支持AR预览洗车效果，配备语音助手功能(如“开始洗车”)。7.6.8远程控制应具备良好的可扩展性与兼容性，具体包括：a)支持多品牌设备接入，通过标准化协议(如MQTT、OPCUA)实现统一管理；b)采用模块化架构设计，便于扩展新功能(如与无人值守停车场系统整合);c)符合工业安全标准和数据隐私法规(如GDPR);d)支持远程天线射频测试系统(OTA),采用分批次推送机制，并具备回滚功能以防止升级失败。7.7车辆引导7.7.1视觉引导装置的发光二极管(LED)显示屏亮度应不低于1000cd/m²,确保在白天强光下清晰可见，可视距离不应小于10m。7.7.2可采用激光投射灯作为辅助标线引导，亮度不宜低于20001m,标线宽度不应小于5cm,夜间可视距离不应小于10m。7.7.3视觉引导装置(包括显示屏及传感器)的防护等级应不低于IP65,具备防尘、防水能力，适应雨雪等恶劣天气。7.7.4语音提示指令应与车辆动作同步，指令延迟时间应不大于0.5s。7.7.5语音提示系统应具备高清晰度，语音清晰度不低于90%(无杂音、断音),频率范围应在7.7.6音量应具备动态调节功能，如默认75dB,夜间自动调整至65dB以下。7.7.7传感器检测精度应满足以下要求：红外或激光传感器检测距离范围为0.1m～5m,分辨率应不7.7.8红外光幕在检测到障碍物时，应在0.2s内切断设备动作，确保车辆和设备安全。7.8控制箱的防护等级7.8.1自动洗车机内控制箱的防护等级应根据其应用场景符合下列规定：a)控制箱(含PLC、变频器)不低于IP55;b)外部操作面板不低于IP56;c)传感器接线盒不低于IP55。7.8.2在含有洗车液的区域，控制箱应选用耐腐蚀材质，如不锈钢或镀锌箱体。7.8.3控制箱箱门应采用耐久性良好的密封条密封、所有锁紧结构及外露金属件应具备防锈性能、控制箱内部应配备自动灭火球。8周边配套系统要求8.1水循环系统8.1.1水循环系统一般包括以下部件：过滤装置、杀菌装置、油水分离装置(沉淀池)、水箱、防冻装置、循环泵站和控制装置。8.1.2过滤装置应配备自动反冲洗功能，当压差达到设定值(如0.1MPa)时自动启动，防止堵塞；滤芯和滤网应耐腐蚀、耐磨损，使用寿命不应小于8000h。8.1.3过滤装置应包括：a)初级过滤(粗滤):过滤精度不大于500μm,用于拦截大颗粒杂质(如泥沙、树叶等);b)二级过滤(精滤):过滤精度不大于50μm,宜采用不锈钢滤网或高分子滤芯。8.1.4杀菌装置一般采用紫外线(UV-C)杀菌，波长253.7nm,功率不小于30W,杀菌率不小于99%;也可选配臭氧辅助杀菌(要配备尾气分解装置)。8.1.5杀菌装置的UV灯管应配备保护套管，防止水汽侵入；设备外壳应密封，避免紫外线泄漏。8.1.6杀菌装置应具备灯管故障报警功能，并支持自动断电保护。8.1.7油水分离装置应配置浮油收集器及污泥排放口，设置液位传感器，油层厚度超过限值时应能自动报警。8.1.8油水分离装置宜采用多级分离结构，包括隔油池和斜板沉淀池，材质可为钢筋混凝土或玻璃钢，内壁应进行防渗防腐处理。8.1.9油水分离装置的油脂分离效率不应低于90%,悬浮物去除率不应低于85%。8.1.10水箱的材质可采用304不锈钢、高强度PE塑料或玻璃钢等，应具备耐腐蚀、抗老化性能。8.1.11水箱的容量根据洗车机流量设计，满足1h连续用水需求，一般不应小于2m³。8.1.12水箱应配备高低水位传感器，支持自动补水及溢流保护，并设置排污阀，结构应倾斜以便于排空清洗。8.1.13如果要配置防冻装置时。防冻装置一般为水箱及管道配置电伴热带，功率不应小于30W/m,温度控制范围为2℃~10℃。8.1.14防冻装置的伴热带应具备防水、阻燃特性，并配备漏电保护装置。8.1.15循环泵站应具备缺水、过载等自动停机保护功能，泵入口应设置过滤器，防止杂质进入。8.1.16泵站宜采用耐腐蚀不锈钢泵。8.1.17水循环系统采用PLC、工控机、嵌入式系统控制器，实现全自动运行，并支持远程监控(可选)。8.1.18水循环系统宜配备人机界面(触摸屏),用于显示运行参数(如流量、压力、水位、UV强度等),并支持参数设置。8.1.19水循环系统应具备缺水、过载、UV灯失效等异常状态的报警功能。8.1.20水循环系统的排放水质应符合GB/T19923要求。8.2引导牌8.2.1引导牌宜由铝合金或不锈钢框架制作，表面覆反光膜。8.2.2引导牌尺寸应根据场地需求定制，文字和图标清晰可见，可视距离不应小于20m。8.2.3引导牌的固定底座应采用膨胀螺栓或地脚螺栓安装，抗风等级不应小于8级。8.3.1自动洗车机的压缩空气系统主要用于驱动气动执行元件(如气缸、气动阀门、喷嘴等)、控制清洁剂喷洒、毛刷升降或旋转、排空水路余水，并可用于部分传感器的触发。8.3.2空气压缩机宜选用螺杆式或活塞式，工作压力范围为0.6MPa～1.0MPa,排气量不应小于1.2m³/min,储气罐容量宜不小于50L,材质可为碳钢或不锈钢，应符合GB/T150.1的要求。8.3.3压缩空气系统应配备过滤器、干燥器和油水分离器，确保压缩空气清洁、干燥，防止水汽或杂质堵塞气动元件；压缩空气洁净度应符合GB/T13277.1要求。8.3.4电磁阀用于不同执行元件，应采用耐腐蚀材料制造，如铝合金或不锈钢。8.3.5气缸(气动执行器)用于驱动毛刷开合和洗车臂角度调整，应定期润滑，防止卡滞。8.3.6应配备油水分离器和油雾器。8.3.7空气压缩机应具备过热保护、过载保护和自动泄压功能，确保运行安全。8.3.8空气压缩机应具备自动排水功能，并要求每季度清理一次滤芯，以维持系统清洁与稳定运行。8.4保暖装置必要时，如在环境温度低于0℃的地区，宜设置保暖装置，保暖装置相关要求如下：a)管道及水箱的保暖措施可采用橡塑保温棉(厚度不小于20mm)或电伴热带，确保温度控制在b)可配置工业暖风机，用于设备间供暖，维持室内温度不低于2℃(适用于寒冷地区);c)工业暖风机应配备自动启停的温控系统，并支持远程监控功能；d)电伴热带及暖风机应具备防水、阻燃性能，且接地电阻不应大于4Ω;e)保温系统应配备漏电保护及过热报警装置，确保运行安全。8.5基础设施8.5.1自动洗车机主机基础应采用C30混凝土浇筑，并预埋地脚螺栓，螺栓间距误差不应大于20mm;基础尺寸应根据设备厂商要求定制。8.5.2安装场地应平整，应避开低洼易积水区域。8.5.3混凝土地面厚度不应小于200mm,承重能力不应小于5t/m²,表面应具有防滑措施并设置排水沟，沟坡度不应小于1‰,排水应顺畅。8.5.4排水沟应覆盖耐压格栅，防止杂物进入造成堵塞。8.5.5独立设备(如水箱、泵站)的基础应进行防震处理，并与主机基础隔离，防止共振影响设备运行稳定性。8.5.6顶棚宜采用钢结构配合阳光板或彩钢板建造，高度不应小于3.2m,抗风等级不应小于10级，顶部应设置导水槽，便于排水。8.5.7侧面可配置半高围挡，高度不应小于1.2m,用于防止洗车过程中水雾外溅，提升环境整洁与安全性。9安全要求9.1机械安全9.1.1运动部件防护9.1.1.1刷组防护的要求如下：a)有刷自动洗车机的顶刷、侧刷、轮刷等旋转部件应设置固定式防护罩，罩体应采用封闭或网格状结构，网格孔径不大于10mm,防止人体手指或异物伸入；9.1.1.2三段式输送轨道防护要求如下：a)牵引通过式自动洗车机的板链、滚轴等输送部件两侧应设置高度不小于1.2m的防护栏；b)防护栏底部与地面间隙不大于50mm,防止脚部卷人；c)轨道接头处要平滑过渡，避免车辆颠簸或轮胎卡滞。9.1.1.3升降机构防护要求如下：a)龙门式洗车机的横梁升降系统应设置双重限位保护(机械限位和电子限位);b)当升降高度超出额定范围时，机械限位块应触发强制停机，电子限位同步强制停机；c)提升带(钢丝绳、链条、布带、皮带等)应每1000h检查一次磨损量，磨损量超过10%时应强制更换。9.1.2防坠落机构9.1.2.1有刷自动洗车机顶部的风机、风道等高空部件，应设置防坠落机构。9.1.2.2防坠落机构每1000h内应对该机构检查1次，确保结构牢固、功能正常。9.1.3防碰撞机构9.1.3.1防撞机构在车的行进路线上防止车与洗车机相撞，在洗车机的前进、后退路线上、洗车机侧面、拖链运行等方向，防护人员和车辆安全。当防护机构受到碰触、阻挡后，洗车机应立即停止运行，并发出警报声。在确认故障原因后，方可解除急停状态。9.1.3.2龙门式自动洗车机：a)有刷自动洗车机设备机体内侧、对外侧共配置不少于6处防撞机构；b)无刷自动洗车机旋转臂运行方向上应配置碰撞急停功能。9.1.3.3通过式自动洗车机：设备机体内侧配置不少于4处防撞机构。9.2电气安全9.2.1安全接地自动洗车机安全接地应符合GB/T5226.1—2019及以下要求：a)接地电阻不大于4Ω,及绝缘电阻不小于10MΩ;b)应设置独立的防雷接地，接地电阻不大于10Ω,且防雷接地与保护接地间距应不小于5m;c)配电箱内要安装浪涌保护器(SPD)。9.2.2线缆与接头防护9.2.2.1洗车机内部线缆应分类敷设，强电、弱电和信号线分开布置。9.2.2.2强电线缆采用阻燃绝缘电缆。9.2.2.3外部线缆接头应采用防水接头或接线盒，防护等级不低于IP67。9.2.3潮湿环境防护9.2.3.1电机应具备IP65及以上防护等级。9.2.3.2传感器、接线盒、按钮等若处于洗车直接喷淋区域，防护等级应不低于IP67。9.2.3.3控制柜底部应设置防潮垫，厚度不小于5mm,材质为丁腈橡胶，防止地面水汽侵入。9.2.4漏电与过载保护9.2.4.1自动洗车机应设置漏电保护，每月应手动测试漏电保护器跳闸功能，确保响应灵敏。9.2.4.2高压泵、风机等大功率电机(功率大于1.5kW),应配置过载保护，动作时触发停机，并发出报警信号。9.3防闯入功能根据用户要求，可在洗车区周边及作业区应设计防闯入功能；当人员误入洗车作业区域时，自动洗车机应立即停机，防止发生人身伤害事故。10试验方法10.1试验条件10.1.1自动洗车机作为成套运行系统，其试验可独立进行。10.1.2试验时环境条件如下：a)温度：2℃~45℃;b)相对湿度：不大于85%(非冷凝);c)电源：三相五线制，电压为380V×(1±10%),频率为50Hz×(1±2%);d)水源：市政供水，水压为0.3MPa～0.6MPa,浊度不大于50NTU。10.1.3试验可在制造商出厂时进行，也可在用户安装完成后进行。10.1.4洗车喷淋介质为常温清水。10.1.5试验用仪器仪表的精度等级不低于下列要求：压力表(1.6级)、流量计(1.0级)、电子秤(1.0级)、噪声计(1.0级)、温度计或红外测温枪(1.0级)。10.1.6试验时的辅助工具有：刮板、计时器、温湿度记录仪、红外测距仪等。10.1.7试验车辆应符合以下条件：被试汽车油漆层应平整、清洁，无破损等缺陷，无覆盖光蜡等保护层；车身部件齐全、完好。选用对应机型适配的标准车型(如小型车选用车宽不大于2m、车高不大于2m的三厢轿车),车身清洁且无涂层破损，关闭车窗、收起后视镜及天线。10.1.8自动洗车机在制造精度检验、装配精度检验、主要零件材质检验、耐压试验检验合格后方能进行试验。10.2试验项目10.2.1电气安全测试10.2.1.1试验前应执行以下安全措施：a)断开所有电源，将开关置于“OFF”位置；b)对设备进行放电，放电不小于5min(针对电容、变频器等储能元件)。10.2.1.2使用接地电阻测试仪和绝缘电阻测试仪。10.2.1.3接地电阻测试：a)选择主接地端子(PE排)作为测试点；b)清洁测试点表面氧化物，确保良好接触；c)启动测试仪，注入电流不小于20A;d)读取稳定值，重复3次取平均；e)单次测试时间不小于10s;f)确定接地电阻不大于4Ω。10.2.1.4绝缘电阻测试：a)分别对主电源回路、电机绕组的绝缘电阻进行独立测量；b)对各回路施加500VDC电压，持续60s;c)读取稳定值，确定各回路绝缘电阻值不小于10MΩ。注1:绝缘测试时禁止触碰被测回路，500VDC可能引发电击，操作员戴绝缘手套。注2:所有回路对地放电不小于30s,恢复线路后，使用万用表复核线路，确保无短路现象。10.2.2防碰撞和防闯入功能测试10.2.2.1目视运动部件防护，使其满足9.1.1的要求。10.2.2.2按照9.1.2的要求，定期检查防坠落机构。10.2.2.3防碰撞测试：在设备运行时，人为轻触防碰撞机构，测试其动作是否灵敏。10.2.2.4防闯入测试过程：a)设置阻挡物：在刷洗区侧方放置阻挡物，阻挡物侵入运动部件范围不小于30cm,侵入高度模拟成人膝部，约为0.5m;b)触发停机：设备运行中快速推入阻挡物；c)计时分析：通过控制器记录信号输入到主接触器断开的延迟时间。10.2.3空载运行测试(不放入车辆)10.2.3.1上电检查：接通电源，检查控制面板显示是否正常，有无报警信息。10.2.3.2急停测试：启动设备后，按下急停按钮，确认设备能否立即停止运行。10.2.3.3手动模式测试：分别点动测试毛刷系统(升降、左右移动、旋转)、风机系统(启动/停止)、水泵系统(喷水)、喷洒系统(喷洗车液)。观察各机构运行是否平稳，有无异响、卡滞。10.2.3.4自动模式空跑：选择空载运行模式，让设备完整运行一个周期。观察程序逻辑是否正确，各执行机构动作顺序是否准确。10.2.4清洗压力测试10.2.4.1测试位置：选取清洗系统的关键测点，包括高压泵出口、顶冲洗喷嘴处、侧冲洗喷嘴处(各选取1个代表性测点，标记为P1、P2、P3)。10.2.4.2压力测量连接：将压力表通过专用接口分别连接至P1、P2、P3测点，确保接口密封无渗漏。10.2.4.3压力数据采集：启动自动洗车机，进入点动模式，当设备执行“高压冲洗”或“冲洗”工序时，实时读取压力表数值，每1min记录1次。10.2.4.4测试重复与结果确定：每个测点重复测试3次，取3次测试的平均值作为该测点的清洗压力值，以3个测点中的最小值作为设备清洗压力最终结果。10.2.5清洗时间测试10.2.5.1当试验车辆驶入洗车机指定位置，设备感应到车辆并进入“标准洗模式”启动界面时，按下计时器开始计时(T。)。10.2.5.2全程跟踪洗车流程(如预洗、泡沫、刷洗、风干等),直至设备发出“清洗完成”提示音，车辆可10.2.5.3重复测试3次，每次测试间隔10min,取3次测试的平均值作为清洗时间最终结果(精确至10.2.6耗电量测试10.2.6.1测试前记录电能表初始读数(E₀)。10.2.6.2启动标准洗模式完成1次车辆清洗后，记录电能表最终读数(E₁),单次耗电量为E₁与E。的差值。10.2.6.3重复测试3次，取3次测试的平均值作为单车耗电量最终结果(单位：kWh/车)。10.2.7车身洗净率测试车身洗净率测试按照附录C进行。10.2.8噪声测试噪声测试按照附录D进行。10.2.9车身吹干率测试车身吹干率测试按照附录E进行。10.2.10耗水量与补水量测试10.2.10.1耗水量测试如下所述：a)测试前关闭水循环系统，仅使用清水水源，记录流量计初始读数(V。);b)启动标准洗模式完成1次车辆清洗后，记录流量计最终读数(V₁),单次耗水量为V₁与V。的差值；c)重复测试10次，计算10次耗水量的平均值，作为单车耗水量最终结果(单位：L/车)。10.2.10.2补水量测试如下所述：a)测试前将水循环系统水箱补至额定水位，记录补水量计初始读数(W。);b)连续完成10次标准洗模式清洗(使用水循环系统),其间不手动补水，清洗结束后记录补水量计最终读数(W₁),10台车补水量为W,与W。之差；c)补水量结果直接以“10台车补水量”呈现(单位：L/10台车),无需平均(参照表1性能参数)。10.2.10.3具体测试方法按照附录F,可以连续测量两次。10.2.11水循环率测试水循环率测试可以在性能试验过程中进行，测量单次洗车总耗水量与补水量，计算循环率，测试方法按照附录F。10.2.12连续运转测试在标准洗程序下，连续运行100h,记录关键参数。11检验规则11.1检验分类自动洗车机的检验分出厂检验和型式检验。11.2出厂检验11.3型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品定型鉴定时；b)老产品转厂生产时；c)正式生产的产品在结构、材料、工艺方面有较大改变，可能影响产品性能时；d)产品停产6个月以上重新生产时；e)产品批量生产时，每5年至少进行一次；f)国家质量监督机构提出要求时。11.4检验项目自动洗车机的出厂检验、型式检验项目按照表5进行。表5检验项目出厂检验1电气安全√√表5检验项目(续)出厂检验2防碰撞和防闯入√√3√√4√O5清洗时间√√6√O7√×8噪声√√9√×√×√O√×11.5检验报告11.5.1报告应包含检验数据、所用仪器型号、环境条件(温度、湿度)及判定结论。11.5.2型式检验报告有效期5年，逾期应重新检验。12.1标志与标识12.1.1在自动洗车机明显的位置，应固定清晰且符合GB/T13306规定的产品标牌，标牌上应标明以下内容：a)产品名称、型号；b)规格参数(包括清洗汽车允许的外廓尺寸或车型等);c)工作参数(电压、频率、额定功率等);d)出厂编号及出厂日期(年、月);e)制造商名称、地址及厂标或商标；f)执行标准。12.1.2在自动洗车机入口、操作面板、急停按钮、运动部件防护罩等关键位置设置安全标识，安全标识应包括以下类型：12.2包装及运输12.2.2控制部分包装应符合JB/T7828的规定。若为近距离运输且不要中转装卸，经供需双方协商可采用简易包装。12.2.4合同中规定的备品备件或专用工具应进行防锈处理，并包装完好，随设备一同发运。12.3.1自动洗车机部件应存放在干燥、清洁、空气流通的场所，防止有害气体侵袭，严禁与腐蚀性物质共同存放。12.3.2露天存放时，包装箱外应采取防雨措施，底部应垫以支撑物，不应浸泡在水中。12.3.3电气设备应存放在室内。13维护保养13.1维护保养的分类维护保养可以分为日常维护、定期维护、专项维护(年度大修)。13.2维护保养的具体内容13.2.1日常维护一般每日或每次运行前进行，内容如下：a)检查喷水系统：喷嘴是否堵塞，水压是否正常；b)清洁光电传感器、红外探头：去除表面污垢或水渍；c)检查刷毛状态：无断裂、缠绕异物，确保旋转灵活；d)排水系统检查：滤网无堵塞，管路无泄漏；e)紧急停止按钮功能测试：确保响应灵敏。13.2.2定期维护一般是每周、每月进行，内容如下：a)导轨、链条、轴承加注润滑脂(宜使用锂基润滑脂，温度范围—30℃~120℃);b)检查电缆、接线端子是否松动或氧化；c)接地电阻测试，不大于4Ω;d)每月清洗一次水循环系统的水箱、过滤装置；e)检查水泵密封件磨损情况，每6个月更换一次密封件。13.2.3专项维护(年度大修)一般是每年或运行3000h后进行，内容如下：a)高压水泵轴承等关键部件寿命检测；b)密封圈更换；c)刷毛组件整体更换，磨损量超过30%时强制报废；d)控制系统校准；e)压力传感器、流量计精度校准；f)PLC程序备份及逻辑测试；g)框架螺栓紧固(扭矩值参考制造商标准);h)轨道水平度调整，误差不大于2mm/m。13.2.4每次维护应记录时间、内容、更换部件及责任人；记录故障处理情况，包括故障现象、原因及解决措施。13.2.5相关维护操作和安全内容可参照附录G进行。(资料性)自动洗车机结构示意图A.1有刷自动洗车机结构示意图A.1.1有刷全龙门式自动洗车机的结构示意图见图A.1。标引序号说明：1——清水箱中水箱；3——主控电箱；4——主机；5——水循环系统(含空气压缩机);6——洗车过程监控系统。图A.1有刷全龙门式自动洗车机结构示意图A.1.2有刷自行通过式自动洗车机的结构示意图见图A.2。2标引序号说明：21——洗车过程监控系统；3——物联网系统；4-—主控电箱；5——空气压缩机；6——水循环系统。图A.2有刷自行通过式自动洗车机结构示意图A.1.3有刷牵引通过式自动洗车机的结构示意图见图A.3。标引序号说明：1——洗车过程监控系统；2——物联网系统；3——主控电柜；4——主机；5——水循环系统(含空气压缩机)。图A.3有刷牵引通过式自动洗车机结构示意图A.2无刷自动洗车机结构示意图A.2.1无刷全龙门式自动洗车机的结构示意图见图A.4。7标引序号说明：1——洗车过程监控系统；3——高压泵组；4-—物联网系统；5--—主控电箱；6——水循环系统(含空气压缩机);图A.4无刷全龙门式自动洗车机结构示意图A.2.2无刷半龙门自动洗车机的结构示意图见图A.5。标引序号说明：1——水循环系统；2——高压泵站；3——物联网系统；4——主机；5——主控电箱；6——洗车过程监控系统。图A.5无刷半龙门式自动洗车机结构示意图(资料性)自动洗车机的清洗模式自动洗车机清洗模式的具体过程见表B.1、表B.2。表B.1有刷自动洗车机清洗模式的具体过程刷洗(喷泡沫)刷洗(喷泡沫)刷洗(喷泡沫)刷洗(喷水蜡)喷泥土疏松剂刷洗(喷干燥剂)刷洗(喷泡沫)刷洗(喷干燥剂)喷水蜡(镀膜剂)一一表B.2无刷自动洗车机清洗模式的具体过程一一一一一一一(规范性)车身洗净率测试方法C.1试验原理本方法以选用天然的具有一定黏性的红泥土或黄泥土(不可以使用沙土)作为模拟车身污染物，将其按照规定方式均匀涂装在汽车车身外露表面。通过自动洗车机完成清洗流程后，精准测量车身表面红泥残留及模糊状刷痕的面积，通过“洗净率=(涂装总面积一残留总面积)/涂装总面积×100%”计算洗净率；该洗净率用于量化评估自动洗车机的清洗效果，并为自动洗车机性能验证提供客观数据。中型车、大型车的自动洗车机的洗净率测试，可参考本方法进行。C.2试验条件C.2.1环境条件C.2.1.1风速控制：试验环境风速宜稳定保持在不大于0.5m/s,可通过便携式风速仪在车身周围3个不同点位(车头、车身中部、车尾)各测量3次，取平均值作为最终风速数据，避免风速过高导致红泥涂装不均或清洗后残留面积测量偏差。C.2.1.2温度范围：环境温度宜控制在2℃~45℃,使用精度不低于±0.5℃的温度计，放置在避光、通风处(距离车身1m～2m)实时监测，温度波动幅度每小时不超过2℃,防止温度过高或过低影响红泥干燥速度及附着性能。C.2.1.3天气与光照：试验宜在晴天、遮阳环境下进行(如室内试验棚或室外遮阳棚),避免阳光直射导致红泥局部快速干燥，同时防止雨水、灰尘等影响试验结果准确性。C.2.2试验车辆条件C.2.2.1车身基础要求：车身颜色为黑色或深色(如深灰色、深蓝色)。C.2.2.2车辆类型与尺寸：若试验对象为乘用车，宜选择长度不小于4m的三厢轿车，且车身无明显变形、凹陷或凸起，外露覆盖件(如车门、保险杠、车窗)完好无破损。若试验对象为客车、货车等其他类型汽车，宜选择外廓尺寸与洗车设备适配的车型(如客车车长不超过12m、宽度不超过2.5m),确保车辆可顺利通过洗车设备且所有外露覆盖件能被有效清洗。C.2.2.3车辆预处理：使用中性洗车液(pH6～8)对车辆进行彻底清洗，去除车身表面原有灰尘、油污等污染物，随后用干净的麂皮布擦干车身，放置在洁净水平地面上静置30min,确保车身表面干燥、无残留杂质。C.2.3试验装置C.2.3.1型板材质与结构：采用厚度为0.5mm的软质橡胶板(邵氏硬度50HA～60HA)制成，橡胶板宜具备良好的柔韧性和耐磨性，确保贴合车身曲面时无褶皱。型板(一)宽度350mm,长度不限，均匀间距剪出若干个100mm×100mm的正方形型框(型框间距为50mm),型板(二)宽度175mm,长度不限，均匀间距剪出若干个50mm×50mm的正方形型框(型框间距为25mm),型框边缘宜光滑无毛刺，避免涂装红泥时出现漏料或毛边。C.2.3.2刷子规格参数：采用木柄羊毛刷规格2寸和4寸。C.2.3.3清洁要求：每次使用前宜用水清洗表面，去除残留红泥或杂质，确保毛刷干净无污染。C.2.3.4长度测量工具：使用精度为1mm的钢板尺或钢卷尺，用于测量红泥残留区域的长、宽尺寸。C.2.3.5光泽度测量工具：使用20°入射角度的光泽度仪(测量范围0GU～200GU,精度±1GU),用于检测车身光泽度。C.2.3.6清洁布：使用不掉毛的麂皮布或超细纤维布，用于擦拭车身表面及工具。C.2.3.7标记笔：使用防水、不易褪色的马克笔，用于在车身表面标记型板放置位置。C.2.4试验材料C.2.4.1污染介质的具体要求：a)介质：红泥或黄泥，推荐使用儿童教学手工用红泥土或黄泥土；b)外观：红泥或黄泥经过2mm网眼过滤(细腻度9目),无结块、颗粒或杂质。C.2.4.2喷淋介质(洗车水):使用自动洗车机自身系统的水。C.2.4.3中性洗车液(pH6～8)。C.3试验过程C.3.1材料配制按照红泥与水的重量比例为1:1进行调配，采用电动搅拌器(转速500r/min～800r/min)搅拌红泥，搅拌时间为3min～5min,确保混合均匀，无分层或颗粒，搅拌成糊状。C.3.2红泥涂装C.3.2.1型板定位与固定C.3.2.1.1涂装位置(见图C.1):按照示意图覆盖车身外露覆盖件，包括车顶、发动机盖、后备箱盖、车门(含车门把手周围)、保险杠、玻璃窗(前后挡风玻璃、侧窗);若单件覆盖件面积小于型板尺寸(如后视镜外壳、门把手底座),则该覆盖件不涂装红泥。C.3.2.1.2型板排列：型板沿覆盖件边缘开始排列，确保型框完全落在覆盖件表面，无超出覆盖件范围的情况；相邻型板之间不可重叠，且同一覆盖件上的型板排列整齐。C.3.2.1.3型板固定：将型板紧密贴合在车身表面(曲面部位宜轻轻按压型板，确保型框与车身完全贴合),可使用少量无痕胶带固定型板四角，防止涂装过程中型板发生移位。后备箱车顶后备箱后挡风玻璃后挡风玻璃后保险杠(含尾灯)a)顶视面后叶子板前叶子板车前门后叶子板b)后视面前保险杠(含前车灯)c)侧视面(前、后)d)前视面图C.1涂装位置示意图C.3.2.2红泥填充与刮涂C.3.2.2.1填充红泥：用刷子取适量配制好的红泥，缓慢填入型框中，确保红泥填满型框且略高于型框。C.3.2.2.2均匀刷涂：手持刷子，使刷子与型板表面呈45°,沿型框长度方向匀速涂抹。C.3.2.3型板移除与干燥C.3.2.3.1移除型板：沿型板边缘缓慢揭开无痕胶带，随后用手指捏住型板一角，轻轻向上剥离型板，避免破坏红泥涂层；型板移除后，若红泥涂层边缘出现毛边，可用麂皮布轻轻修整，确保涂层边缘整齐。C.3.2.3.2自然干燥：整车涂装完毕后，记录涂装时间，将车辆置于试验环境中自然干燥，其间禁止触碰车身或让杂质落在红泥涂层上；待红泥表干(夏季30min,冬季60min,可通过“手指轻触红泥表面无粘连”判断)后，记录干燥完成时间，准备进入清洗环节。C.3.2.4涂装面积计算C.3.2.4.1单个型框面积：顶视面及前后正视面型框为100mm×100mm的正方形，单个型框糊状红泥土涂装面积为10000mm²。前后视面型框为50mm×50mm的正方形，单个型框红泥涂装面积为C.3.2.4.2总涂装面积(S):统计所有覆盖件上的型框总数(记为N),则总涂装面积S=N×10000mm²(S=N×2500mm²);统计过程中应逐个型框核对，避免漏计或多计，并填写“车身红泥涂装面积记录表”。C.3.3车身清洗C.3.3.1启动清洗：按照设定的标准清洗模式启动洗车设备，清洗过程中安排专人观察设备运行状态及车身位置，若出现设备故障或车辆移位，宜立即停止清洗，排除问题后重新进行试验(重新试验时宜重新涂装红泥)。C.3.3.2清洗后处理：清洗完成后，停放在原试验位置，10min～15min后，准备进行残留面积测量。C.3.4残留面积测量C.3.4.1残留区用钢板尺测量其长(L)和宽(W),每个尺寸测量2次，取平均值，残留面积S,=L×WC.3.4.2数据记录：将每个残留面积S₁;记录至“车身红泥残留面积记录表”,并计算所有的残留总面积S₁=∑S₁,测量过程中每个残留区域由2名操作人员分别测量1次，取平均值作为最终数据，若两次测量偏差超过5%,重新测量。C.4试验后计算和记录C.4.1车身洗净率计算根据公式(C.1)计算车身洗净率(C):C=(S-S₁)/S×100%C——车身洗净率(结果保留1位小数);S——红泥涂装总面积，单位为平方毫米(mm²);S₁——清洗后车身表面残留的红泥总面积，单位为平方毫米(mm²)。C.4.2试验记录与报告C.4.2.1原始记录：试验过程中宜完整记录以下原始数据，记录表格由操作人员、复核人员签字确认，并存档留存(保存期限不少于3年)。C.4.2.2车身红泥涂装面积记录表(表C.1):记录各覆盖件型框数量、单个型框面积、总涂装面积S及计算过程。C.4.2.3车身红泥残留面积记录表(表C.2):记录各型框残留面积、总残留面积S₁及测量过程说明。C.4.2.4试验完成后，宜编制车身洗净率试验报告，报告应包含以下内容：a)试验概况：试验目的、依据标准(如本试验方法)、试验日期、地点、操作人员；b)试验条件：环境条件、试验车辆信息、试验装置与材料规格；c)试验过程：红泥配制、涂装、清洗、残留测量的关键步骤及数据记录；d)计算结果：车身洗净率C的计算过程及最终结果；e)试验结论：根据洗净率结果评估洗车设备的清洗性能(如“该洗车设备对试验车辆的车身洗净率为95.0%,清洗性能良好”),并说明试验过程中是否存在异常情况及对结果的影响；f)附件：所有原始记录表格、试验现场照片(如红泥涂装、清洗过程、残留测量)。表C.1车身红泥涂装面积记录表型框数量(N)12表C.1车身红泥涂装面积记录表(续)型框数量(N)3456789一一操作人员签字：记录日期：表C.2车身红泥残留面积记录表型框编号1…2一记录日期： (规范性)噪声的测量D.1试验准备自动洗车机安装完整，所有功能部件(喷淋系统、毛刷、吹风装置、传动装置等)无损坏、无松动，且处于出厂设定的正常工作状态。D.2试验条件D.2.1测量噪声时自动洗车机安装完整。D.2.2自动洗车机的外廓为除水循环装置(不管外配式或内置式)外的整机最外缘在地面的投影。D.2.3测量噪声时，注意避免其周围电磁场、振动、温度、湿度、和直接向传声器的风对测量的影响。D.2.4自动洗车机各测量点的噪声实测值与背景噪声之差大于6dB(A)时按表D.1进行修正，小于或等于6dB(A)时，测量结果无效。D.2.5测量时使用符合GB/T3785.1规定的2级声级计，也可以使用与该声级计准确度相当的其他测试仪器。D.2.6三脚架：承载声级计，高度可调节(最低0.5m,最高2m),稳定性满足“测量过程中无晃动”,避免手持导致的测量误差。表D.1噪声测量值得修正012实测值减1D.3试验时机在车身洗净率或者车身吹干率试验时同步进行噪声测量。D.4试验过程D.4.1测量点为洗车设备前、后、左、右的中部，距离洗车设备外廓2m处，传声器距地面高度1.5m的位置。D.4.2传声器面向洗车设备噪声源，并与水平面平行。D.4.3测量噪声声压值用声级计的A(计权)声压级进行，测量时采用快档测量，测量喷淋(刷洗)、吹风的整个工作过程。每个位置测量3次，取差值不大于2dB(A)的测量值进行算数平均，作为该点的声压级值。D.4.4一个测量点测量值的平均值为自动洗车机工作过程的噪声声压级值。噪声测量试验记录表可参照表D.2。试验地点：洗车机信息：声级计型号：校准器型号：背景噪声测量[单位：dB(A)]前点后点3次值：,平均值：左点3次值：,平均值：右点3次值：,平均值：洗车机噪声测量[单位：dB(A)]前点后点3次值：,平均值：与背景差值：修正值：修正后平均左点右点整机噪声声压级：dB(A)(4个测量点修正后平均值的最大值)(如无异常，填“无”;如有异常，说明情况及处理方式)记录人签名：审核人签名：日期：(规范性)车身吹干率测试方法E.1原理本方法采用在汽车车身表面画格，经吹风吹干操作后，测量车身表面残留的水珠数量，计算车身吹干率。在车身外露覆盖件表面(除豁免区域外)用型板绘制标准格子，通过洗车设备喷淋使格子区域均匀附着水珠；经标准参数的吹风装置吹干后，统计残留水珠的格子数量；按公式计算车身吹干率，反映吹风系统对车身表面水珠的清除能力。E.2试验条件E.2.1环境条件E.2.1.1风速控制：试验环境风速宜稳定保持在不大于0.5m/s,可通过便携式风速仪在车身周围3个不同点位(车头、车身中部、车尾)各测量3次，取平均值作为最终风速数据。E.2.1.2温度范围：环境温度宜控制在2℃~45℃,使用精度不低于±0.5℃的温度计，放置在避光、通风处(距离车身1m～2m)实时监测，温度波动幅度每小时不超过2℃。E.2.1.3天气与光照：试验宜在晴天、遮阳环境下进行(如室内试验棚或室外遮阳棚)。E.2.2试验车辆条件E.2.2.1车身基础要求：车身颜色为黑色或深色(如深灰色、深蓝色)。E.2.2.2车辆类型与尺寸：若试验对象为乘用车，宜选择长度不小于4m的三厢轿车，且车身无明显变形、凹陷或凸起，外露覆盖件(如车门、保险杠、车窗)完好无破损。若试验对象为客车、货车等其他类型汽车，宜选择外廓尺寸与洗车设备适配的车型(如客车车长不超过12m、车宽不超过2.5m),确保车辆可顺利通过洗车设备且所有外露覆盖件能被有效吹干。E.2.2.3车辆预处理：使用中性洗车液(pH6～8)对车辆进行彻底清洗，去除车身表面原有灰尘、油污等污染物，随后用干净的麂皮布擦干车身，放置在洁净水平地面上静置30min,确保车身表面干燥、无残留杂质。E.3仪器和装置E.3.1相关测试仪器：风速仪(精度±0.1m/s);钢直尺(精度±0.5mm);手电筒(白光，照度不小于5001x);温度计：最小刻度为0.1℃。E.3.2型板：软质橡胶板，采用厚度为0.5mm的软质橡胶板(邵氏硬度50HA～60HA)制成，橡胶板宜具备良好的柔韧性和耐磨性，确保贴合车身曲面时无褶皱。型板整体尺寸为400mm×400mm,中间按均匀间距剪出25个30mm×30mm的正方形型框(型框间距为50mm,边缘距型板边缘为25mm),型框边缘宜光滑无毛刺，避免测量读取数值时出现偏差。E.4试验过程试验按“准备、清洗、风干、测量”的顺序进行，全程2人配合(1人操作、1人记录复核)。E.5检查位置E.5.1区域划分如图E.1所示，将车身外露覆盖件按“F前部(引擎盖、前保险杠、前玻璃)、T顶部(车顶)、L/R侧部(左车门、右车门、左翼子板、右翼子板、车窗玻璃)、B后部(后备箱盖、后保险杠、后玻璃)”划分为4大区域。图E.1车身区域划分示例E.5.2型板测量位置说明后部区域内的测量，若单件覆盖件面积小于型板尺寸(400mm×400mm)(如后视镜外壳、门把手底座),则该覆盖件不进入计数。型板测量位置示例如图E.2和图E.3所示，图示位置及数量仅供参照，原则上以汽车中线两侧10cm以外对称布置型板进行测量，总型板测量数量宜不少于22处，且各区域型板测量位置布置均匀，无交叉重叠。单位为毫米图E.2T顶部区域、F前部区域、B后部区域型板测量位置示例图E.3T/R侧部区域型板测量位置示例E.6清洗风干按照自动洗车机设定模式，完成对汽车的清洗风干。E.7残留水珠测量E.7.1测量顺序按“前部→左侧→右侧→顶部→后部”的顺序，与吹风顺序一致(避免遗漏)。E.7.2观察方法用手电筒(光线与车身表面呈45°)照射画格区域，肉眼观察每个格子内是否有残留水珠(直径不小于1mm)。E.7.3计数按区域记录数量；由2人交叉复核，若两次计数偏差>2%,宜重新观察并确认；汇总得到整车残留水珠格子总数N₁,并统计所有型板测